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本发明公开了一种含多元润滑相的Fe基耐高温复合材料，其化学成分的体积百分比为：TiCx 5‑20vol.％(0.4≤x≤1.1)、Ti3AlC2 10‑40vol.％、Cu 1‑7vol.％、Ni 0.1‑3vol.％、Cr 0.1‑3vol.％，其余为Fe粉；上述复合材料的制备方法主要是将TiCx粉、Ti3AlC2颗粒、Fe粉、Cu粉、Ni粉、Cr粉经过混料、预压烘干以及放电等离子烧结，制得以Ti3AlC2和TiCx为润滑相的Fe基耐高温复合材料。本发明操作简单，制备周期短，制得的Fe基耐高温复合材料不仅具有较低的摩擦系数和磨损率，而且具有高承载、高强度等性能，适用于批量化生产恶劣工况下自润滑轴承等减摩材料。
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本发明公开了稀土氧化物增强铜基多尺度晶粒结构复合材料的制备方法，涉及复合材料制备技术领域，包括以下步骤：制备Cu‑Gd2O3粉末；Cu‑Gd2O3粉末与纯铜粉末的均匀混合；采用热压烧结技术使Cu‑Gd2O3粉末与铜粉之间发生冶金结合和自组装，形成具有多尺度晶粒结构的Gd2O3/Cu多尺度晶粒结构复合材料。本发明制备的铜基多尺度晶粒结构复合材料组织结构致密，内氧化制备的Gd2O3起到了钉扎位错的作用，超细晶Cu与粗晶Cu结合性好，明显的起到了传递载荷和增强作用，显著提高了复合材料的强度；而粗晶Cu的高位错积累能力，提高了复合材料的韧性，实现了复合材料的强度‑延性协同。
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本发明提供一种碳纤维复合材料涂层的制备方法和碳纤维复合器件，该方法包括以下几个步骤：首先，碳纤维复合材料基材的表面处理，对碳纤维复合材料基材的表层进行清洁和打磨；其次，刮涂腻子，在经过表面处理后的碳纤维复合材料基材的表层刮涂腻子，形成腻子层；再次，喷涂中涂漆，在腻子层的表层喷涂中涂漆，形成中涂漆层；最后，喷涂面漆，在中涂漆层的表层喷涂面漆，形成面漆层。本发明提供的碳纤维复合器件中包括碳纤维复合材料基材和碳纤维复合材料涂层，其中，碳纤维复合材料涂层由上述方法制备而成。本发明优化了碳纤维复合材料涂层制备的工艺制造流程，缩短了加工周期，降低了加工成本。
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本发明涉及一种铝合金/铝基复合材料复合板材的制备方法，通过如下步骤：制作铝基复合材料板材，将由增强体与纯铝粉末构成的复合材料进行混合，其中增强体占复合材料的体积分数比为0.2～3％，将混合后复合材料进行烧结，形成铝基复合材料板材；制作铝合金板材，将铝合金板材进行退火处理；将铝基复合材料板材和铝合金板材分别进行表面清洗、而后进行裁切，按照铝合金/铝基复合材料/铝合金或铝基复合材料/铝合金/铝基复合材料的形式进行组合叠放并固定构成预轧板材；将加热后的预轧板材采用双辊轧机进行轧制变形处理，从而得到铝合金/铝基复合材料复合板材。与传统铝合金和铝基复合材料相比，复合板综合力学性能得到显著提高。
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一种氮化硅基自润滑复合材料，它的化学成分的体积百分比为：OLC(碳纳米葱Onion‑like carbon)8‑12％、TiN0.38‑12％、其余为α‑Si3N4；上述自润滑复合材料的制备方法是将TiN0.3、OLC、α‑Si3N4放入行星式球磨机，球料比10 : 1，转速为300‑350r/min，顺时针转30min，停歇15min，逆时针转30min，停歇15min，循环4个周期；将混合粉料装入模具，压力20‑40MPa，保压10s，烘干8h，再进行高温高压烧结，压力为5GPa，加热到1480‑1520℃，保温14‑16min，随炉冷却，将所制备的毛坯磨削、去毛刺处理，得到Si3N4基自润滑复合材料。本发明制备的自润滑复合材料具有高硬度、强抗热震性、耐磨损、耐腐蚀等优点，还具备较高的韧性，适合于较高温度下无润滑界面之间的器件材料应用。
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本发明提供了一种取向均匀的纤维增强热塑树脂复合材料，组份包括直线型纤维增强复合材料粒子、弯曲型纤维增强复合材料粒子、紫外线吸收剂、抗氧化剂；所述复合材料由上述组份按照一定质量比进行混合，机械搅拌均匀后，注塑或挤出复合而成；其中所述弯曲型纤维增强复合材料粒子和直线型纤维增强复合材料粒子的重量比为(10‑25)：100，弯曲型纤维增强复合材料粒子伸直长度与直线型纤维增强复合材料粒子长度的比值为(1～2)：1。上述复合材料是采用一种弯曲型纤维增强复合材料粒子，与普通的直线型纤维增强复合材料粒子共混，实现纤维在热塑树脂中更为均匀的取向，使得由此制备的复合材料具有更好的各向同性。
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本发明涉及一种应用复合材料过渡层的高铁闸片摩擦块及其制备方法，包括依次连接的钢背、复合材料过渡层、摩擦材料，所述复合材料过渡层与摩擦材料采用相同的金属元素与配比，所述复合材料过渡层按重量份比由以下原料组成，金属粉70～100、非金属粉1～30，所述非金属粉包括无机非金属粉。本发明的复合材料过渡层连接摩擦材料与钢背，能使摩擦材料和钢背牢固结合，加入了少量无机非金属粉，使复合材料过渡层与摩擦材料的热膨胀性相当，降低复合材料过渡层与摩擦材料由于热膨胀性不同而产生裂纹的影响，也降低了在刹车过程中摩擦材料与钢背分离的风险。
本发明一种三氧化二铝-聚偏氟乙烯-硅酸铝陶瓷纤维阻燃保温复合材料的制备方法。所述方法以三氧化二铝粉、聚偏氟乙烯、聚乙烯吡咯烷酮、磷酸乙酯和N,N-二甲基乙酰胺为原料，首先在N,N-二甲基乙酰胺溶剂中配制三氧化二铝-聚偏氟乙烯-磷酸乙酯混合溶液，然后将市售硅酸铝陶瓷纤维用三氧化二铝-聚偏氟乙烯-磷酸乙酯混合溶液充分浸渍，之后用体积比为1:1的乙醇水溶液将三氧化二铝-聚偏氟乙烯-磷酸乙酯混合溶液浸渍处理的三氧化二铝-聚偏氟乙烯-硅酸铝陶瓷纤维复合材料凝胶化，最后将凝胶化的复合材料在100~105℃温度下干燥，制得所述复合材料。本发明具有阻燃保温性能优良、简单易行和操作简便等优点。
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本发明公开了一种储氢合金复合材料的制备方法，通过FeSO4·7H2O以及硫脲在140℃下反应24h，制备得到单元前驱体{[Fe18S25](TETA)14}，该单元前驱体在高温、高压及氩气氛围下分解反应生成Fe7S8，生成的Fe7S8具有片花状纳米形貌，将其加入氢化的MgH2并通过两次球磨的方法以制备MgH2‑Fe7S8复合材料。本发明制备方法简单，过程易于控制，周期短，复合材料的吸氢/放氢动力学性能好，复合材料的初始脱氢温度跟纯MgH2相比下降了约290℃，Fe7S8具有优异的催化性能。
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本实用新型提供了一种复合材料防弹方舱，其舱体壁板包括内饰层(1)、金属骨架(2)保温层(3)、轻质复合材料防弹装甲、防弹螺栓(5)和垫圈(6)，其特征在于，所述的轻质复合材料防弹装甲由外至内的外饰层(41)、陶瓷面板(42)、刚性背板(43)和柔性背板(44)贴合而成，轻质复合材料防弹装甲和内饰层(1)分别位于舱体壁板的外侧和内侧，所述的保温层(3)位于轻质复合材料防弹装甲和内饰层(1)之间，所述的金属骨架(2)埋在保温层(3)之中。本实用新型的复合材料防弹方舱，能够在蜂窝夹层结构复合材料的基础上，采用轻质陶瓷复合的纤维增强复合材料轻质装甲，进行轻量化设计，可适应各种不同的恶劣环境，还具有很强的防弹功能。
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一种用于生产一次性塑料制品的复合材料，按照重量分数计，配方组成为：聚乳酸100份；淀粉10-50份；纳米SiO2 0.5-6份；二元或多元醇3-15份；聚乙二醇3-5份；单硬脂酸甘油酯1-3份。本发明因淀粉基纳米二氧化硅母料，聚乳酸/淀粉/SiO2复合材料具有良好的力学性能和成型加工性能：具有良好的成型加工性能，转矩流变仪挤出机平台，剪切速率为50-900s-1，聚乳酸/淀粉/SiO2复合材料的熔体剪切粘度为700-3500Pa×s，聚乳酸/淀粉/SiO2复合材料可以在通用的塑料加工设备上通过挤出吹塑、挤出拉伸制备包装薄膜、大口或小口塑料容器。
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本实用新型公开了一种双面拼接的复合材料，包括复合材料主体，所述复合材料主体的一侧外表面设置有连接框，所述连接框包括固定板、卡槽、密封圈与连接槽，所述复合材料主体的内部设置有卡扣装置，所述卡扣装置包括卡块、固定槽与密封板，所述卡扣装置的一侧设置有防腐连接装置，所述防腐连接装置包括防腐层、连接环与防滑块。本实用新型所述的一种双面拼接的复合材料，通过设计的连接框，能实现材料的双面拼接，能使装置的连接更方便，通过设计的卡扣装置，能提升复合材料在连接过程中的紧密性，通过设计的防腐连接装置，能提升复合材料的防腐性,提升复合材料的使用寿命，带来更好的使用前景。
本发明公开一种耐高温、透微波的高硅氧耐火纤维-聚苯硫醚-聚醚砜复合材料的制备方法。该发明首先将线性聚苯硫醚和聚醚砜熔融混炼，然后通过注塑成型制得聚苯硫醚-聚醚砜复合材料；之后将高硅氧耐火纤维布平铺在均匀涂抹了磷酸二氢铝粘结剂的聚苯硫醚-聚醚砜复合材料的上表面，并将高硅氧耐火纤维布压实；最后经系列热处理制成耐高温、透微波性能优良的复合材料。本发明具有工艺简单、成本低廉的优点；应用本发明制备的复合材料具有高强轻质的特点，其耐高温、透微波和保温性好；其机械强度高、使用寿命长。
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一种载镁生物复合材料，它是由硝酸镁、氢氧化钠和卤虫卵壳制备而成；所述载镁生物复合材料的制备方法是将硝酸镁配置成水溶液，向每100mL上述水溶液中加入卤虫卵壳2-8g，超声分散2-8h，磁力搅拌10-20h，溶液在40-80℃水浴蒸干，加入NaOH溶液中，磁力搅拌8-12h,过滤，用去离子水清洗至中性，烘干，得到载镁生物复合材料；用上述载镁生物复合材料去除浓度为5-30mg/L的含磷废水，其去除率在45-80％，是一种很好的吸附剂；吸附磷之后的载镁生物复合材料是一种可生物降解的磷缓释肥料。本发明生产工艺易控制，生产成本较低，制得的载镁生物复合材料对磷具有良好的吸附效果，聚磷之后载镁生物复合材料可以作为能降解的缓释磷肥。
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本发明提供一种可用于表面的金属基耐磨复合材料例如与工件表面结合的金属基耐磨复合材料,及该金属基耐磨复合材料的制造方法。该复合材料包括金属基体和耐磨增强相,其中该耐磨增强相弥散分布于形成连续基质的金属基体中,所述金属基耐磨复合材料的具有均匀的显微结构和表面质量。所述显微结构中,采用光学显微镜观察,所述金属基耐磨复合材料的显微结构中至少65%的耐磨增强相颗粒周围为基体金属所包围,并且所述金属基耐磨复合材中的耐磨增强相占该复合材料的体积分数不小于60%。
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本发明公开了一种新型高透波热塑性复合材料预浸料的制作方法，包括复合材料预浸料，所述复合材料预浸料包括：增强纤维材料、聚四氟乙烯基体、增韧热塑性树脂，首先以聚四氟乙烯作为基体，将增强纤维材料通过热熔法制备成纤维/聚四氟乙烯复合材料，再将纤维/聚四氟乙烯复合材料与增韧热塑性树脂复合，制成高透波热塑性复合材料预浸料，本发明结构科学合理，使用安全方便，通过复合材料预浸料，复合材料预浸料包括如下材料组成：聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、玻璃纤维、石英纤维和芳纶纤维制备出高透波热塑性复合材料预浸料，提高了高透波性和热塑性，并且通过增韧剂塑性树脂进一步提高了其自身的热塑性，是一种新型的复合材料，适合推广使用。
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本发明提供一种纳米复合材料及其制备方法和在水处理中的应用。本发明提供的纳米复合材料包括基体和负载于所述基体表面的纳米粒子，所述基体包括石墨烯和石墨烯衍生物中的一种或多种，所述纳米粒子包括Fe3O4和Mg(OH)2。本发明以基体材料为基体，通过负载的Fe3O4磁性纳米粒子使纳米复合材料具有磁性，易于分离，同时增大纳米复合材料的饱和吸附容量，通过负载Mg(OH)2纳米粒子高效吸附重金属离子。本发明提供的纳米复合材料对于初始浓度为50ppm的Pb2+，Cu2+，Ag+及Zn2+在90min内的去除率可分别达到99.9％，99.9％，88％和85％。
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本发明公开一种轻量化强韧层状复合材料，属于新型轻质高强复合材料技术领域。该层状复合材料在厚度方向上具有类贝壳的有机、无机复合层状结构，有机层状结构为A/B层，通过旋涂方法获得；无机层状结构为Al2O3层，通过表面捞膜方法获得，该层状复合材料可以通过调整层层自组装次数来定量的调整复合材料的厚度。本发明层状复合材料的拉伸强度为130‑230MPa，模量为6.5‑16.5Gpa，断裂韧性为6.5‑15.8MJ/m3，伸长率5‑15%，可应用于轻量化技术领域。
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本发明公开了一种可重复使用的复合材料土钉墙支护面板及其施工方法，涉及锚固结构件或护壁用的装置技术领域。所述支护面板包括板状主体，板状主体的边缘处设有用于连接两个相邻的支护面板的拼装连接部，所述板状主体上设有贯穿所述主体的土钉孔以及泄水孔。通过使用所述支护面板进行土钉墙施工，具有施工牢固，不会浪费施工材料，施工材料不会对地下造成污染，支护面板可重复利用的特点。
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本发明提供一种生产网状增强夹层复合材料的固液铸轧复合设备，其包括开卷机、转向辊、金属液浇注装置和铸轧机。金属液浇注装置包括用于容纳第一金属液的第一浇注单元和用于容纳第二金属液的第二浇注单元，所述第一浇注单元和第二浇注单元分别平行地设置在网状材料的两侧。本发明还提供了制造网状增强夹层复合材料的连续铸轧复合方法，通过将经过表面预处理的网状材料喂入铸轧区，通过堵流引锭及层厚比预分配控制，将表面处理技术、快速凝固技术与轧制复合技术相结合，实现界面的可靠复合，具有制造流程短、效率高、成本低以及产品种类丰富等优点。
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本发明涉及拉杆成型技术领域。复合材料拉杆的成型方法包括步骤A，缠绕成型模具准备及金属接头定位；缠绕成型模具的设计与制备，在缠绕成型模具的外表面圆周方向设计有刻线；步骤B，干纤维纱的缠绕；采用纤维缠绕设备根据缠绕定律进行缠绕；步骤C，拉杆的树脂灌注成型；拉杆在干纤维纱缠绕成型后，连同缠绕成型模具一起放置于树脂灌注模具中，然后灌注树脂材料，把树脂灌注模具放置于烘箱中加热固化，固化脱模得到半成品；步骤D，拉杆加工；沿着拉杆金属接头位置，进行拉杆长度及内螺纹加工。复合材料拉杆包括金属接头、干纤维纱、树脂材料的固化一体成型结构；解决现有拉杆在接头位置容易发生失效连接、结构强度不足的问题。
本文涉及一种多孔Sr2MgSi2O7：Eu2+, Dy3+@?BiVO4储能自催化复合材料的制备方法，基于Sr2MgSi2O7 : Eu2+, ?Dy3+的储能发光性能、多孔材料巨大的比表面积，以及BiVO4优良的可见光催化性能，将可见光催化粒子BiVO4与多孔储能发光材料Sr2MgSi2O7 : Eu2+, ?Dy3+进行组装，形成新型的储能自催化材料，这种材料可以实现昼夜连续催化功能，为有机污染物的深度治理提供了一种新技术。
一种α‑二氧化锰‑氧化石墨‑聚偏氟乙烯耐磨减摩复合材料的制备方法，首先制备聚偏氟乙烯微滤分离膜并对其进行碱化和粉碎处理，然后制备氧化石墨和偏氟乙烯微滤复合物，之后在氧化石墨和聚偏氟乙烯复合物上沉积α‑二氧化锰微粒，最后再经冷压成型和热处理工序处理，制得了摩擦学性能优良的α‑二氧化锰‑氧化石墨‑聚偏氟乙烯耐磨减摩复合材料。本发明使减摩耐磨增效组元α‑二氧化锰、氧化石墨微粒在聚偏氟乙烯中分布更为均匀，避免了α‑二氧化锰和氧化石墨微粒在聚偏氟乙烯中的聚结成团，极大改善了聚偏氟乙烯的耐磨和减摩的摩擦学特性。
本发明提供了一种消失模铸造用泡沫模型的制备方法及用其制备金属基复合材料的制备方法。所述泡沫模型的制备方法包括以下步骤：将有机黏结剂溶于有机溶剂中，得有机黏结剂溶液；将可发性聚苯乙烯珠粒和硬质陶瓷颗粒混合，加入所述有机黏结剂溶液，搅拌均匀，得混合物料；将所述混合物料加入模具中，通入蒸汽，使模腔内的可发性聚苯乙烯珠粒膨胀，得消失模铸造用泡沫模型。采用上述增强颗粒均匀分布其中的消失模模型，采用V‑EPC消失模工艺铸造耐磨件，使得增强颗粒均匀分布于金属基体中，可制备得到整体耐磨性增强的铸件，耐磨性能可达到相应金属耐磨件的2‑2.5倍以上。
本公开涉及一种轻量化石墨烯复合材料组合物、轻量化石墨烯复合材料及其制备方法，所述组合物包括功能化石墨烯、热塑性树脂、分散剂、偶联剂和引发剂；相对于100重量份的所述组合物，所述热塑性树脂的含量为70‑95重量份，所述功能化石墨烯的含量为0.01‑0.5重量份，所述分散剂的含量为2‑8重量份，所述偶联剂的含量为2‑8重量份，所述引发剂的含量为2‑10重量份。本公开提供的轻量化石墨烯复合材料不仅密度低，具备良好的拉伸强度、弯曲强度、悬臂梁缺口冲击强度等机械性能，熔融指数亦有所提高。
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本发明涉及一种聚丙烯玻璃钢复合材料界面粘接工艺,它主要包括配料、矿物短纤维或石英砂的表面处理、矿物纤维/聚丙烯或石英砂/聚丙烯板材的制作、聚丙烯/玻璃钢复合板材的制备等工艺步骤,具有工艺方法简单,易于掌握,原料来源广泛,产品中聚丙烯于玻璃钢粘接界面层间剪切强度大于5MPa能抵抗十次以上沸水至-30℃冷热冲击等优点。
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本发明公开的是一种脱氧化物制备纳米多孔氧化物‑贵金属复合材料的方法，将贵金属离子或微粒、要溶解的氧化物盐、目标氧化物盐按比例溶解在纯净纯水中，形成混合溶液，并添加表面活性剂，磁力搅拌；逐渐滴加沉淀剂，形成沉淀物，然后搅拌4h，分离、清洗沉淀物，干燥、研磨、高温煅烧；用腐蚀剂充分腐蚀，溶解部分氧化物，保留贵金属和目标氧化物，分离、清洗、80℃干燥、高温热处理，获得纳米多孔氧化物‑贵金属复合材料。本发明具有操作简单，能耗低，环保，适合批量化等工艺优点。获得的复合材料本身均匀性好，界面强度高。可避免脱合金法出现的腐蚀不均匀以及模板法孔堵塞、比表面积下降等不足。
本发明提供了一种新型高含氮量超支化三嗪系成炭剂及其制备方法和阻燃复合材料，采用三段升温法，在‑10~10℃向反应釜中加入三聚氯氰与丙酮，然后缓慢加入二乙醇胺，搅拌2~4h；升温至40~60℃，滴加二乙烯三胺及碳酸钠水溶液，搅拌4~8h；升温至90~110℃，滴加二乙烯三胺及碳酸钠水溶液，搅拌5~9h，冷却后，抽滤、洗涤、干燥和粉碎后即得到成炭剂。本发明成炭剂优点在于无毒、成本低、热稳定性高、不易水解、对阻燃基体的力学性能损伤小等，可用于聚丙烯(PP)、尼龙‑66(PA‑66)、聚乙烯(PE)等材料的阻燃成炭剂，易于批量生产。将新型高含氮量超支化三嗪成炭剂与聚磷酸铵以1∶1比例复配成新型的膨胀阻燃剂（IFR），然后将IFR添加到聚丙烯(PP)中采用熔融共混工艺制备阻燃复合材料，具有良好阻燃效果。该成炭剂的结构式如下式所示：。
一种二硫化钼‑镍磷‑聚偏氟乙烯耐磨减摩复合材料的制备方法，其首先制备聚偏氟乙烯微滤分离膜并对其依次进行碱化、敏化与活化、表面镀覆化学镀镍磷镀层和粉碎处理，之后应用水热合成技术在处理后的聚偏氟乙烯分离膜碎屑上沉积二硫化钼微粒，最后再经冷压成型和热处理工序，制备了二硫化钼‑镍磷‑聚偏氟乙烯耐磨减摩复合材料。本发明实现了二硫化钼和镍磷微粒在聚偏氟乙烯中均匀分布，避免了二硫化钼和镍磷微粒在聚偏氟乙烯中的聚团和偏析，有效提升了聚偏氟乙烯的耐磨和减摩特性；制备的复合材料具有机械强度大、热稳定性高、磨损率低、摩擦系数小和使用寿命长的优点，可广泛应用于机械、电子和航空航天等领域。
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本发明提供了一种制备改性钛酸锂复合材料的方法及改性钛酸锂复合材料，方法包括：将钛源、锂源、快锂离子导体源利用湿法混合后进行球磨，得到混合物；将导电剂与混合物混合后进行一次研磨、一次喷雾干燥、一次煅烧，得到包括钛酸锂、快锂离子导体和导电剂的中间产物；将中间产物与第一铝源混合后进行可选的二次煅烧，或者，将中间产物进行过筛，得到改性钛酸锂复合材料。采用本发明的技术方案，有效地解决了现有技术中的钛酸锂材料的倍率性能低的问题。
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