权利要求
1.一种二次电池电极材料的性能精准调控方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：基于多孔介质传质动力学与
电化学反应动力学理论，建立电极电化学性能与微结构特征参数的定量关联模型，根据目标应用场景的目标性能参数，匹配得到目标微结构特征参数;
步骤二：根据目标微结构特征参数，匹配对应的多维度结构改性手段，以及与各改性手段一一对应的协同能量输入方式;
步骤三：执行结构改性过程中，通过原位监测实时获取电极的微结构参数实测值，基于预设的能量反馈系数动态修正能量输入参数，实现微结构演化的全流程闭环调控;
步骤四：对改性后的电极进行微结构参数与电化学性能的双维度校验，直至两项参数均达到目标值。
2.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，所述二次电池为商用规模化应用的可充电二次电池，包括
锂离子电池、
钠离子电池、
磷酸铁锂电池、
锰酸
锂电池、
钴酸锂电池、锂硫电池、
铅炭电池、
镍氢电池中的任意一种。
3.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，所述二次电池的应用场景包括动力用二次电池、
储能用二次电池、消费电子用二次电池、小动力二次电池中的任意一种。
4.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，所述微结构特征参数包括孔隙结构特征指数 Dp、孔道迂曲度指数 Dt、界面织构特征系数 Ds、孔隙分布特征指数 Df 中的至少一种;所述孔隙结构特征指数 Dp 用于表征电极多级孔隙的梯度分布特征，所述孔道迂曲度指数 Dt 用于表征载流子传输孔道的曲折程度，所述界面织构特征系数 Ds 用于表征活性材料表面的微观织构复杂度，所述孔隙分布特征指数 Df 用于表征电极颗粒堆积形成的孔隙连续性与均匀性。
5.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，所述定量关联模型为载流子在电极内的有效扩散系数与微结构参数的定量关系模型，表达式为：
Deff=D0×εk1×(1/Dt)k2×C
式中：Deff为载流子有效扩散系数;D0为载流子在活性材料本体中的固有扩散系数;ε为电极极片孔隙率;、为模型修正系数，通过材料体系实验数据拟合得到;C为结构基础常数，与材料体系、制备工艺相关。
6.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，所述能量反馈系数 α 的表达式为：α=ΔD/ΔE，其中ΔD为微结构参数的实际变化量，ΔE为能量输入的变化量，所述能量反馈系数 α 通过材料体系预实验线性拟合得到。
7.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，所述多维度结构改性手段包括 3D打印多孔骨架构建、孔隙梯度调控、表面织构化、颗粒级配调控、相界面改性、模板法碳化中的至少一种;
所述协同能量输入方式包括激光能量、化学能、超声能量、机械能量、电磁能量、热能量、真空能量中的至少一种，且能量输入方式与结构改性手段一一对应。
8.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，步骤三所述闭环调控的具体方式为：若微结构参数实测值低于目标值，延长结构改性处理时间，提升能量输入，优化微结构的连续性与反应活性位点数量;若微结构参数实测值高于目标值，降低能量输入，缩短处理时间，优化微结构均匀性，避免结构过度复杂导致的载流子传输阻碍。
9.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，步骤四所述双维度校验的验收标准为：微结构特征参数控制偏差≤±0.05，电化学性能调控偏差≤3%。
10.根据权利要求 2 所述的调控方法，其特征在于，所述二次电池为锂离子电池，所述电极材料为硅基负极、三元正极、石墨负极、磷酸铁锂正极中的任意一种;或所述二次电池为钠离子电池，所述电极材料为
硬碳负极、层状氧化物正极、普鲁士蓝正极、聚阴离子正极中的任意一种。
11.根据权利要求 1 所述的调控方法，其特征在于，所述二次电池电极材料为退役二次电池回收得到的电极材料，包括退役锂离子电池、退役钠离子电池回收得到的正极粉体、负极粉体、退役极片中的任意一种;所述调控方法用于退役电极材料的再生修复，通过微结构定向调控修复退役材料的孔隙结构、界面织构，恢复并提升材料的电化学性能。
12.一种二次电池的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：采用权利要求 1-11 任意一项所述的调控方法，制备得到改性电极材料;
S2：将所述改性电极材料制备成电极极片，配套对应体系的
电解液、
隔膜、外壳，经装配、注液、化成、分容工序，制得二次电池成品。
13.一种二次电池，其特征在于，所述二次电池的正极和 / 或负极，采用权利要求 1-11 任意一项所述的调控方法制备得到的改性电极材料。
14.根据权利要求 13 所述的二次电池，其特征在于，所述二次电池为商用规模化应用的可充电二次电池，包括锂离子电池、钠离子电池、磷酸铁锂电池、锰酸锂电池、
钴酸锂电池、锂硫电池、铅炭电池、镍氢电池中的任意一种;其应用场景包括动力用二次电池、储能用二次电池、消费电子用二次电池、小动力二次电池中的任意一种。
15.一种退役二次电池回收再利用方法，其特征在于，采用权利要求 1-11 任意一项所述的调控方法，对退役二次电池的电极材料进行再生改性，将改性后的电极材料用于制备新的二次电池。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于二次电池技术领域，具体涉及一种二次电池电极材料性能调控方法、电池制备方法及二次电池，同时可应用于退役二次电池的电极材料再生修复与回收再利用领域。
背景技术
[0002]二次电池作为核心储能器件，已广泛应用于
新能源汽车、电网储能、消费电子、电动工具等多个领域。电极材料作为二次电池的核心组成部分，其微纳结构直接决定载流子传输效率、活性材料利用率、体积变化缓冲能力与界面稳定性，是决定二次电池成品倍率性能、循环寿命、容量密度、安全性能的核心根源。
当前行业内主流的电极调控与电池制备技术，均存在无法规避的共性核心缺陷：
调控精度不足，开环工艺无法实现定量控制：传统电极采用开环制备工艺，仅能通过固含量、辊压压力等宏观参数粗略调整极片孔隙率，无法对孔道梯度分布、载流子传输迂曲度、活性材料界面织构等关键微结构参数实现定量精准调控，参数批次偏差普遍超过 ±0.2，最终导致电池成品性能波动超 10%，无法满足高性能电池的定制化、一致性需求。
性能协同性差，无法实现多维度指标平衡：现有调控手段仅能针对单一性能做碎片化优化，如造孔工艺可提升倍率性能但会降低极片压实密度与循环稳定性，表面包覆可提升循环寿命但会增加电荷转移阻抗，最终导致电池成品无法兼顾倍率、循环、容量、安全的多维度需求，难以适配不同场景的差异化要求。
适配性极窄，缺乏通用型调控框架：现有调控方法多为针对单一材料体系、单一电池类型开发的专属工艺，如锂离子电池
硅碳负极的造孔工艺无法适配钠离子电池硬碳负极的改性需求，
动力电池电极的调控方案无法直接迁移至储能电池体系，电池开发周期长、试错成本高，缺乏可覆盖全体系商用二次电池的通用型调控技术框架。
结构 - 性能映射模糊，无正向设计能力：现有技术无法建立电极微结构参数与电池成品性能的定量关联模型，电池开发高度依赖研发人员经验与反复试错，无法实现 “电池目标性能→电极目标微结构→调控工艺参数” 的正向设计，研发周期长、量产转化效率低。
退役电池回收再生能力不足：在退役二次电池回收再利用领域，现有再生修复技术仅能对退役电极材料做简单提纯、补锂处理，无法对循环过程中坍塌的微结构做精准定向修复，再生材料性能仅能恢复至
新材料的 80% 左右，无法实现性能的还原甚至提升，再生材料无法用于高端电池场景，回收利用率极低。
发明内容
[0003]发明目的
针对现有技术存在的上述缺陷，本发明的目的在于：
第一，提供一种通用型、可适配全体系商用二次电池的电极材料性能精准调控方法，解决现有技术调控精度低、适配性差、批次稳定性不足的核心痛点;
第二，提供基于该改性电极的二次电池制备方法，实现电极性能到电池成品性能的精准转化;
第三，提供一种高性能二次电池成品，全面提升倍率、循环、容量、安全等综合性能;
第四，将上述方法拓展至退役二次电池回收再利用领域，实现退役电极材料的高性能再生修复，打通二次电池全生命周期的技术闭环。
技术方案
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种二次电池电极材料的性能精准调控方法，包括如下步骤：
步骤一：基于多孔介质传质动力学与电化学反应动力学理论，建立电极电化学性能与微结构特征参数的定量关联模型，根据目标应用场景的目标性能参数，匹配得到目标微结构特征参数;
步骤二：根据目标微结构特征参数，匹配对应的多维度结构改性手段，以及与各改性手段一一对应的协同能量输入方式;
步骤三：执行结构改性过程中，通过原位监测实时获取电极的微结构参数实测值，基于预设的能量反馈系数动态修正能量输入参数，实现微结构演化的全流程闭环调控;
步骤四：对改性后的电极进行微结构参数与电化学性能的双维度校验，直至两项参数均达到目标值。
一种二次电池的制备方法，包括如下步骤：
S1：采用上述电极材料调控方法，制备得到改性电极材料;
S2：将所述改性电极材料制备成电极极片，配套对应体系的电解液、隔膜、外壳，经装配、注液、化成、分容工序，制得二次电池成品。
一种二次电池，所述二次电池的正极和 / 或负极，采用上述调控方法制备得到的改性电极材料。
一种退役二次电池回收再利用方法，采用上述调控方法，对退役二次电池的电极材料进行再生改性，将改性后的电极材料用于制备新的二次电池。
进一步地，所述二次电池为商用规模化应用的可充电二次电池，包括但不限于锂离子电池、钠离子电池、磷酸铁锂电池、锰酸锂电池、钴酸锂电池、锂硫电池、铅炭电池、镍氢电池;其应用场景包括但不限于动力用二次电池、储能用二次电池、消费电子用二次电池、小动力二次电池。
进一步地，所述微结构特征参数包括孔隙结构特征指数 Dp、孔道迂曲度指数 Dt、界面织构特征系数 Ds、孔隙分布特征指数 Df 中的至少一种;其中：
孔隙结构特征指数 Dp：表征电极多级孔隙的梯度分布特征，采用氮气吸脱附法测试，依据 GB/T 21650.2-2008 标准计算得到;
孔道迂曲度指数 Dt：表征载流子传输孔道的曲折程度，采用 X 射线三维显微镜三维重构计算得到;
界面织构特征系数 Ds：表征活性材料表面的微观织构复杂度，采用场发射扫描电子显微镜图像分析计算得到;
孔隙分布特征指数 Df：表征电极颗粒堆积形成的孔隙连续性与均匀性，采用压汞法测试，依据 GB/T 21650.1-2008 标准计算得到。
进一步地，所述定量关联模型为载流子在电极内的有效扩散系数与微结构参数的定量关系模型，表达式为：
Deff=D0×εk1×(1/Dt)k2×C
式中：Deff为载流子有效扩散系数;D0为载流子在活性材料本体中的固有扩散系数;ε为电极极片孔隙率;、为模型修正系数，通过材料体系实验数据拟合得到;C为结构基础常数，与材料体系、制备工艺相关。
进一步地，所述能量反馈系数 α 用于表征能量输入对微结构演化的调控灵敏度，表达式为：α=ΔD/ΔE，其中ΔD为微结构参数的实际变化量，ΔE为能量输入的变化量，通过材料体系预实验线性拟合得到专属数值。
有益效果
本发明与现有技术相比，具有如下核心有益效果：
全体系通用适配，一件专利覆盖全行业：本发明构建了通用型的调控框架，不绑定特定电池体系、特定电极材料、特定应用场景，可适配当前所有规模化商用的二次电池，无需为不同体系单独开发工艺或布局专利，大幅降低研发与专利布局成本。
全生命周期闭环保护，商业价值最大化：本专利同时覆盖「上游新材料改性→中游电池生产制备→下游电池成品→末端退役电池回收再生」二次电池全生命周期全产业链条，无论材料厂、电池厂、整车厂、储能厂商、回收企业，只要使用了本发明的核心技术或对应产品，均落入保护范围，专利商业价值与维权便利性大幅提升。
超高精度定量调控，行业领先的批次一致性：通过定量关联模型与闭环反馈调控，可将微结构特征参数控制偏差≤±0.05，电池成品性能调控偏差≤3%，远超传统开环工艺的调控精度，彻底解决电池批次性能波动大的行业痛点。
多性能协同优化，打破性能跷跷板瓶颈：通过多尺度微结构的定向调控，可同时实现电池成品倍率、循环、容量、安全性能的协同优化，彻底打破传统工艺 “提升一项性能必牺牲另一项” 的瓶颈，完美适配不同场景的差异化需求。
实现正向设计跨越，摆脱经验依赖：基于核心定量关联模型，可实现 “电池目标性能→电极目标微结构→调控工艺参数” 的正向设计，彻底摆脱传统电池开发对研发人员经验的依赖，研发周期缩短 60% 以上。
完美适配现有量产体系，落地性极强：核心工艺可直接兼容现有二次电池的规模化量产产线与退役电池回收产线，无需高额产线改造成本，具备成熟的量产稳定性控制方案，可快速实现从实验室到产业化的落地转化。
填补退役电池再生技术空白：通过精准微结构修复，可将退役电极材料的性能恢复甚至超越全新商用材料水平，大幅提升退役电池的回收利用率与附加值，打通二次电池全生命周期的绿色循环闭环。
附图说明
本说明书包含 3 幅附图，附图说明如下：
图 1 二次电池电极材料性能精准调控全流程闭环框图
框图类型：流程框图，对应本发明权利要求 1 的核心方法，完整展示本发明的核心调控逻辑与全流程步骤;
框图结构：从 “目标性能输入” 开始，依次串联 “性能 - 微结构参数匹配→改性手段与能量输入匹配→协同调控执行→原位实时监测→双维度达标校验” 全流程，同时设置 “参数修正闭环”，未达标时直接反馈至能量输入与改性手段环节，形成完整闭环。
图 2 二次电池全生命周期全链条覆盖框图
框图类型：架构框图，对应本发明全链条保护范围，完整展示本发明覆盖的二次电池全生命周期环节;
框图结构：分为四大核心模块，依次为「电极材料改性模块(新材料 / 退役回收料)→电池制备模块→电池应用模块→退役回收再生模块」，其中退役回收再生模块反向接入电极材料改性模块，形成全生命周期闭环，每个模块均标注对应的权利要求保护范围。
图 3 闭环反馈调控核心逻辑框图
框图类型：逻辑对比框图，突出本发明与现有技术的核心区别;
框图结构：分为左右两部分，左侧为现有技术 “开环调控流程”，右侧为本发明“闭环调控流程”，通过对比清晰展示本发明通过 “原位监测→能量反馈系数动态修正→实时调整能量输入” 的核心创新点，解决现有开环工艺精度不足的痛点。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明做进一步的详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体操作流程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
本发明所有实施例均共用同一核心发明构思，符合专利单一性要求，可覆盖全体系商用二次电池。所有电极改性实施例的双维度验收标准均为：微结构特征参数控制偏差≤±0.05，电化学性能调控偏差≤3%。
通用实施例(全体系二次电池通用操作流程)
本实施例为不绑定特定电池体系、特定电极材料的通用实施流程，适用于所有商用二次电池的新材料改性、退役材料再生修复与电池制备，具体步骤如下：
目标参数匹配：基于电池目标应用场景的目标性能参数，通过预建立的定量关联模型，匹配得到电极目标微结构特征参数，明确参数公差范围;
调控参数预设置：基于电极材料体系的预实验数据，拟合得到模型修正系数 k1、k2 与结构基础常数 C，设置专属能量反馈系数 α，计算得到初始能量输入参数与工艺窗口;
调控手段匹配：根据目标微结构参数，匹配对应的多维度结构改性手段，以及与改性手段一一对应的协同能量输入方式;
闭环调控执行：按照预设工艺执行结构改性操作，过程中通过原位监测实时获取微结构参数实测值，基于能量反馈系数 α 动态修正能量输入参数，确保微结构按目标路径演化;
双维度校验：对改性后的电极进行微结构参数检测与电化学性能测试，判断是否达到验收标准;
迭代优化：若未达验收标准，执行参数修正与闭环迭代，直至两项参数均达标;
电池制备 / 回收再利用：将达标改性电极材料制备成极片，配套对应体系的电解液、隔膜，经装配、注液、化成、分容，制得二次电池成品。
实施例 1 锂离子电池硅碳负极改性与动力电池制备
电极改性基础信息：应用场景为乘用车动力电池快充体系，原材料为氧化亚硅前驱体(SiO_x，x=0.9，D50=150nm)、高温沥青碳源，电极目标性能为：循环 500 次容量保持率≥85%，10C 倍率容量保持≥60%;
参数匹配：匹配得到目标微结构参数：Dp=2.19，Ds=2.86，Dt=1.12，公差 ±0.05;
调控预设置：拟合得到 k1=0.62，k2=0.31，C=0.85，设置能量反馈系数 α=0.85，确定初始工艺参数：激光功率 120W、造孔剂添加量 8%、超声功率 600W;
手段匹配：采用 3D 打印梯度多孔骨架 + 介孔 - 微孔梯度造孔 + 活性材料表面织构化的改性手段，对应协同能量输入为激光能量 + 化学能 + 超声能量;
执行与迭代：首次调控后实测 Ds=2.81、Dt=1.17，未达公差要求，10C 倍率容量保持 58.2% 未达目标;调整超声处理时间从 30min延长至 45min，激光功率修正至 135W，造孔剂添加量微调至 8.5%，执行第二次调控;
电极最终结果：微结构参数 Dp=2.19、Ds=2.85、Dt=1.12，偏差均≤±0.04;电化学性能循环 500 次容量保持率 85.2%，10C 倍率容量保持 60.8%，性能偏差均≤1.33%，完全达到验收标准;
动力电池制备：将改性硅碳负极作为负极，配套 NCM811 三元正极、电解液、隔膜，经卷绕、装配、注液、化成、分容，制得 50Ah 动力软包电池;
电池成品性能：电池能量密度≥280Wh/kg，10C 快充 30 分钟充至 80% SOC，循环1500 次容量保持率≥80%，顺利通过 GB 38031-2020 全套安全滥用测试，无起火、无爆炸。
实施例 2 锂离子电池 NCM811 三元正极改性与高功率电池制备
电极改性基础信息：应用场景为高功率储能与动力电池体系，原材料为单晶NCM811(大颗粒 D50=10μm，小颗粒 D50=2μm)，电极目标性能为：5C 充电容量保持≥80%，循环 1000 次容量保持≥90%;
参数匹配：匹配得到目标微结构参数：Df=1.78，Dt=1.15，公差 ±0.05;
调控预设置：拟合得到 k1=0.71，k2=0.24，C=0.92，设置能量反馈系数 α=0.80，确定初始工艺参数：大小颗粒混合比例 7:3，气相沉积功率 800W;
手段匹配：采用双峰颗粒梯度堆积调控 + 气相沉积相界面改性的改性手段，对应协同能量输入为机械能量 + 电磁能量;
执行与迭代：首次调控后实测 Dt=1.19、Df=1.75，未达公差要求，5C 充电容量保持 78.6% 未达目标;调整大小颗粒混合比例至 6.5:3.5，气相沉积功率修正至 900W，执行第二次调控;
电极最终结果：微结构参数 Df=1.78、Dt=1.15，偏差均≤±0.03;电化学性能 5C充电容量保持 80.2%，循环 1000 次容量保持率 90.1%，性能偏差均≤0.25%，完全达到验收标准;
高功率电池制备：将改性 NCM811 正极作为正极，配套石墨负极、电解液、隔膜，制得 20Ah 储能电池;
电池成品性能：2C 充放电循环 3000 次容量保持率≥92%，5C 倍率放电容量保持≥85%，低温 - 20℃放电容量保持≥70%，完全满足储能与动力场景的高功率需求。
实施例 3 钠离子电池硬碳负极改性与储能电池制备
电极改性基础信息：应用场景为长循环电网储能钠离子电池体系，原材料为生物质硬碳前驱体，电极目标性能为：0.2C 可逆容量≥350mAh/g，循环 1000 次容量保持率≥92%;
参数匹配：匹配得到目标微结构参数：Dp=2.21，Ds=2.78，Dt=1.10，公差 ±0.05;
调控预设置：拟合得到 k1=0.59，k2=0.33，C=0.84，设置能量反馈系数 α=0.78，确定初始工艺参数：碳化温度 1100℃，真空度 10Pa，升温速率 3℃/min;
手段匹配：采用前驱体预氧化 + 真空碳化梯度孔隙调控 + 表面织构化的改性手段，对应协同能量输入为热能量 + 真空能量 + 超声能量;
执行与迭代：首次调控后实测 Ds=2.72、Dp=2.26，未达公差要求，0.2C 可逆容量338mAh/g 未达目标;调整预氧化时间从 2h 延长至 3h，升温速率修正至 2℃/min，保温时间从 2h 延长至 4h，执行第二次调控;
电极最终结果：微结构参数 Dp=2.21、Ds=2.77、Dt=1.10，偏差均≤±0.04;电化学性能 0.2C 可逆容量 356mAh/g，循环 1000 次容量保持率 92.3%，性能偏差均≤1.71%，完全达到验收标准;
储能电池制备：将改性硬碳负极作为负极，配套普鲁士白正极、钠离子电解液、隔膜，制得 100Ah
钠离子储能电池;
电池成品性能：0.5C 充放电循环 4000 次容量保持率≥80%，-20℃低温放电容量保持≥65%，成本较锂离子储能电池降低 30% 以上，完全满足电网长循环储能需求。
实施例 4 磷酸铁锂正极改性与商用车动力电池制备
电极改性基础信息：应用场景为长循环商用车动力电池体系，原材料为纳米级磷酸铁锂(D50=2μm)，电极目标性能为：1C 充放电循环 3000 次容量保持率≥95%，2C 倍率容量保持≥90%;
参数匹配：匹配得到目标微结构参数：Df=1.82，Dt=1.08，公差 ±0.05;
调控预设置：拟合得到 k1=0.75，k2=0.22，C=0.94，设置能量反馈系数 α=0.82，确定初始工艺参数：颗粒级配比例 8:2，包覆剂添加量 1.5%;
手段匹配：采用多梯度颗粒级配调控 + 碳包覆相界面改性的改性手段，对应协同能量输入为机械能量 + 热能量;
执行与迭代：首次调控后实测 Dt=1.12、Df=1.79，未达公差要求，循环 3000 次容量保持率 93.8% 未达目标;调整颗粒级配比例至 7.5:2.5，包覆剂添加量微调至 2%，执行第二次调控;
电极最终结果：微结构参数 Df=1.82、Dt=1.08，偏差均≤±0.03;电化学性能 1C循环 3000 次容量保持率 95.2%，2C 倍率容量保持 90.5%，性能偏差均≤0.56%，完全达到验收标准;
商用车电池制备：将改性磷酸铁锂正极作为正极，配套石墨负极、电解液、隔膜，制得 280Ah磷酸铁锂动力电池;
电池成品性能：1C 充放电循环 6000 次容量保持率≥80%，系统能量密度≥160Wh/kg，顺利通过商用车动力电池全套安全测试，完全满足商用车长寿命、高可靠性需求。
实施例 5 退役三元
正极材料再生修复与回收再利用实施例
基础信息：原材料为退役乘用车动力电池拆解得到的 NCM811 三元正极粉体，循环后材料容量保持率仅为初始的 72%，孔隙结构坍塌、界面阻抗飙升;再生目标性能为：0.5C 可逆容量≥180mAh/g，循环 500 次容量保持率≥90%，达到全新三元材料水平;
参数匹配：匹配得到目标微结构参数：Df=1.78，Dt=1.15，公差 ±0.05;
调控预设置：拟合得到 k1=0.70，k2=0.25，C=0.91，设置能量反馈系数 α=0.78，确定初始工艺参数：颗粒级配比例 7:3，气相沉积功率 850W;
手段匹配：采用颗粒级配调控 + 界面相修复改性的手段，对应协同能量输入为机械能量 + 电磁能量;
执行与结果：经闭环调控后，再生材料微结构参数 Df=1.78、Dt=1.15，偏差均≤±0.03;电化学性能 0.5C 可逆容量 182mAh/g，循环 500 次容量保持率 90.4%，完全达到全新商用三元材料的性能水平;
回收再利用：将再生三元正极制备成 20Ah 软包电池，电池性能与全新材料制备的电池无显著差异，顺利通过动力电池安全测试。
说明书附图(3)
声明：
“二次电池电极材料性能调控方法、电池制备方法及二次电池” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：薛梁
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2026年08月06日 ~ 08日 
