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本发明公开了一种颗粒定向排列增强铜基自润滑复合材料及其制备方法，属于金属基复合材料制备技术领域。制备方法为：第一步，各颗粒分散均匀的混合浆料制备；第二步，浆料的定向凝固及冰晶的脱除；第三步，生坯的压制成型及氢气氛下的有机物脱除和金属铜颗粒的还原处理；第四步，烧结，得到颗粒定向排列增强铜基自润滑复合材料。本发明方法具有操作简单、工艺少、成本低廉、对设备无特殊要求等优点；且所用增强相颗粒粒径范围较宽。本发明方法适宜制备出颗粒均匀分布且定向排列于基体中的复合材料，材料具有典型的力学性能和摩擦性能各向异性，并沿着平行面的摩擦性能有较大提高。
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本发明涉及光催化技术领域，具体公开一种LaFeO3/In2S3复合材料的制备方法及其应用，包括如下步骤：S1.制备LaFeO3纳米微球；S2.制备含LaFeO3的In2S3前驱体溶液：将LaFeO3纳米微球分散在InCl3溶液中，得含LaFeO3的悬浊液，在剧烈搅拌条件下向悬浊液中逐滴滴加Na2S溶液，得含LaFeO3的In2S3前驱体溶液；S3.制备LaFeO3/In2S3复合材料：含LaFeO3的In2S3前驱体溶液于聚四氟乙烯反应釜中进行水热反应，得LaFeO3/In2S3复合材料。本发明的制备方法工艺简单，易于操作，成本低，制得Z‑型异质结构的LaFeO3/In2S3复合材料，光电催化性能佳，且化学稳定性好，易分散，有利于光催化反应的进行，提高光催化效果，应用于光催化降解有机污染物领域，光催化降解效果佳。
本发明属于固态复合材料合成及应用领域，具体涉及一种基于双配体MOF前驱镍‑氮化镍纳米复合材料的制备及应用，以不同温度氮气氛围下焙烧可制备出由碳层包覆保护、主体为纳米镍、而表面复合有组成可调氮化镍组分的纳米复合材料：其中碳包覆层为无定形和石墨化多孔碳复合层，镍纳米颗粒尺寸为10.0‑20.0nm，镍颗粒表面复合的氮化镍表面摩尔百分比可调控为10‑40％；以这种材料作为催化剂应用于液相加氢反应，对α，β不饱和醛酮选择性加氢及光催化硝基苯加氢制苯胺皆显示出值得关注的催化效果。该体系在于可以方便获得高分散、结构稳定、被碳层保护的镍‑氮化镍纳米复合材料，并实现了对样品表面结构组成特别是氮化镍组成的有效调控。
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本发明提供了一种复合材料桨叶损伤后的修理方法。清洁桨叶蒙皮损伤区域表面；打磨去除桨叶蒙皮损伤区域以及泡沫芯损伤区域；加工蒙皮修理区阶梯型面；对泡沫芯损伤区域进行填料修理；区阶梯型面裁剪不同大小、方向、类型的预浸料，并进行阶梯布的铺放；加温加压固化；本发明利用不同层数的预浸料阶梯布相互叠加补强，并使用专用热补仪修补设备在复合材料桨叶局部区域提供稳定均匀的温度压力，完成了复合材料桨叶蒙皮损伤修理。本发明可以高效率高质量地完成复合材料桨叶蒙皮损伤修理，有效保证蒙皮修理强度，降低了桨叶报废率，缩短了桨叶修理周期，提高了桨叶的使用寿命。
本发明公开一种微孔通道型耐熔盐腐蚀硼化物/金刚石复合材料及其制备方法与应用。由基体与功能层构成，材料结构稳定，内部0.5～1mm大小的微孔相互导通，耐压强度>4Mpa，气孔率>60％，电导率＞1×105Ω‑1·m‑1，可抵御酸或碱，氟化物熔盐及熔融金属液的腐蚀。本发明的硼化物/金刚石复合材料由相互贯通或封闭的孔洞构成，比表面积大。高温下有良好的导电性、机械强度和抗磨损性能。应用于难熔金属电解反应，即可避免熔盐电解质的腐蚀与渗透，又能避免大量排放CO2气体。
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本发明公开了一种新型环保纳米复合材料，所述复合材料由如下主要重量份原料制备而成：聚乳酸20‑30份、改性纳米纤维素0.2‑0.3份、氮掺杂的碳量子点1‑2份、氧化石墨烯7‑11份、Au24(SC2H4Ph)16纳米金团簇0.05‑0.1份、Au36(SCH(CH3)Ph)24纳米金团簇0.05‑0.1份；本发明还公开了所述复合材料的制作方法，包括纳米纤维素的制备、纳米纤维素的改性、氮掺杂的碳量子点的制备、氧化石墨烯的制备、材料复合等步骤。本发明以聚乳酸为材料基料，采用改性纳米纤维素对其进行改性，再熔融共混氮掺杂的碳量子点和氧化石墨烯以及少量的贵金属纳米团簇，制备得到的复合材料具有较好的力学性能、韧性以及强度，是一种绿色可降解的环保材料。
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本发明属于复合材料成型技术,涉及对用于蜂窝夹层复合材料成型的挡块的改进。本发明的蜂窝挡块由蜂窝芯和铺贴在蜂窝芯表面的、固化的2～4层玻璃纤维布或者碳纤维布组成。制造本发明的蜂窝挡块的步骤如下:切割蜂窝芯坯料;填充玻璃微球;蜂窝芯坯料修型;铺贴玻璃纤维布或者碳纤维布;固化蜂窝挡块;蜂窝挡块修型。本发明的成本低,便于加工,重量轻,便于操作。
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本发明公开一种制富氢水用多孔金属陶瓷复合材料，其特征在于：其配方的物料重量百分比组成为：耐高温纳米远红外陶瓷粉30～80wt%、经包覆处理的纳米金属镁粉5～60?wt%、激活剂3～15?wt%，外加造孔剂3～15?wt%、粘结剂1～10wt%。本发明制造的复合材料，具有制造富氢水、弱碱性水和微小分子簇团水的三大功能，可应用于电热水壶、水杯、净水器和加湿器中，制造富含氢气的健康水，可提升产品附加值，改善身体健康，还能应用到水产养殖、饲料加工、保健和美容的产业中，并具有易于工业化生产、经济效益好、实际应用范围宽等优点，因此具有广阔的市场空间。
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一种纳米氧化铝增强铝基复合材料半固态浆料的制备方法，首先将纳米氧化铝无水乙醇中超声20～25min，去除无水乙醇，干燥、550～600℃煅烧3～4h，按1:7～5:3质量比加入镁粉100～150rpm球磨30～60min；将铝合金放入粘土坩锅内熔化，700～800℃时，按纳米氧化铝为铝合金熔体0.5～2.5wt.%的量，将上述混合粉末按0.2～0.3g/min加入到铝合金熔体中，同时5～10KHz、1000W高能超声，之后20KHz，800～1000W继续超声5～20min；将熔体浇入600～650℃的坩埚内，温度控制在700～720℃，施加20KHz、600～1000W超声处理，并以5～15℃/min的冷却速度使合金熔体冷却至半固态温度区间。本发明得到的铝基纳米复合材料组织中初生ɑ-Al相细小且分布均匀，纳米氧化铝颗粒分布均匀，无团聚现象，工艺成本低、简单；安全可靠；操作方便。
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一种三维尺度纳米碳材料增强镁基复合材料的方法，包括以下步骤：将碳纳米管和氧化石墨烯分别加入到乙醇中，超声处理分别得到0.1‑3mg/ml和0.1‑1mg/ml的分散液；将两种溶液同时加入U型管中，电泳处理得到三维尺度纳米碳材料（CNT‑GO）；将镁或镁合金粉加入到乙醇中得镁粉浆液；将CNT‑GO溶液滴加到镁粉浆液中，搅拌，得CNT‑GO/镁粉混合浆液，过滤、真空干燥和冷压得复合材料生坯；氩气保护，550‑650℃烧结，热挤压成型，得CNT‑GO/镁基复合材料。本发明工艺成本低，操作简单，安全可靠，三维尺度纳米碳材料在镁基体中分布均匀，界面结合强度高，晶粒细化效果明显，复合材料性能优异。
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本实用新型属于复合材料制造领域，涉及一种数控下料机下料的材料卷固定转换装置。所述复合材料下料机固定转换装置整体为法兰盘结构，上段与下料机自带固定装置配合，下段与预浸料中空卷轴配合，法兰盘下段外表面为倾斜硬粗糙面。本实用新型复合材料下料机固定转换装置可与下料机自带的固定装置匹配，实现了与卷料的变直径配合，基本可解决多规格、大尺寸卷料的下料问题，不仅提高了下料效率，提升了人机工效，同时大幅提升了下料精度。
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本实用新型涉及一种冰基复合材料,本实用新型的冰基复合材料,包括冰、聚氨酯隔热壳体、增强钢丝、增强纤维,其中:聚氨酯隔热壳体向内封闭为一个空腔,冰位于该空腔内;增强钢丝、增强纤维分布在聚氨酯隔热壳体内;复合树脂纤维棒一端分布在聚氨酯隔热壳体内,复合树脂纤维棒另一端分布在冰内。本实用新型的优点在于:本实用新型应用了冰、聚氨酯隔热壳体、增强钢丝、增强纤维、复合树脂纤维棒、大管状气囊、细小管状气囊、制冷管道、制冷压缩机等结构。具有质量轻、机械强度高、耗材少、冰不容易融化的优点。本实用新型可作为人工岛屿、建筑物、船体等的材料用。冰基复合材料设计新颖独特,可以满足人们新奇特的消费要求。
本发明涉及一种用于金属3D打印的AlSiC复合材料的制备方法及其应用，所述复合材料由下述配比的物质组成：体积分数为5～25％的碳化硅，余量为铝合金。所述的复合材料采用3D打印方法制备，通过配料、预处理、混粉、烘粉、3D打印制得。本发明的复合材料具有其高的比刚度、比强度、低的热膨胀系数及优良的耐摩擦性能等优点，可广泛应用于航空航天、汽车等领域的结构件。
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本发明属于复合材料热压罐成型技术，具体涉及一种复合材料零件的起模结构及成型方法。传统方法在使用上均存在一定的限制。本发明复合材料零件的起模结构，对上小下大的零件进行加工，该起模结构包括上起模结构，该上起模结构包括起模凸台、固定螺栓以及主模体，所述主模体具有壳体的内型面，并具有凹线形式的上切割线和上铺层余量线，所述起模凸台在上端面具有上铺层边界线，起模凸台安装在主模体上端，固定螺栓穿过起模凸台的螺纹孔抵接在主模体上端面。解决了复合材料零件固化成型过程中难起模、零件易损坏的问题，保证产品能顺利脱模，提高生产效率和产品稳定性。
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本发明公开了一种无压熔渗法制备金刚石/铝复合材料的工艺方法，包括以下步骤：(1)将金刚石粉与硅粉按照适当比例，加以复合粘结剂均匀搅拌成混合粉；(2)将混合粉压制成具有规则形状的多孔金刚石预制坯体；(3)将铝块进行去氧化膜处理，压制好的多孔金刚石预制坯体进行干燥处理，将多孔金刚石预制坯体与铝块一起放入管式炉内的感应加热区；(4)进行熔渗处理，向管式炉内通入氩气，保温保压，管式炉冷后制备出金刚石/铝复合材料。本发明优点：降低了金刚石/铝复合材料的生产成本，提高了生产效率，提高了复合材料界面结合强度和致密度。
发明公开了一种采用溶剂热法制备C3N4/CaTi2O4(OH)2复合材料的方法，包括以下步骤：将钛的化合物溶解于有机溶剂中，搅拌至均匀得到A溶液；将氯化钙溶解于蒸馏水中，然后加入有机溶剂，搅拌至均匀得到B溶液；将A溶液逐滴滴入搅拌状态下的B溶液，通过加入碱性溶液形成前驱体CaTi2O4(OH)2；将前驱体CaTi2O4(OH)2与有机溶剂与蒸馏水搅拌混合均匀后获得混合溶液C；将C3N4加入混合溶液C中获得的悬浮溶液D，在悬浮溶液D中加入强酸溶液，然后放入反应釜中反应，经洗涤、干燥后获得C3N4/CaTi2O4(OH)2复合材料，本方法工艺简单、成本低廉，因此具有广阔的市场空间。
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本发明提供了一种含人工孔隙缺陷的RTM玻璃纤维复合材料板的制作方法，属于无损检测领域。本发明讲述了制作人工孔隙缺陷并将其添加到RTM玻璃纤维复合材料板中的方法。本发明的方法有：RTM模具的制作、人工孔隙缺陷的制作、缺陷层的制作、含人工孔隙缺陷的复合材料板制作、后处理及孔隙率测试过程。本方法的意义在于制作一种已知缺陷大小及位置的RTM玻璃纤维复合材料板，并测试和对比在人工孔隙缺陷数量相同但大小不同情况下的孔隙率和人工孔隙缺陷大小相同但数量不同情况下的孔隙率。这对RTM工艺的改进以及孔隙缺陷的测试有很大的指导作用。
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本发明属于纤维复合材料技术领域，特别涉及一种高强碳纤维增强热塑性树脂复合材料颗粒及制备方法。该高强碳纤维增强热塑性树脂复合材料颗粒中的碳纤维平行排列，且每一根碳纤维的表面均由一层功能涂层和一层热塑性树脂层所包覆，功能涂层的厚度范围在0.1‑1微米之间，热塑性树脂层的厚度范围在2‑800微米之间。一种高强碳纤维增强热塑性树脂复合材料颗粒的制备方法包括以下工艺步骤：碳纤维氧化处理→石墨烯或碳纳米管表面正电化处理→碳纤维通过环氧乳液进行上浆处理→双螺杆挤出包覆→切粒。
一种添加稀土氧化物及纳米二氧化硅的树脂基复合材料制备方法，包括以下步骤，配方制备，将芳纶纤维、酚醛树脂、氧化镁、紫铜棉、重晶石、颗粒石墨、纳米二氧化硅、黏土、还原铁粉、氧化铈细粉、氧化钇细粉充分混合拌料；再将拌好的配料放入热压机中压制成型；之后将热压成型后的树脂基复合材料，放入电热鼓风干燥箱中热处理，得到稀土及纳米二氧化硅增强树脂基复合材料。本发明方法制备的树脂基复合材料，摩擦系数提高18%以上，高温350℃下磨损率降低70%，硬度提高5%，冲击强度提高10%，抗剪强度提高3%，抗压强度提高5%。
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本实用新型公开了一种航空航天复合材料模具用的定位预埋件，属于复合材料模具领域，航空航天复合材料模具用的定位预埋件包括由复合材料制成的模具、预埋在模具中的预埋定位套体，预埋定位套体的外部侧壁上设置有若干个锥形凸缘环，若干个锥形凸缘环的外径均由预埋定位套体的底部向预埋定位套体的顶部逐渐变大，若干个锥形凸缘环均位于模具的内部。本实用新型公开的航空航天复合材料模具用的定位预埋件，可与模具紧固结合，有效防止预埋件在长时间使用后发生松脱，极大地延长了预埋件的使用寿命。
一种基于复合振动技术制备纳米氧化铝增强铝基复合材料半固态浆料的方法，将纳米氧化铝与铝粉末按质量比1:1～1:2混合以50～60rpm球磨45～50h，之后加入镁粉末球磨20～25h，三者质量比4:4:3～4:8:3；将铝合金放入粘土坩锅内熔化，720～750℃保温10～15min；将铝合金熔体温度降至半固态温度区间，按纳米氧化铝为铝合金浆料的1～5wt.%的量，将上述混后粉末以1～1.5g/min加入到铝合金浆料中，同时300～400rpm机械搅拌，之后再搅拌15～20min；将浆料温度升至680～700℃，20KHz、1000W超声5～10min，之后再将熔体温度以5～15℃/min降至半固态温度区间，?20KHz、600～1000W超声处理。本发明得到的铝基纳米复合材料组织中初生ɑ-Al相细小且分布均匀，纳米氧化铝颗粒分布均匀，无团聚现象，工艺成本低、安全可靠、操作方便。
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本发明提供了一种因瓦合金复合材料成型模型面的焊接方法，所述方法包括：选择二元混合保护气体；其中，所述二元混合保护气体包括氩气和氦气；确定所述二元混合保护气体的目标气压；确定因瓦合金复合材料成型模型面的焊接坡口角度为目标角度；确定目标焊接电压和目标焊接电流；基于所述目标气压、所述目标焊接电压和所述目标焊接电流对所述因瓦合金复合材料成型模型面焊接；本发明提高因瓦合金(INVAR)复合材料成型模具型面的焊接效率，大幅度缩短型面的制造周期、并防止型面漏气和夹渣的现象发生。
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本发明涉及镁基复合材料技术领域，尤其涉及一种高耐热三维编织纤维增强镁基复合材料的制备方法。包括以下步骤：将碳纤维预制体置于封装模具中；去胶：在使得二氧化碳呈液态的压力和温度下，向封装模具中通入液态二氧化碳，使得液态二氧化碳完全浸没所述碳纤维预制体，浸渍20‑24h；表面改性：将封装模具置于950‑980℃的密闭环境中，保温活化90‑120min；浸渗：将封装模具置于真空压力浸渗装置中，将熔融的液态金属通过气压压至封装模具中浸渗碳纤维预制体，得到复合材料。本申请利用了二氧化碳对碳纤维表面进行气相氧化，其与碳纤维表面的不饱和碳原子发生化学反应，使得碳纤维预制体表面增加活性含氧官能团，同时增加气表面粗糙度以提高碳纤维复合材料的界面结合强度。
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本发明公开了一种制备原位铝基复合材料的方法。其工艺为：先将B2O3粉在150℃~200℃下烘烤3~4h，然后将B2O3粉与Al粉按1 : 1.5~2的质量比混合后并加入适量无水乙醇球磨，球磨完后将混合粉末干燥以备用；将500g的铝合金锭放入坩埚中过热至750~770℃，保温10~15min，去除熔液表面的氧化皮后再将超声变幅杆探头置于熔体中，对熔体施加超声，超声时间为5~7min，频率为20~22kHz，超声功率为500W~700W，超声的同时每隔20~30s用钟罩将铝箔包覆的4.33~27.12g混合粉末（总量按生成0.5%~2.5wt.%Al2O3计算）分批压入熔体, 超声结束后，在此温度静置5~10min，随后降温至690~700℃，精炼、扒渣、浇注。本发明制备的复合材料组织和力学性能得到了明显改善，生成的Al2O3增强相细小弥散分布，且该工艺简单，整体反应温度也低，安全可靠。
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本发明涉及一种可调整复合材料阴模成型压力工装的制备方法，属于复合材料制造用辅助过渡工装。工装结构形式为：最外层为膨胀橡胶，中间由SiO2为基体的填充物填充；该工装的制备方法为：用EW210/J-4在阳模上铺贴5层玻璃布，常温固化20~28h后取出玻璃布零件；在步骤1）取出的玻璃布零件的内表面四周粘贴一块0.3~0.7mm的铝板；按Aircast3700膨胀橡胶PartA：Aircast3700膨胀橡胶PartB=100：12的重量比组份配制膨胀橡胶；将配制好的Aircast3700膨胀橡胶先倒入一部分至零件型腔中，然后在根部区域倒入由SiO2为基体的填充物，最后倒入膨胀橡胶至与玻璃布零件边缘齐平；常温固化20~28h后取出的膨胀橡胶实体即为该工装。
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一种贵金属/石墨烯纳米复合材料的制备方法，包括以下步骤：（1）根据贵金属在石墨烯上的负载量以及目标产物制备量，称取相应量贵金属可溶性化合物溶于少量水中，加入相应量体积的浓度为0.5~5 g/L 的氧化石墨烯水分散液中；（2）在步骤（1）分散液中加入适量有机燃料和硝酸铵，搅拌并超声15~90分钟；（3）将步骤（2）的混合分散液加热浓缩至粘稠，放入温度为300~900℃的加热炉内引燃，燃烧完后，冷却至室温，洗涤干燥。本发明合成时间短，实施简单，无需添加有毒有害还原剂或稳定剂，铂纳米粒子粒径均匀可控，在石墨烯上分散性均匀，是一种快速、高效、易于工业化制备铂/石墨烯纳米复合材料的新方法。
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一种碳纳米管增强镁基复合材料的制备方法，将碳纳米管、金属粉末按1:2~1:30的质量比例混合放入球磨机里球磨0.5~24h，40~100目不锈钢筛过筛，再使用金属箔纸将混合料包好，放入模具中压制；将镁基体材料完全溶化后，对熔体进行精炼除气除渣，然后使用钟罩将碳纳米管/金属粉末预制块体压入镁基体材料熔体中，至预制块体完全熔入镁或镁合金液，700~780℃、100~1500转/分钟条件下，搅拌0.5~10分钟，调整熔体温度到浇铸温度，浇铸制得碳纳米管增强镁基复合材料坯锭，其中碳纳米管占碳纳米管增强镁基复合材料的含量为0.1~5wt.%。本发明工艺简单、操作方便、流程短，碳纳米管颗粒在基体中分布均匀，性能优异，生产成本低，适于工业化规模制备高性能碳纳米管增强镁基复合材料。
本发明属于光催化材料领域，旨在提供一种稀土元素掺杂的BiOBr纳米复合材料的制备方法，以硝酸铋为铋源，溴化钾为溴源，通过加入不同比例的稀土硝酸盐溶液，经过水热反应后得到稀土元素掺杂的BiOBr。将掺杂稀土元素的BiOBr加入含有WS2量子点的乙醇溶液中，室温下搅拌24小时并离心分离，干燥后获得了稀土元素掺杂的BiOBr/WS2量子点纳米复合材料。本发明制备的稀土元素掺杂的BiOBr纳米复合材料结构性质稳定，光催化活性得到较为显著的提升。本发明的合成方法简单易行，环境友好，合成出的纳米复合材料稳定性高、性能优异，可广泛用于催化废水中有机污染物的去除、重金属离子还原等领域。
纳米复合材料MoS2/Ag/TiO2 NTs的制备方法，其原理是以钛网为基底，利用简单的光还原法和水热法，在TiO2 NTs/Ti网上原位生长出一体化MoS2/Ag/TiO2 NTs。在可见光（λ ≥ 420 nm）照射下，4cm2钛网上的MoS2/Ag/TiO2 NTs催化剂在2小时内可以将100mL 10mg/L的盐酸四环素溶液基本降解完。本发明的优点是复合材料是在钛网上制备的，解决了催化剂固定化的问题，使用起来方便快捷，便于回收和重复利用，而且催化活性不易失效，还能与外电路相连接，应用偏压提高光生电子‑空穴的分离效率，进而提高其催化效率。
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一种TiAl3增强铝基复合材料的制备方法,其特征是首先将冰晶石粉与钛粉按1～0.5∶1的质量比均匀混合、烘干;将7075铝合金放入石墨坩锅内加热、熔化,在温度830～850℃时,将上述混合粉末按钛占7075铝合金的质量数1～6wt.%加入到7075铝合金熔体中,再将超声变幅杆伸入到铝合金熔体中,在超声功率为800～1000W的条件下,超声20～35min;将熔体温度降至740～760℃,继续超声2～6min。本发明得到的TiAl3/7075铝基复合材料组织中晶粒细小,且生成的TiAl3增强相分布均匀,呈细小颗粒状,无宏观偏析现象。此工艺成本低、简单;安全可靠;操作方便。
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