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本发明公开了一种磷酸铁废水处理系统及处理方法。该磷酸铁废水处理系统包括依次连接的预热单元、降膜蒸发单元、强制循环结晶单元和闪蒸结晶单元；强制循环结晶单元包括依次连接的强制循环加热器和强制循环结晶器；强制循环结晶器壳体的侧壁由上至下设有母液溢流口、循环进料口和循环出料口，循环出料口位于底端；从循环进料口处向壳体的内腔嵌套设有循环进料管；循环进料管的出口端设于母液溢流口的上方；闪蒸结晶单元包括闪蒸结晶器，闪蒸结晶器的进料口与母液溢流口相连。本发明利用该废水处理系统可连续稳定产出纯度较高的硫酸铵和磷酸一铵，分出的硫酸铵与磷酸一铵作为工业氮肥与复合肥的原料。
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本发明涉及一种磷化废水处理工艺，所述处理工艺包括向磷化废水中加入氢氧化钙悬浊液，搅拌均匀后加入混凝剂与复合生物质炭，实时监测出水处pH值；沉淀打入污泥槽，清液与工业废酸混合二次沉淀，沉淀后的清液根据测得的总磷、镍、COD值决定进行生化处理或排放至污水管网。本发明处理药剂有效使用率大幅度提高，可接近100%，同时药剂便宜易得明显降低处理成本；处理过程仅需管控出水的pH值一项指标便可以保证出水的水质达标，更易操作；处理出水经调整pH值后再确认COD合格可进行直排，工艺得到大幅度的简化，亦降低了运行处理的费用。
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本发明涉及一种强化了液体内循环的大容量废水微波光催化耦合降解装置，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在反应器单罐废水处理量偏小、重复操作频度高以及内部液体循环强度不足等问题，本案旨在兼顾所述耦合作用的前提下一揽子地解决上述问题。本案在反应器内部装设金属笼，将无极紫外灯连同其屏护用石英管一并包裹其内，在石英管外壁与金属笼内壁之间保持一定的距离，由此在石英管外壁与金属笼内壁之间构成一个微波与光化学催化耦合作用区域，而在金属笼外壁与反应器内壁之间的区域，微波辐照作用被阻断，金属笼的正下方并且架设用于强化液体循环的喇叭筒状构件。本案有助于克服所述问题。
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本发明涉及一种催化剂截留环节增强的微波光催化耦合废水降解装置，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在催化剂拦截环节偏弱、反应器单罐废水处理量偏小以及内部液体大循环强度不足等问题，本案旨在兼顾所述耦合作用的前提下一揽子地解决上述问题。本案在反应器内部的内设无极紫外灯的石英管的外围邻近处架设金属笼，将微波约束在一个有限的空域内，基于此，可以大幅扩张无微波辐照空域的设计体积，由此达成单罐处理量的大幅提升；金属笼的正下方并且架设用于强化液体循环的喇叭筒状构件；本案并以外置的级联的三级反冲洗式过滤器达成针对催化剂微粒的精细拦截；并且其滤芯选材不再受限。
本发明涉及一种在甘油法环氧氯丙烷生产过程中产生的高盐有机废水的处理方法，该处理方法包括预处理、催化氧化等步骤。本发明所述的高盐有机废水处理方法工艺流程简便，操作简单，自动化程度高，环境友好，经处理后的高盐水可以达标排放或生产清洁工业盐，使高盐有机废水得到无害化处理和资源化利用。
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本发明涉及一种顾及微波耦合作用的光催化废水降解反应器扩容方法，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在反应器单罐废水处理量偏小、重复操作频度高以及内部液体循环强度不足等问题，本案旨在兼顾微波与光化学催化耦合作用的前提下解决上述问题。本案方法在反应器内部架设一套相互配合的金属组件来对微波辐照空域进行强制隔离，将微波辐照限制在反应器内部一段能够允许废水液流、含臭氧气泡流自由进出的柱形空域之内，由此在该段柱形空域其周围边界与反应器内壁之间构建一个没有微波辐照的允许大幅扩张其设计尺寸的容量扩展空域。该方法所涉金属组件的架设方式还有利于促成内部液流大循环。
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本发明涉及一种耦合光催化废水降解反应器内部微波辐照空域配分方法，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在反应器单罐废水处理量偏小、重复操作频度高等问题，本案旨在兼顾微波与紫外光化学催化耦合作用的前提下解决上述问题。本案方法是采用金属笼来对反应器内部微波辐照空域进行强制隔断、配分，使得所述耦合催化降解作用发生在所述金属笼之内，而在金属笼外壁与反应器内壁之间，保持一个没有微波辐照的空域。基于本案方法，允许大幅扩张所述无微波辐照空域的设计容积，由此实现反应器设计处理容量的大幅扩张；在反应器设计处理容量得以大幅提升的情况下，重复操作频度高的问题不复存在。
本发明涉及一种附带改善内循环的微波光催化耦合废水降解装置扩容方法，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在反应器单罐废水处理量偏小、重复操作频度高以及内部液体循环强度不足等问题，本案旨在兼顾微波与光化学催化耦合作用的前提下解决上述问题。本案方法是采用金属笼来对反应器内部微波辐照空域进行强制隔断、配分，使得所述耦合催化降解作用发生在所述金属笼之内，而在金属笼外壁与反应器内壁之间，保持一个没有微波辐照的空域；该方法的步骤还包括在金属笼的正下方架设用于引导、强化液流循环的喇叭筒状构件。该方法允许大幅扩张反应器的设计容积，并有助于形成强有力的内部液流循环。
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本发明涉及一种膜分离组件免受热蚀损伤的废水微波光催化降解处理装置，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，其有机质膜分离元件表面难免附着的金属微粒及碳粒等是微波能量的良好吸收介质，由此产生膜分离元件的热蚀破坏问题；另一方面，装置内的无极紫外灯屏护用石英管其外侧面经长时间在废水液体中浸泡，会产生结垢现象，该垢层的存在，将影响所述石英管对紫外光的通透性能，并导致微波光催化反应装置的处理效率降低。本案旨在一揽子地解决上述问题。本案将膜分离组件包藏于金属材质的箱笼状微波屏蔽罩之内，由此遏制所述热蚀破坏问题；本案并以高频超声波达成所述垢层的即时清除。
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本发明涉及一种单罐容量大幅扩张的微波耦合光催化废水降解反应器，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在反应器单罐废水处理量偏小、重复操作频度高以及内部液体循环强度不足等问题，本案旨在兼顾所述耦合作用的前提下一揽子地解决上述问题。本案在反应器内部竖直地悬空架设金属材质的筒状构件，并将该筒状构件其腔管的上部区域以两片金属网进行隔断，将无极紫外灯连同其屏护用石英管一并移入所述腔管之内两片金属网之间的位置，石英管外壁与所述腔管内壁之间保持一定的距离，微波辐照被限制于所述腔管之内两片金属网之间的区域。该结构并且有助于强化液流循环。本案综合解决了所述问题。
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本申请公开了磷酸铁废水处理装置以及处理方法。其中磷酸铁废水处理方法包括第一浓缩工艺、第二浓缩工艺以及淡水提纯工艺。第一浓缩工艺包括：采用第一反渗透装置对含盐量低的废水进行浓缩处理，含盐量低的废水包括漂洗水；将第一反渗透装置产生的第一浓水与含盐量高的母液混合；采用过滤装置处理混合步骤得到的初混合液以去除重金属离子；第二浓缩工艺包括：采用反渗透装置对得到的混合液进行浓缩，从而得到高含盐量的浓缩液和低含盐量的产水，浓缩液适用于蒸发结晶工艺；淡水提纯工艺包括：采用反渗透装置对第二步浓缩工艺得到的产水进行淡化，得到适于工业生产用的淡水。
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本发明涉及一种能够持续维持高处理效率的废水降解用微波光催化装置，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物的工业废水的微波光催化降解技术中，装置内的无极紫外灯屏护用石英管其外侧面经长时间在废水液体中浸泡，会产生积垢现象，该垢层的存在，将严重影响所述石英管对紫外光的通透性能，并导致微波光催化反应装置的处理效率大幅降低。本案旨在解决该问题。本案通过在微波光催化反应器的侧壁的内侧面装设带有笼状微波屏蔽罩的超声波换能器，依托液体介质的超声传送，在不停机、不拆机前提下，实现所述石英管外侧面的积垢的即时的超声清除，藉此维持所述石英管对紫外光的高通透性能，并维持微波光催化降解反应装置的持续的高效率。
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本发明涉及一种有助于遏制能量无益耗散的废水降解用微波光催化装置，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在因废水水体本身对微波能量的大量吸收而造成的能量无益耗散问题，以及，无极紫外灯屏护用石英管其外侧面积垢问题，本案旨在一揽子地解决上述问题。本案将无极紫外灯安置于金属材质的丝网笼状的透光的微波约束器之内，并将微波导入其内，约束微波，阻遏其无益耗散，基于此结构，允许大幅扩张反应器的设计容积进而大幅提升反应器的单罐废水处理量；本案还在微波光催化反应器的侧壁的内侧面装设超声波换能器，依托液态介质的超声传送，以高频超声波达成所述积垢的即时清除。
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本发明涉及一种无极紫外光催化废水降解用大处理量反应器，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的无极紫外光催化降解技术中，存在因废水水体本身对微波能量的大量吸收而造成的能量无益耗散问题，以及，反应器单罐废水处理量偏小的问题，本案旨在解决上述问题。本案将无极紫外灯安置于金属材质的笼状的透光的微波约束器之内，并将微波导入其内，约束微波，阻遏其无益耗散，同时，该结构中，在该微波约束器与废水水体之间的结构位置装设有用于气液隔离的透紫外的石英管；基于本案结构，允许通过大幅扩展反应器内部的无微波辐照空域的设计尺寸，实现反应器设计容积的大幅扩张，进而大幅提升反应器的单罐废水处理量。
本发明涉及一种采用微波激发光源的大处理量紫外光催化废水降解反应器，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的无极紫外光催化降解技术中，存在因废水水体本身对微波能量的大量吸收而造成的能量无益耗散问题，以及，反应器单罐废水处理量偏小的问题，以及，内部液体循环强度不足等问题，本案针对上述系列问题。本案将无极紫外灯安置于金属材质的笼状的透光的微波约束器之内，以此结构约束微波，阻遏其无益耗散，在该微波约束器与废水水体之间的结构位置装设有用于气液隔离的透紫外的石英管，该石英管并且是架设在位于反应器内腔的呈悬空、竖直状态的筒状构件其腔管之内的上部区域。本案方案一揽子地解决了所述系列问题。
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本发明涉及一种高盐废水中无机盐和水的分离回收方法，本发明利用相对较低的大气温度，并辅以冷却系统将预处理后的高盐废水冷却到0℃附近，在低温高压下利用液化气这样的小分子气体与高盐废水发生水合反应，生成似冰状气体水合物结晶，浓缩高盐废水并使废水中的硫酸钠以十水硫酸钠结晶的形式析出，完成高盐废水浓缩、十水硫酸钠结晶分离和回收工业用水的目的；本发明在低温高压下利用气体水合和无机盐硫酸钠结晶水合，在一套设备里同时完成含盐废水的浓缩和硫酸钠的分离，省去了采用膜浓缩和热蒸发浓缩引起的工艺流程复杂、设备多投资大、废水预处理要求高、能耗高、易结垢等问题，从而实现了低能耗、低投资、无二次污染的废水零排放处理。
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本发明涉及一种兼顾微波与光化学催化耦合作用的大容量废水降解装置，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在反应器单罐废水处理量偏小、重复操作频度高等问题，本案旨在兼顾所述耦合作用的前提下解决上述问题。本案在反应器内部装设金属笼，将无极紫外灯连同其屏护用石英管一并包裹其内，并在石英管外壁与金属笼内壁之间保持一定的距离，由此在石英管外壁与金属笼内壁之间构成一个微波与光化学催化耦合作用区域，而在金属笼外壁与反应器内壁之间的区域，微波辐照作用被阻断，本案的结构允许通过大幅扩张所述无微波辐照区域的容积，达成反应器设计容量的大幅扩张，本案藉此克服所述问题。
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本发明公开了一种电镀废水中多种重金属同时分离回收的装置,装置包括至少有一个处理单元室的装置外框，每一处理单元室内均设有阳极反应池和阴极反应池，阳极反应池中设有阳极板，阴极反应池中设有阴极板；阳极板和阴极板间设有由阳离子交换膜和阴离子交换膜组成多层隔膜，多层隔膜形成有废水处理通道，装置外框上设有电镀废水进口和电镀废水出口；装置配有直流电源，阳极板和阴极板对应连接直流电源的正极和负极，阳离子交换膜和阴离子交换膜之间形成有金属回收室。其回收方法是流经废水处理通道的电镀废水中的重金属离子在被隔形成的金属回收室内以金属或碱性化合物的形态从电镀废水中被分离回收的方法。
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本实用新型公开了一种电镀废水中多种重金属同时分离回收的装置,装置包括至少有一个处理单元室的装置外框，每一处理单元室内均设有阳极反应池和阴极反应池，阳极反应池中设有阳极板，阴极反应池中设有阴极板；阳极板和阴极板间设有由阳离子交换膜和阴离子交换膜组成多层隔膜，多层隔膜形成有废水处理通道，装置外框上设有电镀废水进口和电镀废水出口；装置配有直流电源，阳极板和阴极板对应连接直流电源的正极和负极，阳离子交换膜和阴离子交换膜之间形成有金属回收室。其回收方法是流经废水处理通道的电镀废水中的重金属离子在被隔形成的金属回收室内以金属或碱性化合物的形态从电镀废水中被分离回收的方法。
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本发明涉及一种内部液体循环增强的废水光化学降解用大处理量反应器，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的无极紫外光催化降解技术中，存在因废水水体本身对微波能量的大量吸收而造成的能量无益耗散问题，以及，反应器单罐废水处理量偏小的问题，以及，内部液体循环强度不足等问题，本案针对上述系列问题。本案将无极紫外灯安置于金属材质的笼状的透光的微波约束器之内，并将微波导入其内，约束微波，阻遏其无益耗散，同时，该结构中，在该微波约束器与废水水体之间的结构位置装设有用于气液隔离的透紫外的石英管；在所述石英管的正下方并且架设用于强化液体循环的喇叭筒状构件。本案方案一揽子地解决了所述系列问题。
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本实用新型公开了一种家用废水发电装置，包括废水集积池和下水道，所述废水集积池与地面之间设有支撑柱，在所述废水集积池与所述下水道之间设有发电装置，所述发电装置包括导流管，在所述导流管内设有发动机叶轮，在所述导流管的外侧设有与所述发动机叶轮相连接的小型发电机组，在所述导流管的外侧还设有与所述小型发电机组相连接的蓄电器，在所述导流管内设有水压增压器，所述水压增压器设置在所述废水集积池与发动机叶轮之间，在所述水压增压器与废水集积池之间设有控制阀。本实用新型的结构简单，使用方便快捷，其不但占地小而且可充分利用家庭废水适用性好，实用性强。
本发明涉及一种在甘油法环氧氯丙烷生产工艺中所产生高盐度有机废水的处理方法，这个处理方法包括高盐度有机废水的水解反应、高级氧化或湿式氧化、浓缩干燥等步骤。本发明方法具有工艺流程简便，易于操作和控制，环境友好；废水中的无机沉淀物回收生产建材，废水中的有机含氯化合物分解为甘油，分解率达95%以上，废水中的两个主要污染物氯化钙和甘油生产环保型融雪剂，实现污染物资源化。高级氧化或湿式氧化后废水中的有机污染物矿化，废水中的氯化钙生产工业氯化钙。本发明的有益效果可实现甘油法环氧氯丙烷生产中环合步骤所产生的废水的“零排放”。
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本发明涉及一种允许大幅扩张单罐处理量的微波光催化废水降解装置，属于废水处理技术领域。现有的针对含有机污染物工业废水的微波光催化降解技术中，存在微波能量浪费问题以及实际单罐废水处理量偏小的问题；另一方面，装置内的无极紫外灯屏护用石英管其外侧面经长时间在废水液体中浸泡，会产生积垢现象，积垢所造成的垢层阻碍光的通透，也影响该装置的废水处理效率；本案旨在一揽子地解决上述问题。本案将无极紫外灯安置于金属材质的丝网笼状的透光的微波约束器之内，并将微波导入其内，约束微波，使其免于无益耗散，基于此结构，允许大幅扩张反应器的设计容积进而大幅提升反应器的单罐废水处理量；本案并以高频超声波达成所述垢层的即时清除。
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本发明公开了一种利用碱性废水制备软化水的工艺，它涉及废水再利用技术领域。其工艺流程为：以废水碱度和新水硬度等当量反应为原则，将新水、废水分别进入1#恒位水箱的计量槽I格、2#恒位水箱的计量槽II格，并将混凝剂加入溶药箱的计量加药箱内，新水、废水以新水和废水以核定比例混合后，进入混合反应槽，压缩空气搅拌，停留时间4.8min，经DN150管由下部进入沉淀池，沉淀池停留时间为1.6h，沉淀池四周出水进入滤池，过滤后软化水进入泵房的吸水池。本发明既解决了循环水补水问题，同时又达到了废水利用的目的并有效减少了废水的排放，一举多得。
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本发明提供了一种工业废液的净化处理工艺，其特征在于：采用高能多效的净化处理剂，将所述净化处理剂按照3-5g/L待处理工业废液的比例添加，添加后经过3-7分钟的搅拌净化处理；所述净化处理剂由A、B、C三种组分所组成，其中所述A组分包括磷酸二氢钙、硫酸铝、聚合氯化铝、聚合硫酸铁，所述B组分包括氧化镁、硫酸钙、硅酸钠，所述C组分包括聚丙烯酸酯、聚丙烯酰胺，所述A、B、C的百分含量为50-60％、30-40％、5-10％。上述处理工艺保证既能够高效准确的调节废水的pH值，又能有效氧化去除其中的有机或无机污染物，还能快速高效实现絮凝，并清除掉废水中的重金属离子。
本申请公开了一种利用环氧氯丙烷生产过程中产生的高盐有机废水用以生产离子膜烧碱的方法，所述高盐有机废水是环氧氯丙烷生产过程中产生的氯化钠含量以重量计5～20％、TOC为1000～10000mg/L的。将所述高盐有机废水经预处理、高级氧化等步骤，得到TOC≤7mg/L的清洁盐水，将清洁盐水和工业盐在化盐桶中混合，得到饱和粗盐水。将所述饱和粗盐水和精制反应剂分别输送至反应桶中进行精制反应，然后输送至澄清桶中加入絮凝剂进行澄清，澄清盐水经粗滤、精滤后，进入离子交换树脂塔进行二次精制，得到满足离子膜电解槽运行要求的精制盐水。使高盐有机废水中的废盐得到资源化利用，工业流程简便，操作简单，易于实现工业化并可以实现高盐有机废水的零排放。
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本发明公开了氯碱废水处理剂及其制备方法，氯碱废水处理剂由以下按照重量份的原料组成：硅酸钠30-50份、石灰石60-70份、三乙氧基硅丙基甘油醚20-40份、柠檬酸15-40份。制备时将柠檬酸加水配制成浓度为2-5mol/l的柠檬酸水溶液，将硅酸钠与柠檬酸水溶液置入反应釜中加热搅拌1-15h，加热温度为50-100℃；将三乙氧基硅丙基甘油醚加入反应釜中，在氮气气氛下加热搅拌5-15h，加热温度为70-80℃。然后再降温至30-40℃，加入石灰石，搅拌5-12h即得。本发明原料易得、成本低廉、工艺简单、操作简便、处理效果好，用于含有氯碱的日常工业废水、食品生产废水等工业废水处理上。
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本发明公开了一种从化工废水中回收异丙醇用于制备醇基铸造涂料的方法,其用于制造醇基铸造涂料的异丙醇从异丙醇含量低于10%的化工废水中提取,制备方法分别包括预处理、膜分离、萃取精馏和制备醇基铸造涂料步骤;该方法通过石英砂和熔喷滤芯将化工废水进行过滤并经膜分离浓缩后,采用萃取精馏法制得含量大于95%的异丙醇,并以此作为原材料用于生产醇基铸造涂料。其将化工废水中的异丙醇进行回收利用变废为宝,具有成本造价低、节能环保、工艺简单的特点,不仅有利于化工废水的节能减排,而且还能为企业带来良好的经济效益,具有很高的推广和使用价值。
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本发明涉及核工业三废治理领域，其公开了去除放射性废水中银钴锶离子的方法，包括如下步骤：以不可溶的固体吸附剂，按质量百分比1~5％与含银、钴和锶离子的水体机械混合发生反应，反应结束后分离水体和固体沉淀，得到残余核素离子浓度不高于原含量12％的水体。本发明的有益效果是：本发明涉及的方法处理放射性废水的工艺过程简单，主要步骤仅为机械混合和分离固液相，对设备要求不高且无需使用其它添加剂，因此简便易行，便于辐射防护，有利于进一步降低放射性废水处理的成本与风险。
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2025年03月25日 ~ 27日 
2025年03月28日 ~ 30日 
2025年03月28日 ~ 30日 
2025年03月28日 ~ 30日 
2025年04月11日 ~ 13日 
