全部
▼
热搜：
672
0
本发明提供了一种纳米线型二氧化钛/二维层状碳化钛复合材料的制备方法，包括：高纯度三元层状Ti3AlC2粉体的高能球磨细化晶粒；二维层状纳米材料MXene-Ti3C2的氢氟酸腐蚀制备；碱性条件下水热处理MXene-Ti3C2和P25，使纳米线型TiO2负载MXene-Ti3C2，即得纳米线型TiO2/MXene-Ti3C2纳米复合材料；本发明采用无毒原料且制备过程简单，工艺可控，成本低，制备得到的二维层状MXene-Ti3C2的片层均匀，TiO2纳米线细长且分布均匀，使得复合材料比表面积大，导电性良好，光催化性能良好，亲生物性良好，有利于在光催化、废水处理、锂离子电池、生物传感器等领域的应用。
804
0
一种碳纳米管增强SiC基纳米复合材料膜的制备方法，将碳纳米管(Carbon?nanotubes, CNTs)、B4C微粉以及单质硅粉分散到水中制成悬浮液，以TritonTM?X-100作为分散剂，然后利用加压过滤装置对悬浮液进行压滤，将压滤得到CNTs?Buckypaper预制体浸渍热塑性酚醛树脂溶液，然后依次进行软固化、硬固化、后固化，得到固化样品；将固化样品在氮气的保护下进行碳化，最后烧结，得到碳纳米管增强SiC基纳米复合材料膜，该方法制备的纳米复合材料膜CNTs体积含量高且分散性好，CNTs的排布具有良好的择优取向，CNTs与基体间结合良好，膜表面平整无翘曲，显微结构均匀致密，热、电传导性好，强韧性好，而且周期短，成本低廉。
本发明公开了一种原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法，用于解决现有复合材料叶片切削加工方法的技术问题。技术方案是首先采用单面铣削的方式完成叶片型面粗铣加工，完成粗铣加工后采用时效处理工艺平衡切削残余应力；然后，将叶片固定于专用夹具上，采用螺旋铣削方式交替完成叶盆、叶背型面上各区域的半精铣加工，并采用时效处理工艺消除叶片残余应力；最后，重新将叶片固定于夹具上，同样采用螺旋铣削方式交替完成叶盆、叶背型面上各区域的精铣加工。由于采用螺旋铣削方式完成叶背、叶盆型面的半精加工和精加工，有效抑制了加工过程中的扭曲变形，提高了复合材料叶片的加工精度。
948
0
本发明提供了一种石英纤维/改性氰酸酯复合材料及其制备方法和用途，制备方法为：将氰酸酯树脂和环氧树脂加热至150‑160℃，并混合均匀，反应直至样品无结晶现象，得到预聚体；在常温或加热状态下，将预处理后的聚硅氮烷加入预聚体中，得到改性氰酸酯；向改性氰酸酯中加入二月桂酸二丁基锡，混合均匀后得到混合液，然后向混合液中加入丙酮，搅拌均匀后，浸渍石英纤维布，在室温下去除溶剂，得到预浸料；将预浸料切割、固化，冷却后得到石英纤维/改性氰酸酯复合材料。本发明对树脂基体进行改性处理，使其具备良好的介电性能，与纤维之间具有较好的界面粘结性能，同时保持原有的力学性能和热性能等优良特性，以实现复合材料综合性能的提升。
本发明公开一种SnS‑SnO2‑GO@C异质结构复合材料及其制备方法和应用，制备方法包括如下过程：将锡源与还原性酸溶于醇类溶剂中，使锡源完全溶解后得到A液；将A液与石墨烯分散液混合，再加入表面活性剂，混合均匀得到D液；将硫源的乙二醇溶液加入D液中，使锡和硫充分反应，之后充分混匀并依次进行一次水热反应、过滤干燥得到灰黑色沉淀；将灰黑色沉淀加入C源的无水乙醇溶液中并混合均匀，之后将所得混合物进行二次水热反应、过滤、干燥得到黑色沉淀；将黑色沉淀进行退火，得到所述复合材料。本发明的复合材料具有高比能和优异的电化学性能，能够满足高储能和长寿命电池的发展要求。
616
0
本申请属于材料性能测试技术领域，特别涉及一种用于测试复合材料剪切性能的组合加载试验装置。包括：夹具底座、转接头、试样、可调节锁紧块、锁紧块紧固件、夹块以及夹持紧固件。本申请的用于测试复合材料剪切性能的组合加载试验装置，通过锁紧块紧固件带动可调节锁紧块对试样上下端面提供端部支持，同时通过拧紧夹持紧固件对试样两侧施加侧面夹持力，改善了现有测试方法仅靠端部或侧面支持的局限性，提高了试样端部在夹持时的承载能力，此外加载形式为通过拉伸位移产生剪切载荷，排除了夹具行程的限制，可以实现对各类特别是大变形、大载荷和易压溃的复合材料剪切性能的测量。
873
0
本发明提供了一种低收缩不饱和树脂基复合材料及其制备方法和应用，所述低收缩不饱和树脂基复合材料，按重量份计，包括以下组分：不饱和树脂80～120份、无机填料20～50份、促进剂0.2～0.5份、固化剂2～5份。本发明通过在不饱和树脂固化体系中添加无机填料活性硅微粉，制得的复合材料的固化收缩率降低至4％以下，同时提高了材料导热性及固化后产品的力学强度。此外适量粉状无机填料不会促进和阻滞树脂‑固化体系固化反应的进行，也不会影响电子产品灌封工艺，可保证产品良好的性能。
947
0
本发明提供了一种无模具纤维增强复合材料低压成型方法，先进行基材处理，然后再制备多层纤维预制体，最后将多层纤维预制体铺贴至产品所需表面，固化后打磨修整。本发明的有益效果在于使用本发明所生产出的复合材料，较传统手糊工艺制品的结构力学性能更好，采用本发明中特定的铺层顺序以及使用真空辅助加压工序，解决了传统手糊工艺在复合材料修补、包裹、加强等方面，所产生的布层间空隙大，力学性能低，工作环境不友好，操作难度大这些问题。
753
0
本发明公开乙烯基胶原蛋白微球/聚酰胺纤维复合材料的制备方法，具体按照以下步骤实施：步骤1，甲基丙烯酸酐对胶原蛋白改性，得到乙烯基胶原蛋白；再将乙烯基胶原蛋白乳化交联得到乙烯基胶原蛋白微球；步骤2，用甲醛处理聚酰胺纤维基材，得到羟基化的聚酰胺纤维，在用MPS处理羟基化聚酰胺纤维，得到巯基化的聚酰胺纤维；步骤3，将乙烯基胶原蛋白微球通过“巯基烯”点击修饰到巯基化的聚酰胺纤维基材上，得到乙烯基胶原蛋白微球/聚酰胺纤维复合材料。该方法制备得到的复合材料在保证一定吸湿性的基础上进一步提高了纤维的透湿性能，提升了纤维材料的附加值，实现了皮革废弃物胶原蛋白资源化利用，同时丰富了胶原蛋白微球的应用领域。
一种(Ti,V)2AlC/Al2O3固溶体复合材料及其制备方法,按Ti粉占总重量的47.01～70.41%,Al粉占总重量的20.19～25.98%,C粉占总重量的7.21～8.87%和V2O5粉占总重量的0.54～19.80%的比例经热压烧结工艺,通过铝热反应在基体相生成的过程中自生颗粒增强相,制备了Al2O3弥散相强化基体相Ti2AlC的细晶复合材料,并利用反应生成的V对基体相进行固溶强化;由于该材料成分可调性大,烧成温度低,结构均匀致密,成本较低,力学性能优异,拓宽了该复合材料的应用范围;另外,该方法降低了烧成温度及热压压力,在快速烧成中实现了晶粒微晶化。
本发明提供了一种利用原位化学氧化缩合聚合法制备聚合物MOPPV/PbSe纳米晶复合材料的方法，在三颈瓶中加入硒粉、硼氢化钠和无水四氢呋喃，在氮气保护下冰浴反应至浅黄色，得到硒氢化钠溶液；然后在另一个三颈瓶中加叔丁醇钾、无水四氢呋喃搅拌使其形成溶液，对溶液体系通入氮气以排除溶解氧，在氮气保护下加入制备的硒氢化钠溶液，然后滴加在无水四氢呋喃溶液中溶解双氯苄与醋酸铅，反应后待溶液自然冷却至室温后，用无水乙醇洗涤、抽滤、真空干燥后得到黑色粉末状聚合物MOPPV/PbSe纳米复合材料。该聚合方法简单易行，且合成复合材料能够达到在光电领域应用的要求，具有较强的实用性。
661
0
本发明公开了一种具有温度补偿功能的水泥基智能复合材料应变传感器，包括应变监测模块和温度监测模块，所述应变监测模块和温度监测模块都由碳纤维水泥基本征智能复合材料以及设置在所述复合材料上的四片平行的电极组成，应变监测模块和温度监测模块相接且各自有四片平行的电极，本发明具有温度补偿功能，灵敏系数高、压敏特性线性度高、性能稳定性好，适用于各种环境条件下的混凝土结构应变监测，避免热电偶直接测定温度进行温度补偿的技术效果不好的缺点，具有温度补偿精度高，技术简单的特点，同时提高了传感器在各种应变条件下的温度补偿效果和应变监测精度。
本发明公开了一种在C/C复合材料表面制备B2O3@SiO2核壳‑SiC涂层的方法及复合涂层，首先通过二次包埋法在C/C复合材料表面制备SiC内涂层，然后以正硅酸乙酯(TEOS)为前驱体，采用溶胶凝胶法制备B2O3@SiO2核壳粉体，后通过热浸渍法在SiC表面制备B2O3@SiO2核壳外涂层，形成B2O3@SiO2核壳‑SiC涂层，有效的缓解了C/C复合材料高温下易氧化的问题。制备的B2O3@SiO2核壳‑SiC复合涂层试样在1173K的空气中氧化130h失重率仅为1.05％，该复合涂层具有良好的抗氧化性，可有效防止氧气侵入C/C基体。
本发明涉及一种2D、3DN陶瓷基复合材料组件内外埋粉熔融渗硅工装及方法，目的是解决对2D、3DN陶瓷基复合材料组件中大尺寸圆截面3DN喷管预制体RMI工艺制备过程中存在2D零件易受硅熔体侵蚀导致性能劣化、2D零件与3DN喷管预制体接触面部位的3DN喷管预制体高温改性、组件整体致密化的工艺难度大，以及改性过程3DN喷管预制体易变形的技术问题。该工装包括坩埚、2D零件石墨防护工装、石墨柱、石墨托片、石墨内托和复材变形控制工装，以及(N‑1)个第一环形石墨纸叠层；N≥3。该方法利用该工装进行，采用2D零件b预先工装防护、内外埋粉填料等工艺方法，配合专用工装实现大尺寸圆截面陶瓷基复合材料组件近净尺寸RMI过程，减少了后续加工装配难度。
1039
0
本发明公开了一种一维纳米线羟基碳酸铈/石墨烯复合材料及其制备方法。本发明将氧化石墨烯溶液作为石墨烯载体的前驱体，将硝酸铈·六水合物作为羟基碳酸铈的前驱体，加入尿素以提供碳酸根，使用NaOH以提供OH‑离子，与硝酸铈·六水合物共同生成Ce(CO3)OH，同时使制备出的结构单一的纳米线生成羟基碳铈矿均匀的分散在石墨烯的表面，该复合材料兼具羟基碳酸铈和石墨烯两者的优异性能，在具有羟基碳铈矿裂解水生成吸附态羟基能力的同时，提升了贵金属催化剂的稳定性；本发明通过简单的水热法，制备出复合材料，所用原料易得，生产效率高，适合工业化生产。
594
0
本发明公开了一种热塑性复合材料注射成型用原料粘度调节装置，包括混合调节桶、测量机构和提料杆，所述混合调节桶的上方安装有上盖，所述混合调节桶的右侧安装有观察窗，所述测量机构设置在混合调节桶的底部左侧，所述上盖的内侧设置有固定板，所述主动轮的内侧设置有连接轮，所述电机的上方设置有第一固定盖，所述上盖与固定板之间设置有转槽，所述从动轮的上方连接有上支杆，所述从动轮的下方连接有下支杆，所述提料杆安装在从动轮的下方。该热塑性复合材料注射成型用原料粘度调节装置，能够对复合材料的粘度进行稳定调节，其有利于提高保证产品的成型率，以利于保证连续生产的稳定性，有利于保证生产效率。
541
0
本发明公开了一种含有果壳活性炭的污水净化用复合材料，其特征在于，包括以下重量份数的原料：乙丙橡胶7‑9份、果壳活性炭30‑35份、高岭土5‑7份、硫磺2‑4份、硫铁矿3‑6份、糯米粉3‑6份、大理石粉末5‑7份、聚乙烯醇2‑7份、硬脂酸1‑5份、海泡石粉3‑6份、氯化铵6‑9份、蒙脱石6‑9份及去离子水50‑70份。该复合材料成本低能够有效去除污水中悬浮物及有机颜料。该复合材料的制备方法为：首先，按照上述配比备料，步骤2，将果壳活性炭、高岭土、海泡石粉、蒙脱石混合在一定温度下煅烧一定时间，冷却后磨成细粉得到混合物A；步骤3，将混合物A与其他剩余原料混合得；步骤4，将混合物B制成小球，烘干。
960
0
本发明公开了一种WCoB‑B4C陶瓷基复合材料的制备方法，将质量分数分别为65.6～69.1％的W粉，26.5～28.8％的Co粉，0.5％的C粉和4.0～5.2％的B粉进行配粉，然后对混合的粉末进行湿法球磨处理，对处理后的粉末进行干燥筛粉后压制成形，最后通过真空烧结制成WCoB‑B4C陶瓷基复合材料。本发明制备工艺简单，所获得的WCoB‑B4C陶瓷基复合材料具有硬度高、使用温度高且抗高温磨损性能好的特点。
941
0
一种复合材料磨样装置，包括第一支撑杆和第二支撑杆，第一支撑杆和第二支撑杆的顶端通过转动轴连接，转动轴上悬挂连接有磨料筒，磨料筒的上部开设有能够放入物料的窥视孔，下部两侧分别设置有第一撞杆和第二撞杆，第一撞杆和第二撞杆的下方分别设置有与撞杆相配合，用于带动磨料筒转动的第一拨动器和第二拨动器，第一拨动器和第二拨动器与单片机控制系统连接。本发明将若干个切制后的复合材料初样放置于磨料筒内，拨动器带动磨料筒做往复式间歇转动，使得装在磨料筒内的复合材料初样彼此摩擦，实现试样的磨制。本发明能够同时批量磨制多个初样，并且利用单片机控制系统能够对磨制过程进行自动控制，极大的方便了操作，减少了实验人员的工作量。
892
0
本发明公开了一种树脂基纳米高强高模防护复合材料，通过将一般的织物利用复合纳米树脂整理剂进行整理后，再利用粘合剂将多层织物进行复合叠层，并进行烘焙后制得。本发明还公开了一种树脂基纳米高强高模防护复合材料的制备方法，首先，制备复合纳米树脂整理剂；然后纳米树脂复合涂层整理后烘干，配制粘合剂后，利用涂层机给烘干后的织物表面涂覆上制备好的粘合剂，然后将涂覆了粘合剂的织物进行多层叠合、层压，最后进行烘焙：对步骤5叠层后的织物进行烘焙，得到树脂基纳米高强高模防护复合材料。本发明解决了现有技术中生产成本高、产品性能差以及使用范围窄等问题。
552
0
本发明涉及一种制备碳/碳复合材料和锂铝硅玻璃陶瓷接头的方法，以碳化硅陶瓷(SiC)为过渡层，可阻隔C/C复合材料与LAS玻璃陶瓷之间的不良高温界面反应和改善LAS玻璃陶瓷在C/C复合材料表面润湿性差的问题；并用低膨胀的ZnO-Al2O3-SiO2(ZAS)玻璃为中间连接层，来缓解SiC—LAS之间的热失配，并通过真空热压工艺进行连接。通过调节热压温度程序，使中间层玻璃变为主晶相是透锌长石的ZAS玻璃陶瓷，其热膨胀系数与C/C和LAS的热膨胀系数相接近，有效缓解了界面处的热应力，制备出的C/C-ZAS-LAS接头性能良好，接头的剪切强度达24.59MPa～30.06MPa。
1017
0
本发明公开一种FeCl3?席夫碱复合材料的制备方法，包含以下步骤：将对苯二胺溶解于无水乙醇溶液，再通过恒压滴定管加入戊二醛的无水乙醇溶液，在60℃下恒温反应4?h，再加入三聚氰胺，将生成的沉淀进行减压抽滤，并用无水乙醇洗涤，最后经真空干燥即得到缩戊二醛对苯二胺席夫碱；在FeCl3的无水乙醇溶液中加入得到的缩戊二醛对苯二胺席夫碱、无水乙醇，在80℃下搅拌反应4h，将生成的沉淀减压抽滤，用无水乙醇洗涤，最后经真空干燥即得到FeCl3?席夫碱复合材料。该方法操作简单，制备的FeCl3?席夫碱复合材料具有良好的导电性和吸波效果。
本发明公开了一种Ba0.9Ca0.1Ti0.9Zr0.1O3/Co0.8Ni0.1Zn0.1Fe2O4层状磁电复合材料及其制备方法，分别将Ba0.9Ca0.1Ti0.9Zr0.1O3粉体、Co0.8Ni0.1Zn0.1Fe2O4粉体造粒之后，按照2?2复合的垒层叠加的排列方式在模具中压制成型，然后排出PVA粘合剂，在1100℃～1150℃的温度下烧结，得到层状磁电复合材料。本发明将Ba0.9Ca0.1Ti0.9Zr0.1O3粉体和Ba0.9Ca0.1Ti0.9Zr0.1O3粉体按照2?2的复合方式进行制备，在无有机粘结剂的情况下，将两相进行共烧，最终的得到两相之间结合较好的层状复合材料，有效的控制了两相之间的反应和元素之间的互扩散，使材料在具有铁电性能和铁磁性能的同时，还具有高的磁电耦合系数。
1021
0
本发明涉及制备磁性交联壳聚糖/石墨烯复合材料的方法，该方法的制备步骤是：第一步，制备磁性壳聚糖；第二步，对磁性壳聚糖进行交联改性；第三步，制备磁性交联壳聚糖/石墨烯复合材料。同现有技术相比，通过本发明提供的制备方法制得的磁性交联壳聚糖/石墨烯复合材料，吸附材料机械性能强，吸附效果好，成本低廉，无二次污染，是一种环境友好材料同时磁分离技术可以达到快速分离的目的。
本发明提供了一种伞天线用碳纤维三向织物复合材料反射面一体化成型方法，将碳纤维丝束以按照特定交织规律，编织成平面三向织物，然后将有机硅胶喷涂于三向织物表面，将喷涂后的三向织物铺于伞天线发射面成型模具表面，采用袋压室温硫化成型，制得的复合材料具有强度高，比模量大，可塑性好，耐高温，抗冲击，耐疲劳，整体结构性能好等一系列优点，将复合材料作为反射面与天线骨架连接，完成天线反射面安装。本发明的一体化成型方法制得的天线反射面具有自身预成型、无应力、高稳定性的特点，克服了传统索网结构伞天线预张力、反枕效应对型面精度影响的问题，有效提高了伞天线反射面的加工效率，可批量生产，易于产业化。
887
0
本发明公开了一种铵盐填充多孔金属自发汗复合材料及其制备方法。所制备的复合材料以体积分数计，铵盐为4.86％～48.8％，多孔金属基体为51.2％～95.14％，铵盐均匀填充于多孔金属基体的孔隙中，具有良好的自发汗冷却效果。同时本发明采用反复负压浸渍法、重结晶法及重结晶与反复负压浸渍结合法三种方法进行所述复合材料的制备。
本发明公开了一种Ni掺杂Ti3SiC2/Cu复合材料及其制备方法和应用，采用无压烧结粉末冶金技术工艺结合Ni掺杂成分特点，根据可用于嵌入式的道岔滑床台板材料服役工况特征，设计成分为20Vol.％～25Vol.％Ti3SiC2含量的Ti3SiC2/Cu复合材料。该材料依靠Ti3SiC2颗粒可实现自润滑功能，通过Ni元素的掺杂不但提高了材料的硬度和抗弯强度等力学性能，而且提高了材料的耐蚀与耐磨性能，通过配粉、球磨、冷压、无压烧结等步骤后，获得可用于道岔滑床台板的Ni掺杂Ti3SiC2/Cu复合材料。本材料可以通过机械方式固定在Q235钢板表面并形成嵌入式自润滑层，在服役时发挥优良的减摩、抗磨、防腐性能，具有广泛的应用市场。
本发明涉及一种聚合物/粘土纳米复合材料电流变液及其制备技术,特别涉及聚甲基苯胺/蒙脱土纳米复合材料电流变液。其分散相与传统的核壳结构式复合颗粒具有很大的不同,表现在两种组份在纳米尺度上相互交错,这种混杂材料兼有无机材料极性大、制备过程简便及有机材料比重小质地软、抗沉降稳定性好的优点。PMANI-MMT纳米复合材料的电流变效应较纯聚甲基苯胺及蒙脱土有较大改善,强电场下的力学值较高(如附图显示)。本发明的另一优越之处在于材料制备工艺简单,常温下实施乳液共混插层法原位聚合反应,成本低廉。
本发明涉及不连续增强金属基复合材料技术领域，具体涉及一种原位SiC-TiC颗粒混合增强铝基复合材料及其制备工艺。现有技术存在制备成本高、工艺复杂、颗粒与基体润湿性和相容性差缺点。为了克服现有技术存在的问题，本发明提供的技术方案是：一种原位SiC-TiC颗粒混合增强铝基复合材料及其制备工艺：首先进行原位反应体系压块的制备：设计压块中将压块分为内外两层，外层和内层质量比分别按3:10进行配制，然后在压力机上进行压制，然后选用纯Al，Al-50%Cu为原料配制Al-4.5Cu基体合金，最后将压块加入到Al-4.5Cu合金熔体中进行原位反应。本发明与现有技术相比，原位生成的SiC颗粒更加细小，可达到亚微米级。
中冶有色为您提供最新的陕西西安有色金属材料制备及加工技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年09月20日 ~ 22日 
2024年09月20日 ~ 22日 
2024年09月27日 ~ 29日 
2024年10月11日 ~ 13日 
2024年10月25日 ~ 27日 
