全部
▼
热搜：
1045
0
本发明涉及一种印染废水处理用谷壳灰/氧化铝脱色剂，具体以谷壳灰、铝酸钠为原料，通过谷壳预处理的预处理、铝酸钠的碳化、复合与焙烧工序，制得谷壳灰/氧化铝脱色剂。本发明谷壳灰/氧化铝脱色剂应用于印染废水处理中，结合UASB+生物接触氧化+人工湿地组合工艺处理印染废水，能将印染废水出水水质达到《纺织印整工业回用水水质》（FZ/T01107‑2011）标准后回用于生产。本发明谷壳灰/氧化铝脱色剂制备方法简单，使用方便，印染废水处理运行成本低，处理效果好，色度去除率大于90%以上，在印染废水深度处理中得到了很好的应用。
669
0
本实用新型公开了一种MBR一体化膜生物反应废水净化器智能远程监控系统，它包括设备控制器及仪表、PLC控制器、工业无线路由器、3G网SIM卡、3G网运营商、Internet网络云平台、SCADA组态软件、集控中心计算机。所述PLC控制器与各设备控制器及仪表连接；所述工业无线路由器与3G网SIM卡连接；所述集控中心计算机安装SCADA组态软件。本实用新型能远程实时监控MBR一体化膜生物反应废水净化器的运行情况，也可以控制MBR一体化膜生物反应废水净化器设备的运行。
776
0
本发明涉及工业中各类含氨氮废水的处理及氨的综合回收技术，特别是一种含氨氮废水 的处理工艺。传统的离子交换法由于对流出液漏穿点无法及时准确判定，导致流出液中氨氮 超标，不能循环使用，解吸液中NH4+浓度低再利用价值不高，还需处理氨氮，处理成本较高。 本发明技术方案：一种含氨氮废水的处理工艺，其步骤是：将含氨氮的废水注入装填有阳离 子交换树脂第一根交换柱，经阳离子交换树脂吸附后料液从第一根交换柱出口流出，然后流 入装填有阳离子交换树脂第二根交换柱进一步吸附，从第二根交换柱出口流出料液中氨氮浓 度小于15mg/L。本发明成本低廉、综合回收氨、能连续达标排放或循环使用废水。
739
0
本发明涉及一种采用气态膜处理氨氮废水的工艺，其步骤包括：采用复合脱色剂、重金属捕捉剂预处理高浓度氨氮废水，送入吹脱塔进行氨氮脱除，吹脱的氨气进入盐酸吸收塔，生成氯化铵；将经吹脱处理后的废水与低浓度氨氮废水混合得到废液，调节废液的pH至10.5以上，然后进行超滤，超滤后的废液和吸收液进入气态膜组件内，控制流速和温度，脱除氨氮，得到铵盐溶液和氨氮含量低于10mg/L的废液；铵盐溶液在调节pH值后送至吹脱塔，然后经盐酸吸收塔，得到氯化铵。本法的氨氮脱除率超过99％，处理后的废液符合排放标准。工艺过程中，气态膜稳定性好，不会产生水的渗透蒸馏，气态膜过程能持续进行，利于工业化实施。
817
0
本实用新型涉及废水处理技术领域，具体为一种氯化钙高盐废水零排放处理装置，包括污水罐，所述污水罐的一侧固定连接有流通管，所述流通管的外表面固定连接有球阀，所述球阀的一侧固定连接有水泵，所述水泵的一侧固定连接有换热器，所述换热器的一侧固定连接有热源导管。本实用新型的优点在于：通过流通管、水泵、换热器、UAV脱盐机、超声发射器、第一水管、第一水阀、结晶槽、第二水阀和冷凝换热器的配合设置，能够提高废水处理效果，解决了现有的处理过后的废水存在二次污染不能直接回收的情况；通过水泵、换热器和热源导管的配合设置，能够使废水处理装置较好的利用工业余热，解决了现有的废水处理装置能源消耗量大成本高的情况。
861
0
本发明公开了一种在偶氮颜料制备过中降低废水COD、总盐方法，涉及颜料制备技术领域。其制备步骤如下：步骤一，重氮化：向带有温控和搅拌功能的反应容器中加入工业水，将工业水的温度控制为0‑5℃后，再向其内部添加重氮化反应物并进行搅拌，当重氮化反应物完全溶解后，在0‑5℃下向其内部缓慢加入亚硝酸钠水溶液。本发明通过控制在合成中偶合反应的PH值，从而使得在偶合反应过程中无需加入较多的酸，进而能够有效的控制在偶氮颜料制备所产生的废水中的COD和总盐的含量，同时制备完成的偶氮颜料制备废液仍然呈弱酸性可重复的进行利用，并且通过极性表面活性剂的添加，使得制备出的偶氮颜料表面仍然具有较好的光亮性，不会影响后续使用。
632
0
本发明公开一种面筋生产废水资源化利用方法，该方法包括(1)面筋生产废水进行活性污泥处理，并进行加热、静置冷却分层得到上清液；(2)将步骤(1)预处理得到的上清液与球等鞭金藻培养基按照一定比例进行混合，进行调节pH、灭菌、冷却接种球等鞭金藻，进行球等鞭金藻第一阶段培养；(3)在步骤(2)球等鞭金藻培养第6天时，加入pH调节至7.0灭菌后的上清液加入至球等鞭金藻藻液中混合均匀，同时添加柠檬酸和苹果酸，继续培养至结束。本发明采用活性污泥预处理+球等鞭金藻二阶段培养的方法，创新了利用面筋生产废水生产高附加值亚麻酸的工业模式，实现废弃物资源化和高值化，易于规模化，是一种满足工业化需求环境友好型的新方法。
972
0
一种用集成膜技术处理稀土冶炼高氨氮废水的装置，所述装置包括依次连接的粗过滤装置（2）、超滤进料泵（3）、超滤压力阀（4）、超滤压力表（5）、络合剂水箱（6）、超滤浓缩液罐（8）、超滤膜组件（7）、反渗透进料泵（9）、pH调节罐（10）、反渗透压力阀（11）、反渗透压力表（12）、反渗透膜组件（13）、反渗透产水罐（14）和反渗透浓缩液罐（15）。本实用新型装置不仅有效解决了离子型稀土工业废水的处理以及达标排放问题，而且能够回收利用其中的氨氮，具有分离和回收效率高、工艺简单、操作方便等优点，在稀土工业中有很大的发展潜力和广阔的应用前景。本实用新型适用于稀土冶炼高氨氮废水的处理。
1051
0
本实用新型涉及铀矿治理技术领域，尤其涉及一种铀矿退役治理用废水处理装置。其技术方案包括：箱体和分析仪，所述箱体内部一侧安装有混合室B，所述箱体内部靠近混合室B一侧安装有药剂室，所述箱体内部靠近药剂室一侧安装有混合室A，所述箱体内部靠近混合室A一侧安装有过滤室，所述箱体位于混合室B一侧中间安装有电机，所述电机输出轴位于箱体内部安装有转轴。本实用新型解决了现有装置多采用单个絮凝机构对废水进行单重絮凝处理，无法对废水原料进行高效絮凝，废水处理效果不佳，且无法对药剂进行预混合，直接将药剂原料与废水进行混合处理，药剂与废水混合效率不佳的问题，降低了废水内部矿物含量，进而提高了废水的处理效果。
670
0
本发明属于工艺废水处理技术领域，具体涉及一种碱煮钨渣处理重金属废水的工艺，包括以下步骤：将重金属废水转入到调节池内预先调节好pH，然后加入碱煮钨渣，控制废水溶液pH为9.5‑10.5，采用曝气搅拌方式反应1‑4h，处理废水经自然沉淀后排出钨渣，上清液经砂滤后，排放；所述重金属废水与所述碱煮钨渣的体积重量(L/kg)比为100:1‑2。本发明的处理工艺通过以废治废，利用碱煮钨渣的专有特性去除钨冶炼废水中的砷等重金属，不需要添加其它除重剂等化学药剂，处理后液中砷的含低于0.1mg/L，低于国家工业废水排放标准；该工艺操作简单、处理成本低，一次除重合格率高，无除重污泥产生，环境友好，可应用于大型钨矿企业钨冶炼废水的治理中，效果显著。
945
0
本实用新型属于油脂化工设备技术领域，具体涉及一种从地沟油提取工业油脂的系统装置，包括粉碎机，粉碎机通过管道与夹层加热罐连接，夹层加热罐的下部通过管道与螺杆输送泵连接，螺杆输送泵与分离罐连接，分离罐和沉淀罐的底端出口为与污水处理器连接的排污口，夹层加热罐、水洗罐顶部通过蒸汽管与锅炉连接，分离罐和沉淀罐内设回转管。原始地沟油不进行固液分离就进入系统，杜绝了分离步骤必然带走部分油脂的问题；操作安全，成品油脂质量好，能耗低，实现连续化操作，生产效率高，出油率高，废水符合排放标准。
861
0
一种白酒酿造废水处理工艺，步骤为:先将废水进行预处理，去除废水中的酒糟和大颗粒悬浮物；在废水中加入混凝剂去除废水中的细微悬浮物和胶体颗粒，同时加入碱调节废水的pH值至弱碱性；再经过上流式厌氧污泥床反应器，降解废水中的有机物，同时杀灭致病菌；再将废水依次经过一级缺氧池、一级好氧池、二级缺氧池和二级好氧池，去除废水中的氮磷及有机物；最后将得到的废水在二沉池中进行固液分离，固液分离后的废水进行消毒后排入污水处理厂，固液分离后的沉淀污泥依次经过浓缩、压滤后进行填埋。通过本发明提供工艺处理后的废水，经检测最终出水各项指标均低于《发酵酒精和白酒工业水污染物排放标准》（GB27631—2011）的要求。
637
0
本发明公开一种钨冶炼含砷废水的处理方法，步骤如下：步骤1)常温下，将钨冶炼过程中产生的含砷废水进行预处理，预处理后调节废水的pH至10.0～12.0；步骤2)向步骤1)中废水中加入氧化剂，然后搅拌15～25min；步骤3)继续向步骤2)的废水中加入铁盐，先快速搅拌10～20s，然后慢速搅拌15～25min；步骤4)最后将步骤3)得到的废水静置沉淀，过滤。本发明的方法是以“氧化剂+铁盐”法处理钨冶炼中的含砷废水，处理后的废水中砷的浓度达到国家《污水综合排放标准》(GB8978‑1996)，而且该方法工艺简单，可操作性强，适合大规模工业生产应用。
744
0
一种用集成膜技术处理稀土冶炼高氨氮废水的方法及装置，所述方法采用压滤/粗过滤+络合‑超滤+反渗透的工艺流程，通过预除杂、络合‑超滤耦合和反渗透对稀土冶炼高氨氮废水进行处理。所述装置包括依次连接的粗过滤装置、超滤进料泵、超滤压力阀、超滤压力表、络合剂水箱、超滤浓缩液罐、超滤膜组件、反渗透进料泵、pH调节罐、反渗透压力阀、反渗透压力表、反渗透膜组件、反渗透产水罐和反渗透浓缩液罐。本发明不仅有效解决了离子型稀土工业废水的处理以及达标排放问题，而且能够回收利用其中的氨氮，具有分离和回收效率高、工艺简单、操作方便等优点，在稀土工业中有很大的发展潜力和广阔的应用前景。
709
0
本发明公开了一种利用压电催化高效降解染料废水的方法，所述方法包括以下步骤，1)、按摩尔比1：1：2：0.05～0.15称量K2CO3、Na2CO3、Nb2O5、Li2CO3用于合成KNLN；2)、将通过步骤1)制得的学药品放入球磨罐中一次球磨，干燥，过筛，压柱，预烧；进行二次球磨，干燥，过筛得到粉体；3)、将粉体极化；4)、将粉体加入AgNO3溶液，通过紫外光照射对其进行银单质负载；5)、超声催化，然后使用紫外分光光度计检测降解后的溶液并计算得到降解率。本发明工艺简便、经济合理，适合规模化工业生产，对于提高铌酸钾钠基压电陶瓷的压电性和染料废水降解方面具有重要的意义。
740
0
本发明公开了一种湿法冶炼废水零排放资源化生产工艺，原料为锌冶炼过程中因体积膨胀所需外排的萃余液和含氯的氧化锌烟尘，“萃取—电积锌”法的萃锌余液，用石灰石粉中和游离酸；用中和后液漂洗富含氯的氧化锌烟尘；漂洗后液用熟石灰粉沉淀锌离子，其中，漂洗除氯后的氧化锌渣即除氯渣作为生产电解锌的原料，其特征在于，沉锌后液经碳酸钠去除包括钙和镁在内的重金属离子后，作为蒸发的原料液进入MVR浓缩系统，经浓缩结晶得到符合工业湿盐二级的氯化钠晶体，析钠母液经冷却结晶得到氯化钾晶体，产生的蒸发冷凝水返回生产系统作为自来水使用。本发明无三废排放，综合回收利用二次资源的新技术，具有较高的推广价值。
895
0
本发明公开了一种含盐硝态氮有机废水的处理方法，基于膨胀颗粒污泥床(EGSB)反应器，首先通过反硝化过程进行处理，使废水中的硝态氮分子转化为亚硝态氮分子、进而转变为氮气以去除氮元素，然后通过厌氧水解和产甲烷过程进行处理，将废水中有机物去除，实现在单一反应器中同时反硝化产甲烷。本发明通过单一工艺有效解决了工业废水中同时含盐硝态氮有机废水的实际处理问题，极大地节约了成本和时间，显著提高了处理效率，有助于推动工业废水处理技术的进步与发展。
920
0
本发明公开了一种去除废水中重金属的方法，其特征在于：含重金属的工业废水通过废水管线进入集水井,在此去除工业废水中的大直径固体物质,集水井连接一次沉淀池,在此进一步去除废水中的不溶物质,次沉淀池的出口通过废水管线连接pH值调节池,在此将废水p值调节为7‑9,pH值调节池的岀口通过废水管线连接蛋白质‑重金属离子螯合反应塔,蛋白质‑重金属离子螯合反应塔的出口通过废水管线连接离心分离器,废水在此进行离心分离处理,以实现悬浊物与废水的分离，在加入水溶物硫酸物进行还原反应,以去除废水中的铜和铁,其中,搅拌析晶，去除硫化铜沉淀物。
761
0
本发明公开了一种钽铌湿法冶炼中碱性废水的循环使用及资源化治理方法，所述的钽铌湿法冶炼中碱性废水为通氨中和母液及其洗涤废水；该方法包括以下步骤：（1）洗涤废水循环利用；（2）镁化合物沉淀除氟；（3）浓缩回收硫酸铵。本发明通过洗涤废水循环利用，镁化合物沉淀除氟以及浓缩回收硫酸铵三个工序，大幅减少了钽铌生产中的工业用水，并且在解决环境污染的同时生产出氟化镁和硫酸铵两种副产品，实现了废水中有价资源的全回收，具有工艺简单，易于应用的特点，适合工业化生产。
1029
0
本发明公开了一种兼养微生物营养转化用于高氨氮废水处理的方法。本发明所设计的兼养微生物营养转化用于高氨氮废水处理的方法，按照以下步骤进行：1)兼养微生物的转接与培养；2)在富含有机碳培养基或富含机碳废水中高密度培养；3)兼养微生物异养细胞的收获；4)转接到高氨氮废水进行自养培养，吸收高浓度氨氮并净化废水。本发明引入了改变兼养非生物营养代谢途径的方法，用来处理高氨氮废水，处理完的废水又可以回收利用，满足了微藻工业化处理废水应用的要求，是一条经济、高效地制微藻污水处理的新途径。收获的微藻细胞可以进一步处理用于生物能源和动物饲料等的制备。
1014
0
本发明公开一种铅锌冶炼废水的膜分离工艺,该工艺步骤:铅锌冶炼工业废水经过重金属沉淀工艺处理达排放标准后、经多介质过滤器、超滤等工艺预处理,最后进入纳滤工艺脱盐处理,其中产水回用,浓缩液经强化混凝处理达标外排。本发明的优点在于:采用膜工艺对铅锌冶炼废水回用处理具有废水回收率高,回用水质好的特点。工艺先进又经济可行。膜分离工艺自动化程度高,人工操作简便。
本发明公开了一种山苍子核基磁性活性炭制备方法及在染料废水处理的应用，涉及环境保护与废弃资源综合利用技术领域，以山苍子核为原料，经过粉碎、预炭化等预处理；然后将ZnCl2作为活化剂、Fe3O4作为磁化剂按比例混合；之后高温活化处理，经水洗、盐酸洗涤后得到山苍子核基磁性活性炭，并将制备的山苍子核基磁性活性炭应用于染料废水处理。本发明利用生物质农林废弃物处理染料废水，通过处理得到的山苍子核基磁性活性炭孔隙结构呈蜂窝状，尤其适合用于吸附染料废水中的中性红染料处理，去除率可高达99.9%，且吸附剂易回收，对实际待处理污水的pH范围广，有利于大规模的工业应用。
1014
0
本发明公开了一种工业窑炉余热回收系统及余热回收方法，该工业窑炉余热回收系统包括余热回收系统机组、保温箱、洗浴废水和废热池。本发明的有益效果是：工业窑炉在加热后会残余大量热量，这些热量被白白的浪费扔掉。而同样的余热回收机组再排放时的温度只有3‑5度，35减去5度这就意味着有30度的热能留在了机组里，在把14度左右的热量引进机组里，14度加上30度等于44度，余热回收机组运营成本只需4度电，比电加热节省75％以上电费，比燃煤、燃气锅炉节省50％以上运行成本。
955
0
本发明公开了一种钙法资源化处理酸性高浓度硫酸铵废水的方法。该方法首先根据废水中SO42‑离子与氯化钙的摩尔量比向废水中加氯化钙，使硫酸铵转化为氯化铵，同时将废水中的硫酸根预除，过滤后采用泡沫法去除滤液残留的SO42‑离子，然后往滤液中加石灰，使废水pH在10‑13，滤液进入汽提塔内进行脱氨，从而使废水中的氨回收为氨水，脱氨后再通过膜滤，浓氯化钙液返回至废水脱SO42‑，膜产水作为纯水回用于生产。该方法不仅能够对高浓度硫酸铵废水进行最大限度的资源化回收，真正做到了工业废水零排放，而且解决了直接用石灰调节pH值过程中因硫酸钙的包覆导致石灰利用率低的问题，同时，降低了作业成本。
997
0
本实用新型公开了一种工业水处理系统，包括原水池，所述原水池依次连接有一级反渗透装置和二级反渗透装置，其中,所述一级反渗透装置上连接有洗涤装置，所述二级反渗透装置上连接有废水处理装置。本实用新型的有益效果：通过连接在原水池上的一级反渗透装置和二级反渗透装置，并且一级反渗透装置上设置有洗涤装置，二级反渗透装置上连接有废水处理装置，从而使得本实用新型不仅具有废水处理功能，同时经过洗涤装置产生的废水还可以经过回收利用，进而达到了节约水源的特点，此外本实用新型还具有科技环保，节约能源等特点。
840
0
本发明涉及一种兼氧膜生物反应器技术处理印染废水的方法，包括格栅池、调节池、混凝分离池、兼氧生化处理池，所述兼氧生化处理池包括膜分离组件及生物反应池。具体处理步骤包括：印染废水经过格栅预处理去除大颗粒悬浮物、调节池曝气搅拌均匀废水水质与水量、混凝分离池脱色并去除悬浮物、兼氧生化处理、无机物化污泥脱水。本发明工艺简单，出水水质优于《纺织染整工业水污染物排放标准》GB4287-2012标准要求，生化处理工艺系统内高效兼性菌群将细菌残骸（即污泥）彻底分解，无有机剩余污泥排放，节省了污泥处置费用。
783
0
本实用新型提供一种既能对生产中的废水进行有效净化处理的、成本低的、易于实现的、且又能够将水循环使用和降低企业投入成本的废水净化处理装置，包括净化池体；在所述净化池体内设置有至少四个隔板，且所述隔板将所述净化池体的内部空间分割为一个清水池、并至少分割为四个沉淀池；所述沉淀池分别为第一沉淀池、第二沉淀池、第三沉淀池、第四沉淀池…第N沉淀池，所述N为大于等于四的正整数；所述清水池设置于所述沉淀池的尾端；在所述相邻两个沉淀池之间的隔板上均设置有溢流口，所述溢流口与该溢流口两侧的沉淀池的池底之间均设有间隙；并在所述清水池和位于最尾端的一个沉淀池之间的隔板的上部还设置有一个清水溢流口。
1050
0
本实用新型公开了一种含三苯基乙基溴化鏻废水的处理装置，包括反应釜，反应釜的顶部连通有进污管，进污管的另一端连通有工业排污管，且进污管上安装有排污泵，反应釜顶部的中部固定安装有机箱。本实用新型中，通过反应釜顶部的中部安装机箱，机箱内部安装的电机的输出轴上安装联轴器，联轴器作为一种安全装置用来防止被联接机件承受过大的载荷，起到过载保护的作用，电机的输出轴贯穿反应釜并与搅拌轴固定连接，搅拌轴贯穿安装在反应釜内部的反应罐，且搅拌轴的外侧位于搅拌轴内侧安装的安装板侧面焊接有若干个弧形搅拌叶，若干个弧型搅拌叶可对废水进行充分搅拌反应，搅拌轴底端安装的导流桨对搅拌罐内部的废水起到引流作用。
711
0
本实用新型公开了一种吡嗪羧酸酐生产用废水收集釜，包括收集釜，所述收集釜顶端中心处设置通孔，且通孔内设置2个软管，所述固定块边缘处设置有2个支撑杆，所述收集釜下端外表面设置有齿牙带，且齿牙带与第二齿轮啮合连接，所述收集釜上端外侧轴承连接有固定件，且固定件固定连接在支撑板上，所述支撑板上端左侧设置有入料口，且入料口一端通过通孔伸入收集釜内，所述螺纹杆下端贯穿收集釜下端设置，且螺纹杆处于收集釜下端的外侧键连接有第一齿轮，并且第一齿轮通过第二齿轮连接在双头电机上。该吡嗪羧酸酐生产用废水收集釜能便于在收集工业废水的同时，增加自身清洁的功能，延长收集釜的使用寿命，减少人员的操作。
中冶有色为您提供最新的江西有色金属环境保护技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年09月20日 ~ 22日 
2024年09月24日 ~ 26日 
2024年09月26日 ~ 28日 
2024年09月27日 ~ 29日 
2024年10月11日 ~ 13日 
