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本发明属于非晶复合材料设计与制备技术，具体为一种晶态合金球形粒子/非晶态合金基复合材料及其制备方法，解决非晶态合金的塑性很差等问题。晶态合金球形粒子/非晶态合金基复合材料包括合金元素M和N形成的难混溶合金M－N，以及添加的其他合金元素，添加的其他合金元素与合金元素M混溶形成非晶态合金基体结构，合金元素N以晶态合金球形粒子形式弥散分布于非晶态合金基体中。合金熔体在发生玻璃转变之前，先发生液－液相变，生成富M的基体液相L1和富N的球形液滴L2，其中一液相L2以球形液滴形式分布于另一液相L1基体中；在随后快速冷却过程中，基体液相L1发生玻璃转变，凝固后球形粒子弥散分布于基体中，形成晶态球形粒子/非晶态合金基体型复合材料。
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本发明属于复合材料制备领域，具体涉及一种低温固态下颗粒增强金属基复合材料的高通量制备方法。该方法首先利用多个送粉器独立输送不同种类的粉末到喷枪前端混合，采用冷喷涂的方法将混合粉末喷射到基体上形成金属基复合材料。随后将喷涂态的金属基复合材料进行热处理，改善复合材料性能。该方法可以通过调节送粉器的出粉速度，快速改变复合材料的组成，从而实现以Al2O3、SiC、B4C、TiC、Si等颗粒增强的Al、Ti、Ni、Cu等基的金属基复合材料的高通量制备。
本发明涉及一种超声波振动制备层状交叉碳纤维增强金属基复合材料的方法，包括以下步骤：（1）.将碳纤维层状交叉排布制得碳纤维编制物，将所制得的碳纤维编制物置于两个环形夹片之间，通过夹具夹持两个环境夹片给其一个预紧力，使绷紧状态的碳纤维编制物固定在具有预紧力的环形夹片间，得到具有预紧力的碳纤维预制体；（2）.在惰性气体保护或真空条件下将纤维预制体放入熔融金属液；（3）.在碳纤维预制体正上方施加超声波，并以匀速往复扫略的方式移动超声波作用位置，使超声波作用范围覆盖整个碳纤维预制体；（4）.将碳纤维金属基复合材料移出金属液并空冷到室温。该方法快速、高效、可提供具有高力学性能的碳纤维金属基复合材料。
本发明属于复合材料机体结构稳定性符合性验证领域，提供了一种基于稳定性特征的民机复合材料加筋壁板长桁刚度确定方法，在已知复合材料加筋壁板蒙皮铺层信息及长桁间距的基础上，确定满足复合材料加筋壁板结构失效模式中局部屈曲先于整体屈曲发生的长桁最小临界刚度值的方法。基于需要进行初步设计的复合材料加筋壁板结构，通过经典层合板理论计算，得到蒙皮铺层的参数，结合长桁间距以及通过试验拟合的经验曲线得到修正系数，通过理论计算得到长桁的最小刚度值。本发明可广泛应用于国内民用飞机复合材料结构机体强度设计工作，在缩短设计周期、降低研发成本、提高结构经济性等方面起着关键性作用。
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一种钢纤维和硅酸铝纤维混杂增强陶瓷基复合材料，纤维增强陶瓷基复合材料因具有优异的耐高温、抗氧化性、耐磨损及热稳定性能，作为高温摩擦材料具有广阔的应用前景。利用热压烧结法制备了钢纤维和硅酸铝纤维混杂增强陶瓷基复合材料。随硅酸铝纤维含量的增加，复合材料的摩擦因数增大；高温下复合材料的耐磨性能随硅酸铝纤维含量的增大而降低；未添加硅酸铝纤维复合材料的磨损形式主要表现为脆性脱落和疲劳磨损，并伴有磨粒磨损；添加了硅酸铝纤维的陶瓷基摩擦材料的磨损形式均以粘着磨损为主。
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本发明公开了一种复合材料压损设计许用值试验方法。所述复合材料压损设计许用值试验方法包括如下步骤：步骤1：通过积木式试验元件级试验获取复合材料冲击后压缩强度设计许用值具有影响的工艺批次影响因子；步骤2：通过积木式试验细节件级试验阶段获取湿热环境影响因子和复合材料压损强度基本值；步骤3：通过公式以及步骤1及步骤2中获得的数据，计算得到复合材料压损设计许用值。本申请的复合材料压损设计许用值试验方法能够解决长久以来仅靠理论计算分析获取压损强度准确性低、可靠性差的设计现状。
本发明提供了一种抗高温材料用表面合金涂层复合材料、涂层及其制备方法，其特征在于：所述表面合金涂层复合材料由具有面心立方结构的金属合金粉末和搪瓷粉制成，其成分配比为10-70wt%金属合金粉末，搪瓷粉余量；所述金属合金粉末选择NiCrAlX、NiCrX和NiCoCrAlX中至少一种，其中X为铪、锆、稀土元素和混合稀土中至少一种，混合稀土可以为两种或两种以上稀土元素同时使用，或稀土元素与Na、K、Ca、Sr、Ba之一种或多种组合使用。所述表面合金涂层复合材料可以改善高温合金基体的抗高温氧化和热腐蚀性能、断裂韧性和抗热震性能。采用该材料制备的热防护涂层致密，连续，光滑，与高温合金基体能形成至少部分冶金结合。
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一种高精度的连续纤维增强复合材料的制造方法，按以下步骤进行：（1）制备树脂有机溶剂溶液；（2）将纳米材料和乳化剂溶于有机溶剂中制成分散溶液；（3）获得超声处理溶液；（4）得到纳米复合纤维预制体；（5）以纳米复合纤维预制体作为增强材料，采用复合材料成型工艺制成具有高精度的连续纤维增强复合材料。本发明利用纳米材料抑制树脂基体的固化收缩，提高复合材料的形状精度和尺寸精度，所需设备简单，工艺操作方便，可用于多种树脂基复合材料体系和成型工艺。通过纳米材料对树脂基体增强，使复合材料弯曲性能和层间剪切强度均提高50%，玻璃化转变温度（Tg）提高80℃。
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本实用新型公开了一种碳纤维复合材料加工用加热装置，属于碳纤维复合材料加工领域，一种碳纤维复合材料加工用加热装置，包括加热装置本体，加热装置本体内端开凿有多个固定槽，多个固定槽内均固定连接有发热块，发热块上端开凿有多个齿形槽，发热块上端设有导热板，导热板前后两端均固定连接有连接块，加热装置本体前后两端均开凿有限移槽，连接块与限移槽滑动连接，本实用新型能够使发热块将热量集中导热板的特定位置，减小导热板的热传导对碳纤维复合材料加热固化的影响，同时在现有技术的基础上增加碳纤维复合材料与导热板的分离装置，减小碳纤维复合材料在取出时发生粘接产生形变的可能。
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一种复合材料铆钉原位搅拌摩擦成型的铆焊工艺方法，步骤1，将待连接上下板材的预制孔对中定位，将复合材料铆钉插入预制孔内，复合材料铆钉背部用刚性约束衬垫固定；步骤2，选用轴肩直径合适且轴肩内凹槽符合工艺要求的搅拌头，将选好的搅拌头安装到搅拌摩擦焊机上，将搅拌头与铆钉对中定位，并设定焊接工艺参数及搅拌头行走路径；步骤3，搅拌头以预定转速和下扎速度移动到指定位置并维持一段停留时间后，随后搅拌头回抽，待铆焊部位冷却后即完成复合材料铆钉的成型，得到铆焊接头。该方法解决了长纤维增强复合材料铆钉无法通过传统压铆及冲击铆接进行成型、高分子聚合物铆钉热铆成型过程中铆钉端部流动性差等问题。
本发明涉及一种具有三维互穿网络结构并以3D打印的形状记忆合金增强体骨架增强的镁基复合材料及其制备方法。该复合材料由体积分数为10％～80％的形状记忆合金增强体与镁或镁合金基体组成，具有三维互穿网络结构，表现为增强体与基体分别具有独立的拓扑结构并在三维空间穿插互补结合。该复合材料的制备方法为：采用3D打印技术制备具有网络拓扑结构的形状记忆合金增强体骨架，在真空或保护气氛下利用熔融的镁或镁合金熔体浸渗该骨架，凝固冷却后得到复合材料。本发明的复合材料强度高、塑性大，结构和力学性能的可控性强，并且具有一定的形状记忆效应，即室温变形在马氏体相变温度以上能够部分或完全回复，作为新型结构功能一体化材料具有可观的应用前景。
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本发明属于复合材料制备领域，尤其涉及一种PE/MAH/PP/高岭土复合材料的制备方法。本发明以PE、MAH、PP、高岭土为主要原料、以DCP为引发剂，通过双螺旋挤出机进行熔融共混，170℃下热压成型，制备出PE/MAH/PP/高岭土复合材料。拉伸性能测试和冲击强度测试表明，将含MAH质量分数为5%的PE与PP按质量比1∶1混合，加入质量分数15%的高岭土，所制备的PE/MAH/PP/高岭土复合材料拉伸强度、缺口冲击强度和断裂伸长率均为最佳。复合材料不是简单的共混，在MAH的作用下，彼此间发生化学键合，有效地改善了PE，PP和高岭土间的相容性，提升了材料的综合力学性能。
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本发明涉及一种Pt@MIL‑101复合材料及其制备方法和应用。制备方法包括如下步骤：取氯铂酸用适量溶剂溶解，用强碱中和氯铂酸的酸性，强碱与氯铂酸摩尔比2 : 1，得氯铂酸盐溶液；将氯铂酸盐溶液缓慢滴加到MIL‑101晶体中，制得Pt4+@MIL‑101复合材料；将Pt4+@MIL‑101复合材料用还原剂进行还原，得Pt@MIL‑101复合材料。本发明的Pt@MIL‑101复合材料可以催化芳香醇4‑甲氧基苯甲醇氧化成4‑甲氧基苯甲醛，转化率可达81％，选择性达到99％，展现了金属铂在催化领域中具有广泛应用价值。
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本发明属于热防护特种复合材料技术领域，具体地说涉及一种硅橡胶基耐烧蚀绝热复合材料及其制备方法。本发明的复合材料成分为硅橡胶100质量份、耐烧蚀纤维5~30质量份、白炭黑10~80质量份、结构化控制剂0.5~10质量份、陶瓷化粉5~50质量份、炭化物1~30质量份、偶联剂2~20质量份和硫化剂0.5~15质量份；其制备方法是首先按照成分备料，然后在双辊开炼机上混炼成片，再进行硫化得到硅橡胶基耐烧蚀绝热复合材料。本发明提高了硅橡胶基耐烧蚀绝热复合材料的炭化层强度和密度，增强了其耐烧蚀性能和抗氧化性，能够满足未来航天器速度更快，有效载荷越高的要求。
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本发明涉及一种含双曲面型面结构复合材料结构件的整体成型方法，包括以下步骤：1）在中心主轴的四周分别设有通过液压杆上连接有壁板成型工装，将液压杆伸开后，在每两个壁板成型工装之间通过紧固件连接壁板辅助工装；2）在壁板辅助工装与壁板成型工装之间的连接处通过粘接密封材料；3）在整体成型工装的外表面涂覆脱模剂，然后在工装表面缠绕预浸料，制造未固化的复合材料坯料；4）对双曲面复合材料坯料及工装进行整体封装，然后利用热压罐进行固化成型；5）固化成型后，实现轻松脱模。该成型方法可以在实现机身尾段结构复合材料结构件整体成型的基础上，实现固化后复合材料结构件的有效整体脱模。
一种具有大尺寸金属陶瓷复合材料片的塑料造粒模板的制备方法,采用真空埋焊处理技术,其特征在于:在模板本体的焊接区域上依次放置0.3～0.6mm厚钎焊料、大尺寸金属陶瓷复合材料片、压块;在焊接带的两侧放置环形隔板,并在环形隔板与模板本体之间涂有防焊阻流剂;在环形隔板内填满具有高熔点不粘连特性耐热材料粉末;将环形盖板放在上面;放入真空钎焊炉内进行加热焊接。本发明可以防止在真空钎焊过程中造粒模板工作带出现裂纹或微裂纹,从而提高具有大尺寸金属陶瓷复合材料片的塑料造粒模板的制备成品率。
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复合材料叠片式轻量化轮毂，由轮毂焊接件、若干组复合材料叠片组组成。所述的轮毂焊接件由轮毂芯、轮毂芯夹板、轮毂芯加强支撑板焊接组成，两片轮毂芯夹板分别套装并焊接固定在轮毂芯定位轴肩两侧，四周焊接轮毂芯加强支撑板。所述复合材料叠片组由两金属板内夹多层复合材料叠片构成，若干组复合材料叠片组套装在轮毂芯上，分别置于轮毂芯夹板两侧，并固定在轮毂芯夹板上。本发明采用金属板镂空和现代复合材料结构实现全新概念的轻量化轮毂，主要用于能量采集与能量输出方面，具有重量轻、高强度、高可靠、抗疲劳、易维护、节能环保的优势，具有良好阻尼特性、可衰减振动、维护成本低的优点。
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本发明涉及一种原位热压/固－液相反应制备氧化铝/硅碳化钛/氧化铝(Al2O3/Ti3SiC2/Al2O3)三明治层状复合材料及其制备方法。采用Al2O3片粘附在Ti3SiC2表面而形成三明治层状复合材料增强硅碳化钛(Ti3SiC2)；首先，以钛粉、硅粉、和石墨粉为原料，经物理机械方法混合10～25小时，得到混合好的原始粉末，然后，在石墨模具中，将原始粉末放入上下两层均为Al2O3片中后冷压成型、施加的压强为5～20MPa，在通有保护气氛的热压炉内烧结，升温速率为5～50℃/分钟，烧结温度为1400～1650℃、烧结时间为0.5～2小时、烧结压强为20～40MPa。本发明可以在较低的温度下、较短的时间内制备出具有高纯度、高致密度、表面硬度高、抗氧化性能好、弯曲强度可控等综合性能优越的Al2O3/Ti3SiC2/Al2O3三明治层状复合材料。
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本申请涉及一种复合材料空隙密集试样制备方法，所述制备方法包括：将复合材料试验件按预设铺层角度铺设于所述模胎上；在复合材料试验件的周边围设材质不同的第一挡条及第二挡条以挡住复合材料试验件；将金属板覆盖于所述第一挡条、第二挡条及复合材料试验件之上；加压固化，使之形成具有完好区域和空隙密集区域共存的试验件，所述空隙密集区域位于具有第一挡条的所述试验件周边；自所述空隙密集区域加工出所需尺寸的试样。本申请解决了复合材料空隙密集试样的制备难题，填补复合材料空隙密集试样制备的空白，提供了一种易操作、成本低、效率高、可靠性高的复合材料空隙密集试样制备方法，加工后的标准试样可用于设计许用值试验。
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本发明涉及一种Co/Co3O4复合材料及其制备方法和应用。采用的技术方案是：硝酸钴、H3btb超声分散，并将溶液放入到玻璃瓶中，在85℃下静置72h，得到Co6(btb)4(4,4′‑bipy)3复合材料。并将该材料在氮气环境下，800℃煅烧1小时得到Co/Co3O4复合材料。本发明合成的Co/Co3O4复合材料对对硝基苯酚还原反应具有高效的催化活性。
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本发明属于导热高分子复合材料领域，特别涉及了一种含有石墨烯的高导热硅橡胶复合材料及其制备方法。复合材料由基体、导热填料和硫化剂组成，先在室温条件下混炼，得到混炼胶料；所得混炼胶料经平板硫化机热压成型及进行一段硫化，再放入干燥箱中二段硫化，得到高导热硅橡胶复合材料。由于石墨烯具有高热导率以及独特的二维片层结构，易于在复合材料中形成连通的导热网络，显著提高了硅橡胶复合材料的热导率，本发明硅橡胶石墨烯复合材料的热导率为0.3W/m·K～1.5W/m·K，而且可以降低硅橡胶材料的硬度。本发明高导热硅橡胶复合材料的制备工艺简单，生产效率高，易于实现工业化规模生产，同时本发明为石墨烯的批量应用指出了方向。
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本实用新型提供一种复合材料蜂窝夹芯板结构，用于侧压试验，包括复合材料上面板(1)、复合材料下面板(2)、蜂窝(3)以及发泡胶(4)，复合材料上面板(1)与复合材料下面板(2)预先固化成型，发泡胶(4)填充固化设置于蜂窝(3)两端的加载端上，蜂窝(3)两侧分置复合材料上面板(1)与复合材料下面板(2)，复合材料上下面板以及蜂窝(3)三者之间胶结共固化成形。本实用新型所提供的复合材料蜂窝夹芯板结构，无需对试验件零件尺寸进行更改，只需在蜂窝夹芯板两端蜂窝中预先填充发泡胶固化即可，工艺简单，灌封后的蜂窝夹芯板能够保证试验调试简便，试验成功率提升，试验结果能够真实反应试验件的失效模式并得到理想试验数据。
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一种复合材料输电线路杆塔，设置左、右组件，左、右组件均包括有塔头、横担、塔身上段、塔身下段，其特征是：塔头和塔身上段采用复合材料，塔身下段为钢管杆或复合材料；塔身下段钢管杆上连接金属爬梯或复合材料爬梯；塔身上段连接复合材料爬梯，塔头上连接复合材料爬梯单梯，左、右横担均由并列的双杆构成；左、右横担的两端与塔头顶端均通过双斜拉杆连接。本发明提供的复合材料杆塔装置结构简单,组装简单,运行寿命长,抗腐蚀,抗老化氧化；取消了原有杆塔上的悬式绝缘子串,减少电气距离,减小电气布置尺寸,缩小线路通道；重量轻，免维护，减少线路造价，节约运行成本。
本发明涉及结构/功能复合材料领域，具体为一种具有叠层混杂结构的高导热碳纤维复合材料及其制备方法。以碳纤维布层为主体向其表面喷涂石墨烯溶液与含铜溶液，水平方向上构建平行于碳纤维布层的片状填料导热网络，垂直方向上在碳纤维布层表面构建微纳尺度的片夹球叠层结构，之后对碳纤维布层进行铺层并将聚合物基体材料注入其中，最终获得具有叠层混杂结构的高导热碳纤维复合材料。本发明叠层混杂结构的引入可以显著提升复合材料的面内/外热导率，该复合材料兼具高导热及高力学性能。此外，片夹球的叠层混杂结构更有利于树脂的浸润，可有效提升复合材料的力学性能。
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本发明涉及复合材料领域，具体地说是一种基于反模泡沫材料的复合材料及其制备方法和应用。该复合材料以反模泡沫材料为增强体，此增强体材料宏观上由三维连续的支撑骨架和横断面直径可调控的三维连通的通道孔构建而成，支撑骨架自身为致密的，或为含有纳米级和/或微米级孔径的孔隙。采用本发明所述的制备方法，制得基于反模泡沫材料的复合材料。该复合材料中增强体支撑骨架具有高体积占比的同时，三维连通通道孔内基体材料与增强体支撑骨架自身微米和/或纳米级孔隙内基体材料的材质、尺寸和分布均可调控。该发明的创新性在于实现结构与构成材质可调控的基于反模泡沫材料增强体的复合材料，并提出其相关应用。
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为了改善复合材料的硬度、耐磨性，设计了一种NiAl/TiC改性C/C复合材料。采用基炭纤维，丙烯，氢气，预熔渗Ti粉，高纯镍锭和铝锭为原料，所制得的NiAl/TiC改性C/C复合材料，其硬度、致密化程度、抗弯强度都得到大幅提升。其中，熔渗法对C/C复合材料进行预熔渗Ti处理，再用NiAl对预渗Ti基体进行金属基体改性，NiAl能较好地渗入基体，NiAl/TiC改性C/C复合材料的物相组成主要为C，TiC和NiAl，NiAl与TiC形成金属陶瓷复合结构，呈无规则状包覆于炭纤维和孔隙处，NiAl/TiC与热解炭形成的多种界面可提高材料的力学性能，孔隙率下降60%，抗压强度提高45%。材料横向断裂强度为45MPa，较C/C试样提高29%。本发明能够为制备高性能的C/C复合材料提供一种新的生产工艺。
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本发明属于铝基复合材料技术领域，涉及一种预分散处理搅拌制备短碳纤维铝基复合材料的方法，步骤如下：将短碳纤维在液体分散剂中进行初步预分散取出并干燥；将干燥后的短纤维在分散盒中利用气体进行预分散；将预分散后的碳纤维加入到熔融铝液中施加机械搅拌；将短碳纤维铝基复合材料移出铝液并冷却到室温。本发明的方法使得碳纤维分散程度高，纤维取向多向，简单、高效。
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本发明提供一种涉及微纳传感器的智能复合材料压力容器及制造方法，涉及智能复合材料压力容器制造技术领域。本装置包括复合材料压力容器瓶瓶体和柔性传感器列阵；柔性印刷电路减少了导线的数量，并简化了导线的布置；由于复合材料与微纳传感器一体成型，在复合材料压力容器服役过程中复合材料结构的任何微小损伤都会实时传输到微纳传感器微观结构中，表现为其残余电阻的变化，具有非常好的敏感性。与传统电阻应变片、光纤光栅传感相比，具有大变形量监测、高灵敏度系数、宽服役温度、多方向监测及曲面结构健康监测等优点。
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针对现有二硼化钛基陶瓷复合材料制备方法中存在的问题，本发明提供了一种二硼化钛基陶瓷复合材料的制备方法，属于材料技术领域。该方法按以下步骤进行：(1)将TiB2粉末与碳源混合均匀，再进行过筛，选取粒度在24～60目间的颗粒作为模压物料；(2)将模压物料模压成型，干燥后获得TiB2基素坯；(3)将TiB2基素坯作为骨架，采用Si作为熔渗剂，进行真空熔渗。本发明的方法步骤简单、温度要求低，在较低制备成本的条件下能够获得致密度高的二硼化钛基陶瓷复合材料，在制备过程中样品尺寸变化< 0.1％，属净尺寸烧结；并且本发明的方法能够生产各种形状复杂的产品。
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本发明提供了一类高强度镁基金属玻璃内生复 合材料，其特征在于：该复合材料为含有内生韧性固溶体颗粒 或枝晶的多组元Mg基非晶态合金，颗粒或枝晶为合金元素含 量低于10％的富Fe、富Cr或富Nb相，尺寸范围为1～30μm， 体积百分数3～30％。基体合金成分的表达式为：MgaCubYcMdTeXf，M为Zn、Ag、Co、Ni、Pd中的至少一种元素，T为La、Ce、Nd、Sm、Gd和Mm中的至少一种元素，X为Fe、Cr、Nb中的至少一种元素，a＝50～70％，b＝5～30％，c＝7～15％，d＝0～12％，e＝0.01～5％，f＝5～20％，a+b+c+d+e+f＝100％。具有本发明这种显微结构的复合材料压缩断裂强度可达到700～900MPa。
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