1.本公开属于喷射技术领域，具体涉及一种气体搅拌装置和喷射系统。
背景技术：
2.目前，在进行锅炉内部进行喷射液体除焦剂除焦的过程中，炉膛内部因为高温，纵深厂等客观因素。现有技术，都会利用气泵加压压力容器，然后通过压缩空气进行推动液体产生正压，进行喷射。在液体药剂的搅拌方面，现在使用的搅拌设备是在密封的罐顶开孔后插入搅拌杆至底部带动叶轮搅拌，如若长时间使用，会造成搅拌杆或轴承磨损后漏气、漏液；长时间不使用会造成搅拌杆轴承失效无法转动搅拌，每次药液使用完后无法在线加药，需泄压后加药工作才能开始。且因为喷射现场环境复杂，压力容器维护成本会很高，检修因现场无专业设备，也较为困难。同时压力容器长期使用缺少维护容易造成崩罐等安全隐患，造成生产安全及除焦工作停滞，造成不必要的经济损失和安全事故等一些列问题。
技术实现要素：
3.本公开旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种气体搅拌装置和喷射系统。
4.本公开提供一种气体搅拌装置，所述气体搅拌装置包括进气管以及多个出气管；
5.所述进气管的第一端用于与气体源相连通，所述进气管的第二端密封插入储药罐内，并与位于所述储药罐内的所述多个出气管相连通；
6.所述多个出气管沿所述储药罐的周向间隔设置，每个所述出气管上均设置有多个出气孔，其中，
7.在所述进气管引入气体时，所述多个出气管的所述多个出气孔能够在所述储药罐内形成预设方向的搅拌力。
8.在一些实施方式中，所述多个出气管沿所述储药罐的周向等间隔设置。
9.在一些实施方式中，所述多个出气管相对所述进气管的中心呈对称设置。
10.在一些实施方式中，所述出气管上的所述多个出气孔沿其轴向等间隔设置。
11.在一些实施方式中，所述气体搅拌装置还包括多通连接管，所述进气管通过所述多通连接管与所述多个出气管相连通。
12.在一些实施方式中，所述多个出气管为一体成型结构。
13.在一些实施方式中，所述出气孔的直径范围为0.8mm～1.2mm。
14.本公开的另一方面，提供一种喷射系统，包括前文记载的所述的气体搅拌装置。
15.在一些实施方式中，所述喷射系统还包括储药罐、上料泵、进液管、出液管和喷枪；
16.所述上料泵的进液口经由所述进液管与所述储药罐内部连通，所述上料泵的出液口经由所述出液管与所述喷枪连通。
17.本公开的气体搅拌装置及喷射系统，相对于现有技术，在搅拌方面无需搅拌杆和叶轮，不会造成搅拌杆在储药罐顶部开孔和罐内高压气体而形成的漏气，漏液问题。整体设
计简便，不会造成储药罐运动做功磨损。
附图说明
18.图1为本公开一实施例的气体搅拌装置的结构示意图；
19.图2为本公开另一实施例的喷射系统的结构示意图。
具体实施方式
20.为使本领域技术人员更好地理解本公开的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本公开作进一步详细描述。
21.如图1所示，本公开实施例涉及一种气体搅拌装置100，所述气体搅拌装置100包括进气管110以及多个出气管120。所述进气管110的第一端用于与气体源(图中并未示出)相连通，所述进气管110的第二端密封插入储药罐210内，并与位于所述储药罐210内的所述多个出气管120相连通。所述多个出气管120沿所述储药罐210的周向间隔设置，每个所述出气管120上均设置有多个出气孔121。在所述进气管110引入气体时，所述多个出气管120的所述多个出气孔121能够在所述储药罐210内形成预设方向的搅拌力，从而可以实现搅拌储药罐210内的药剂。
22.本实施例的气体搅拌装置，相对于现有技术，在搅拌方面无需搅拌杆和叶轮，不会造成搅拌杆在储药罐顶部开孔和罐内高压气体而形成的漏气，漏液问题。整体设计简便，不会造成储药罐运动做功磨损。
23.示例性的，如图1所示，所述多个出气管120沿所述储药罐210的周向等间隔设置。这样，可以在储药罐210内部形成均衡的搅拌力，从而可以更好地搅拌储药罐210内的药剂。
24.示例性的，如图1所示，所述多个出气管120相对所述进气管110的中心呈对称设置。这样，可以进一步在储药罐210内部形成均衡的搅拌力，从而可以更好地搅拌储药罐210内的药剂。
25.示例性的，如图1所示，所述出气管120上的所述多个出气孔121沿其轴向等间隔设置。所述出气孔121的直径范围优选为0.8mm～1.2mm。当然，除此以外，本领域技术人员还可以根据实际需要选择其它尺寸范围的出气孔121，本实施例对此并不限制。
26.示例性的，如图1所示，所述气体搅拌装置100还包括多通连接管(图中并未标出)，所述进气管110通过所述多通连接管与所述多个出气管120相连通。
27.具体地，如图1所示，气体搅拌装置100可以包括四个出气管120，该四个出气管120通过一个五通连接管与进气管110连通，四个出气管120呈“卍”字型分布，压缩空气随管束进入罐体底部一分为四，由多束顺时针气孔喷出推动液体药剂，形成旋涡状回流，完成搅拌。储药罐内无正压强，不会造成漏气漏液和崩罐的隐患，采用压缩气体推动药剂产生旋涡回流搅拌，不会造成搅拌杆磨损，轴承失效无法转动等一系列问题，从而减少不必要的经济损失和安全事故。
28.具体地，本实施例的气体搅拌装置的参数如下：
29.1)进气压力：0-0.6mpa；
30.2)排气压力：0-0.6mpa；
31.3)进气管：1/4寸304不锈钢，长度90cm；
32.4)出气管：1/4寸304不锈钢，4根，长度24cm；
33.5)出气管小孔：直径1mm，5个小孔。
34.示例性的，为了简化气体搅拌装置的结构，如图1所示，所述多个出气管120可以为一体成型结构。
35.本公开的另一方面，如图1和图2所示，提供一种喷射系统200，包括前文记载的所述的气体搅拌装置100，气体搅拌装置100的具体结构可以参考前文相关记载，在此不作赘述。
36.本实施例的喷射系统，具有前文记载的气体搅拌装置，相对于现有技术，在搅拌方面无需搅拌杆和叶轮，不会造成搅拌杆在储药罐顶部开孔和罐内高压气体而形成的漏气，漏液问题。整体设计简便，不会造成储药罐运动做功磨损。
37.示例性的，如图2所示，所述喷射系统200还包括储药罐210、上料泵220、进液管230、出液管240和喷枪250。所述上料泵220的进液口经由所述进液管230与所述储药罐210内部连通，所述上料泵220的出液口经由所述出液管240与所述喷枪250连通。
38.本实施例的喷射系统，由压缩空气驱动上料泵，在储药罐里汲取液体除焦剂药液，产生正压强后经过管路传导至喷枪，正压喷出，从而解决高压罐体，需加压空气，驱动药液的问题。储药罐内无正压强，不会造成漏气漏液和崩罐的隐患，从而减少不必要的经济损失和安全事故。储药罐内部，可以随时添加药液，持续喷射。气动搅拌装置解决了气动搅拌泵装置成本昂贵，不易保养检修的缺点，结构简单，配件标准化，有效节约成本，且搅拌效果显著。
39.可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本公开的原理而采用的示例性实施方式，然而本公开并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本公开的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本公开的保护范围。技术特征：
1.一种气体搅拌装置，其特征在于，所述气体搅拌装置包括进气管以及多个出气管；所述进气管的第一端用于与气体源相连通，所述进气管的第二端密封插入储药罐内，并与位于所述储药罐内的所述多个出气管相连通；所述多个出气管沿所述储药罐的周向间隔设置，每个所述出气管上均设置有多个出气孔，其中，在所述进气管引入气体时，所述多个出气管的所述多个出气孔能够在所述储药罐内形成预设方向的搅拌力。2.根据权利要求1所述的气体搅拌装置，其特征在于，所述多个出气管沿所述储药罐的周向等间隔设置。3.根据权利要求1所述的气体搅拌装置，其特征在于，所述多个出气管相对所述进气管的中心呈对称设置。4.根据权利要求1至3任一项所述的气体搅拌装置，其特征在于，所述出气管上的所述多个出气孔沿其轴向等间隔设置。5.根据权利要求1至3任一项所述的气体搅拌装置，其特征在于，所述气体搅拌装置还包括多通连接管，所述进气管通过所述多通连接管与所述多个出气管相连通。6.根据权利要求1至3任一项所述的气体搅拌装置，其特征在于，所述多个出气管为一体成型结构。7.根据权利要求1至3任一项所述的气体搅拌装置，其特征在于，所述出气孔的直径范围为0.8mm～1.2mm。8.一种喷射系统，其特征在于，包括权利要求1至7任一项所述的气体搅拌装置。9.根据权利要求8所述的喷射系统，其特征在于，所述喷射系统还包括储药罐、上料泵、进液管、出液管和喷枪；所述上料泵的进液口经由所述进液管与所述储药罐内部连通，所述上料泵的出液口经由所述出液管与所述喷枪连通。
技术总结
本公开提供一种气体搅拌装置和喷射系统。所述气体搅拌装置包括进气管以及多个出气管；所述进气管的第一端用于与气体源相连通，所述进气管的第二端密封插入储药罐内，并与位于所述储药罐内的所述多个出气管相连通；所述多个出气管沿所述储药罐的周向间隔设置，每个所述出气管上均设置有多个出气孔，其中，在所述进气管引入气体时，所述多个出气管的所述多个出气孔能够在所述储药罐内形成预设方向的搅拌力。本公开的气体搅拌装置，相对于现有技术，在搅拌方面无需搅拌杆和叶轮，不会造成搅拌杆在储药罐顶部开孔和罐内高压气体而形成的漏气，漏液问题。整体设计简便，不会造成储药罐运动做功磨损。做功磨损。做功磨损。
技术研发人员：邢岗 董海秋 秦永灵
受保护的技术使用者：北京科林佰德环保有限公司
技术研发日：2021.09.29
技术公布日：2022/8/5
声明：
“气体搅拌装置和喷射系统的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：北京科林佰德环保有限公司
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2024年11月27日 ~ 29日 
