用于矿用重载卡车的智能除尘系统及方法

243 编辑：中冶有色技术网来源：南京信息工程大学, 中国矿业大学

2024-12-11 16:14:15

权利要求

1.一种用于矿用重载卡车的智能除尘系统，其特征在于，智能除尘系统(100)包括：

收尘机构(1)，所述收尘机构(1)为智能除尘系统提供负压动力并对收集的含粉尘空气进行过滤存储;

吸尘主管道(2)，所述吸尘主管道(2)沿着矿用重载卡车底盘长度方向设置，且与收尘机构(1)的进风口连通;

吸尘支管道(3)，包括连接在所述吸尘主管道(2)上的多根吸尘支管道(3);

吸尘终端(4)，包括对应设置在矿用重载卡车的四组轮胎后侧以及沿着车尾宽度方向设置的多组吸尘终端(4);所述吸尘终端(4)对应连接在所述吸尘支管道(3)端口上;

电力驱动机构，所述电力驱动机构为智能除尘系统中的用电器件提供电力供应;

智能控制机构，所述智能控制机构对应集成在驾驶室的驾驶台上，且智能控制机构接受智能除尘系统中监测器件的监测信息并向执行器件下达执行命令。

2.根据权利要求1所述的用于矿用重载卡车的智能除尘系统，其特征在于，所述收尘机构(1)包括旋风除尘仓(11)以及设置在旋风除尘仓(11)顶端的变频离心风机，所述旋风除尘仓(11)内设置有锥形结构的收尘腔体(12)，且旋风除尘仓(11)一侧设置有与收尘腔体(12)连通的进风管(116)，所述进风管(116)与吸尘主管道(2)连通;

所述旋风除尘仓(11)下端设置有积尘箱(13)和储水箱(15)，所述积尘箱(13)与储水箱(15)之间设置有过滤网(14)，所述过滤网(14)内设置有可更换的聚丙烯熔喷滤芯;

所述旋风除尘仓(11)侧壁上侧设置有加压泵(19)和与智能控制机构连接的喷雾控制器(110)，所述加压泵(19)进口端通过输水管(18)与储水箱(15)连通;所述收尘腔体(12)内壁设置有雾化喷嘴(111)，所述雾化喷嘴(111)与加压泵(19)出口端连通。

3.根据权利要求2所述的用于矿用重载卡车的智能除尘系统，其特征在于，所述变频离心风机包括设置在旋风除尘仓(11)顶端的螺旋状壳体(114)，所述螺旋状壳体(114)中央设置有变频驱动电机(112)，所述变频驱动电机(112)的驱动轴端设置有位于螺旋状壳体(114)中央的风机叶片(113);所述螺旋状壳体(114)内形成螺旋状风道，所述螺旋状风道中心与收尘腔体(12)连通，且螺旋状风道外端设置有出风口(115)。

4.根据权利要求3所述的用于矿用重载卡车的智能除尘系统，其特征在于，所述积尘箱(13)、储水箱(15)内分别设置有与智能控制机构电连接的料位传感器(17)、液位传感器(16)。

5.根据权利要求1所述的用于矿用重载卡车的智能除尘系统，其特征在于，所述吸尘终端(4)包括吸尘端管(41)以及设置在吸尘端管(41)一端的吸尘口(42)，所述吸尘口(42)为喇叭状结构，且吸尘口(42)在轮胎后侧形成负压区域;所述吸尘端管(41)进口端内侧壁上对应设置有粉尘浓度传感器(43)和风量传感器(44)，所述粉尘浓度传感器(43)和风量传感器(44)与智能控制机构电连接。

6.根据权利要求5所述的用于矿用重载卡车的智能除尘系统，其特征在于，沿着车尾宽度方向设置的吸尘终端(4)与吸尘支管道(3)之间设置有伸缩机构(5)，所述伸缩机构(5)包括连接在吸尘支管道(3)端部的支撑套管(51)以及设置在支撑套管(51)内的导向套管(52)，所述吸尘端管(41)可伸缩连接在所述导向套管(52)内，所述支撑套管(51)外壁设置有与智能控制机构电连接的伸缩控制器(53)，所述伸缩控制器(53)控制吸尘终端(4)沿着导向套管(52)做伸缩动作。

7.根据权利要求2所述的用于矿用重载卡车的智能除尘系统，其特征在于，所述雾化喷嘴(111)包括沿着收尘腔体(12)内壁同一高度圆周向均匀分布的多个，且雾化喷嘴(111)喷射的水雾可覆盖收尘腔体(12)的内壁。

8.一种用于矿用重载卡车的智能除尘方法，其特征在于，采用如权利要求1~7任一所述的除尘系统(100)，所述智能除尘方法包括以下步骤：

步骤1：当重载卡车正常行驶时，依据吸尘终端(4)设置的粉尘浓度传感器(43)实时监测的粉尘浓度，智能控制机构启动变频离心风机产生负压气流，驱动旋风除尘仓(11)内部气流运动，并通过吸尘主管道(2)和吸尘支管道(3)在吸尘终端(4)产生负压区域，通过吸尘口(42)收集轮胎后侧产生的扬尘;

步骤2：通过喷雾控制器(110)控制加压泵(19)通过输水管(18)将储水箱(15)中的除尘水通过雾化喷嘴(111)喷洒在收尘腔体(12)内壁形成液膜，粉尘颗粒随气流进入旋风除尘仓(11)与收尘腔体(12)内壁液膜接触并润湿，含尘液体在重力作用下流向旋风除尘仓(11)底部积尘箱(13)，过滤网(14)对含尘液体过滤后，净化水流入储水箱(15)进行循环利用;

步骤3：当重载卡车卸载或装载时，通过智能控制机构控制变频离心风机和加压泵低功率工作或停止工作，并将位于车尾的吸尘终端(4)通过伸缩机构(5)缩回至车箱底部;

步骤4：当重载卡车卸载或装载结束开始行驶时，重复步骤1~2进行除尘作业。

9.根据权利要求8所述的用于矿用重载卡车的智能除尘方法，其特征在于，步骤1~2包括以下具体控制步骤：

步骤S1：吸尘口(42)处的粉尘浓度传感器(43)实时监测粉尘浓度，当总粉尘浓度小于1mg/m3时，通过智能控制机构控制变频离心风机和加压泵(19)不启动;

步骤S2：当总粉尘浓度在1~10mg/m3之间时，通过智能控制机构控制变频离心风机开始转动，收尘机构(1)仅作气流输送与初步过滤使用，且加压泵(19)不启动;

步骤S3：当总粉尘浓度在10~100mg/m3之间时，通过智能控制机构启动加压泵(19)，通过输水管(18)输送除尘水至雾化喷嘴(111)向收尘腔体(12)内壁上喷射雾滴产生液膜，加强对含尘气流的净化能力;

步骤S4：当总粉尘浓度大于100mg/m3时，通过智能控制机构提高变频离心风机的转速，增加吸尘终端(4)的吸风量，进一步增加收尘机构(1)的净化能力。

说明书

技术领域

[0001]本发明涉及车辆除尘技术领域，尤其涉及一种用于矿用重载卡车的智能除尘系统及方法。

背景技术

[0002]露天开采是我国获取矿产资源的重要途径之一，露天煤矿年产能超过10亿t，占煤炭总产能的20%，建筑砂石骨料、石灰岩、铜铁矿石等大部分也为露天作业。重载卡车是露天矿运送矿产资源和废弃土石的主要方式，空载卡车在载重后可达到200t，在露天矿场的低强度道路行驶会产生巨量的粉尘，会对环境造成严重污染。此外，高浓度粉尘可能会引发尘肺病等呼吸系统疾病;还会降低矿坑内可见性，容易引起生产安全事故。

[0003]重载卡车行驶过程中产生粉尘的首要因素是车轮对地面的滚压、离心作用，近些年来，随着应用智能控制技术、传感器技术和数据处理技术的高速发展，使得智能控除尘成为可能，针对重载卡车的车轮部分采取措施是高效防控粉尘危害的首要途径，因此，本发明提供一种用于矿用重载卡车的智能除尘系统及方法，以抑制重载卡车的扬尘的产生。

发明内容

[0004]解决的技术问题：针对背景技术中重载卡车在运载过程中产生巨大扬尘的问题，本发明提供一种用于矿用重载卡车的智能除尘系统及方法，实现重载卡车行驶过程中智能收尘和控尘，提高除尘效果，并降低能耗。

[0005]技术方案：本发明所述的一种用于矿用重载卡车的智能除尘系统，智能除尘系统包括：

收尘机构，所述收尘机构为智能除尘系统提供负压动力并对收集的含粉尘空气进行过滤存储;

吸尘主管道，所述吸尘主管道沿着矿用重载卡车底盘长度方向设置，且与收尘机构的进风口连通;

吸尘支管道，包括连接在所述吸尘主管道上的多根吸尘支管道;

吸尘终端，包括对应设置在矿用重载卡车的四组轮胎后侧以及沿着车尾宽度方向设置的多组吸尘终端;所述吸尘终端对应连接在所述吸尘支管道端口上;

电力驱动机构，所述电力驱动机构为智能除尘系统中的用电器件提供电力供应;

[0006]优选地，所述收尘机构包括旋风除尘仓以及设置在旋风除尘仓顶端的变频离心风机，所述旋风除尘仓内设置有锥形结构的收尘腔体，且旋风除尘仓一侧设置有与收尘腔体连通的进风管，所述进风管与吸尘主管道连通;

所述旋风除尘仓下端设置有积尘箱和储水箱，所述积尘箱与储水箱之间设置有过滤网，所述过滤网内设置有可更换的聚丙烯熔喷滤芯;

所述旋风除尘仓侧壁上侧设置有加压泵和与智能控制机构连接的喷雾控制器，所述加压泵进口端通过输水管与储水箱连通;所述收尘腔体内壁设置有雾化喷嘴，所述雾化喷嘴与加压泵出口端连通。

[0007]优选地，所述变频离心风机包括设置在旋风除尘仓顶端的螺旋状壳体，所述螺旋状壳体中央设置有变频驱动电机，所述变频驱动电机的驱动轴端设置有位于螺旋状壳体中央的风机叶片;所述螺旋状壳体内形成螺旋状风道，所述螺旋状风道中心与收尘腔体连通，且螺旋状风道外端设置有出风口。

[0008]优选地，所述积尘箱、储水箱内分别设置有与智能控制机构电连接的料位传感器、液位传感器。

[0009]优选地，所述吸尘终端包括吸尘端管以及设置在吸尘端管一端的吸尘口，所述吸尘口为喇叭状结构，且吸尘口在轮胎后侧形成负压区域;所述吸尘端管进口端内侧壁上对应设置有粉尘浓度传感器和风量传感器，所述粉尘浓度传感器和风量传感器与智能控制机构电连接。

[0010]优选地，沿着车尾宽度方向设置的吸尘终端与吸尘支管道之间设置有伸缩机构，所述伸缩机构包括连接在吸尘支管道端部的支撑套管以及设置在支撑套管内的导向套管，所述吸尘端管可伸缩连接在所述导向套管内，所述支撑套管外壁设置有与智能控制机构电连接的伸缩控制器，所述伸缩控制器控制吸尘终端沿着导向套管做伸缩动作。

[0011]优选地，所述雾化喷嘴包括沿着收尘腔体内壁同一高度圆周向均匀分布的多个，且雾化喷嘴喷射的水雾可覆盖收尘腔体的内壁。

[0012]本发明还公开了一种用于矿用重载卡车的智能除尘方法，所述智能除尘方法包括以下步骤：

步骤1：当重载卡车正常行驶时，依据吸尘终端设置的粉尘浓度传感器实时监测的粉尘浓度，智能控制机构启动变频离心风机产生负压气流，驱动旋风除尘仓内部气流运动，并通过吸尘主管道和吸尘支管道在吸尘终端产生负压区域，通过吸尘口收集轮胎后侧产生的扬尘;

步骤2：通过喷雾控制器控制加压泵通过输水管将储水箱中的除尘水通过雾化喷嘴喷洒在收尘腔体内壁形成液膜，粉尘颗粒随气流进入旋风除尘仓与收尘腔体内壁液膜接触并润湿，含尘液体在重力作用下流向旋风除尘仓底部积尘箱，过滤网对含尘液体过滤后，净化水流入储水箱进行循环利用;

步骤3：当重载卡车卸载或装载时，通过智能控制机构控制变频离心风机和加压泵低功率工作或停止工作，并将位于车尾的吸尘终端通过伸缩机构缩回至车箱底部;

步骤4：当重载卡车卸载或装载结束开始行驶时，重复步骤1~2进行除尘作业。

[0013]优选地，步骤1~2包括以下具体控制步骤：

步骤S1：吸尘口处的粉尘浓度传感器实时监测粉尘浓度，当总粉尘浓度小于1mg/m3时，通过智能控制机构控制变频离心风机和加压泵不启动;

步骤S2：当总粉尘浓度在1~10mg/m3之间时，通过智能控制机构控制变频离心风机开始转动，收尘机构仅作气流输送与初步过滤使用，且加压泵不启动;

步骤S3：当总粉尘浓度在10~100mg/m3之间时，通过智能控制机构启动加压泵，通过输水管输送除尘水至雾化喷嘴向收尘腔体内壁上喷射雾滴产生液膜，加强对含尘气流的净化能力;

步骤S4：当总粉尘浓度大于100mg/m3时，通过智能控制机构提高变频离心风机的转速，增加吸尘终端的吸风量，进一步增加收尘机构的净化能力。

[0014]有益效果：与现有技术相比，本发明至少具有如下优点：

1、本发明的除尘系统可实现重载卡车行驶过程、装载或卸载过程中智能收尘和控尘，提高除尘效果，并降低能耗;

2、该吸尘终端通过吸尘主管道和吸尘支管道配合覆盖重载卡车的轮胎处和车尾全宽处，实现重载卡车主要粉尘产生区域的全面覆盖，可以保证对重载卡车的周围粉尘的吸入，并且控制粉尘处于一定空间范围内便于吸入除尘，提高输送效率和控尘效果，有利于减少道路尘土，促进城市道路清洁，提高驾驶安全;

3、处于车尾的吸尘终端可通过伸缩机构在装载或卸载时处于收缩闭合状态，实现吸尘终端的自动灵活调节，操作简单方便，减少对装载或卸载的干扰;吸尘终端可收缩放置安全区域，易于保护，避免损坏，减少损失;该伸缩机构可灵活收缩，实现操作的机动性，有效节省空间;

4、该除尘机构配合设置的变频离心风机，变频离心风机的变频驱动电机的频率可通过智能控制机构调整，从而调节风机叶片的转速，转速调节范围广，可灵活改变吸风量，满足不同工况的除尘需求，实现除尘机构的可控性，节省电能，降低能源消耗;

5、该除尘机构固定设置在重载卡车的车头后侧，雾化喷嘴可将水雾喷射到收尘腔体内壁上形成液膜，粉尘颗粒随风流旋转时在惯性作用下脱离原有运动轨迹，撞击除尘腔体内壁时被水膜润湿，不易再次飞扬，同时在重力作用下更快速地流入下方的积尘箱和储水箱，净化效率高;该除尘机构运行安全，操作及维修方便，可靠性强;结构简单，占地面积小，便于安装拆放;成本低，环境适应强，适应不同工况需求。

附图说明

[0015]图1为本发明的智能除尘系统结构示意图;

图2为图1中除尘装置结构示意图;

图3为图2中变频离心风机结构示意图;

图4为图1中A处放大结构示意图;

图5为图1中B处放大结构示意图。

[0016]附图标记：100、除尘系统;1、收尘机构;11、旋风除尘仓;12、收尘腔体;13、积尘箱;14、过滤网;15、储水箱;16、液位传感器;17、料位传感器;18、输水管;19、加压泵;110、喷雾控制器;111、雾化喷嘴;112、变频驱动电机;113、风机叶片;114、螺旋状壳体;115、出风口;116、进风管;2、吸尘主管道;3、吸尘支管道;4、吸尘终端;41、吸尘端管;42、吸尘口;43、粉尘浓度传感器;44、风量传感器;5、伸缩机构;51、支撑套管;52、导向套管;53、伸缩控制器。

具体实施方式

[0017]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图1~5，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0018]实施例1：如图1~3所示，本发明所述的一种用于矿用重载卡车的智能除尘系统，智能除尘系统100包括收尘机构1、吸尘主管道2、吸尘支管道3、吸尘终端4、电力驱动机构和智能控制机构。收尘机构1为智能除尘系统100提供负压动力并对收集的含粉尘空气进行过滤存储，也即收尘机构1为智能除尘系统提供抽吸动力，并对抽吸产生的含尘气流进行过滤收尘。吸尘主管道2沿着矿用重载卡车底盘长度方向设置，且与收尘机构1的进风口连通，收尘机构1为吸尘主管道2提供抽吸动力。吸尘支管道3包括连接在吸尘主管道2上的多根，多根吸尘支管道3可依据需求分布在重载卡车底盘宽度及尾部，为吸尘终端4提供抽吸动力。除尘系统100包括对应设置在矿用重载卡车的四组轮胎后侧以及沿着车尾宽度方向设置的多组，吸尘终端4对应连接在吸尘支管道3端口上;位于矿用重载卡车的轮胎后侧的吸尘终端4主要用于对轮胎滚动产生的扬尘进行收集，位于矿用重载卡车后端尾部设置的吸尘终端4主要是对车辆行驶过程中或卸载时产生的扬尘进行吸收除尘。电力驱动机构为智能除尘系统中的用电器件提供电力供应;其中，电力驱动机构可采用现有技术中的电池模组及电控系统实现对车辆用电器件的供电，满足智能除尘系统100的电力供应。智能控制机构对应集成在驾驶室的驾驶台上，且智能控制机构接受智能除尘系统中监测器件的监测信息并向执行器件下达执行命令，智能控制机构可采用现有技术中的控制芯片集成的电路板实现对监测信息采集以及下达执行命令的功能。

[0019]如图2所示，收尘机构1包括旋风除尘仓11以及设置在旋风除尘仓11顶端的变频离心风机，旋风除尘仓11内设置有锥形结构的收尘腔体12，且旋风除尘仓11一侧设置有与收尘腔体12连通的进风管116，进风管116与吸尘主管道2连通。旋风除尘仓11下端设置有积尘箱13和储水箱15，积尘箱13与储水箱15之间设置有过滤网14，过滤网14内设置有可更换的聚丙烯熔喷滤芯，含尘水流在进入积尘箱13后通过过滤网14进行过滤，过滤后的尘泥存储在积尘箱13内，过滤水则进入储水箱15内存储并循环利用。旋风除尘仓11侧壁上侧设置有加压泵19和与智能控制机构连接的喷雾控制器110，加压泵19进口端通过输水管18与储水箱15连通，收尘腔体12内壁设置有雾化喷嘴111，雾化喷嘴111包括沿着收尘腔体12内壁同一高度圆周向均匀分布的多个，且雾化喷嘴111喷射的水雾可覆盖收尘腔体12的内壁，雾化喷嘴111与加压泵19出口端连通，根据粉尘浓度，通过喷雾控制器110可控制加压泵19实现对喷雾水量的调节，并通过雾化喷嘴111喷淋在收尘腔体12的侧壁上形成水膜沿收尘腔体12侧壁流下进入积尘箱13内。

[0020]如图2~3所示，变频离心风机包括设置在旋风除尘仓11顶端的螺旋状壳体114，螺旋状壳体114内形成螺旋状风道，螺旋状风道中心与收尘腔体12连通，且螺旋状风道外端设置有出风口115。螺旋状壳体114中央设置有变频驱动电机112，变频驱动电机112的驱动轴端设置有位于螺旋状壳体114中央的风机叶片113，变频驱动电机112通过驱动轴带动风机叶片113转动即可在螺旋状壳体114内产生抽吸动力，并将抽吸动力传递至旋风除尘仓11内，进而依次传动至吸尘主管道2、吸尘支管道3，并最终传递给吸尘终端4实现对含尘气流的抽吸并过滤。

[0021]如图2所示，积尘箱13、储水箱15内分别设置有与智能控制机构电连接的料位传感器17、液位传感器16。储水箱15内设置的液位传感器16在收尘机构1工作时监视储水箱15内的液位，当储水箱15内水位低于液位刻度线时，液位传感器16将信号传输至智能控制机构，驾驶员在观察到液位信息后及时进行补水。积尘箱13内设有料位传感器17，当积尘箱13内容量饱和时，料位传感器17将信号传输至智能控制机构，驾驶员在观察到料位信息后及时进行清理。需要说明的是，液位传感器16、料位传感器17均可采用现有技术实现相应功能。

[0022]如图4所示，吸尘终端4包括吸尘端管41以及设置在吸尘端管41一端的吸尘口42，吸尘口42为喇叭状结构，且吸尘口42在轮胎后侧形成负压区域;吸尘端管41进口端内侧壁上对应设置有粉尘浓度传感器43和风量传感器44，粉尘浓度传感器43和风量传感器44与智能控制机构电连接。粉尘浓度传感器43通过监测重载卡车的轮胎处的扬尘浓度，并将信号传输至智能控制机构，结合风量传感器44监测的吸尘端管41内的风量大小，通过智能控制机构调节离心式风机的变频驱动电机112的频率，控制吸尘终端的吸尘口42的进风量，从而实现不同的抽风能力，提高对粉尘的抽吸效果。

[0023]如图5所示，沿着车尾宽度方向设置的吸尘终端4与吸尘支管道3之间设置有伸缩机构5，伸缩机构5包括连接在吸尘支管道3端部的支撑套管51以及设置在支撑套管51内的导向套管52，吸尘端管41可伸缩连接在导向套管52内，支撑套管51外壁设置有与智能控制机构电连接的伸缩控制器53，伸缩控制器53控制吸尘终端4沿着导向套管52做伸缩动作。具体的，导向套管52与吸尘端管41的传动连接方式可采用驱动电缸驱动吸尘端管41沿着导向套管52做伸缩动作，也可采用丝杠与丝套类似的连接方式，也即在吸尘端管41外壁设置有螺纹区，导向套管52内壁配合设置有螺纹区，在导向套管52外侧设置有与导向套管52配合的驱动电机，通过驱动导向套管52转动实现吸尘端管41在导向套管52的伸缩动作，需要说明的是，导向套管52与吸尘端管41的传动连接方式还可以采用其他能够实现伸缩功能的连接方式，在此不做赘述。当重载卡车卸载或装载时，通过智能控制机构调节变频离心风机做低频转动或停止转动，此时旋风除尘器不工作或做低功率工作，加压泵19停止工作或做低频工作，智能控制机构可通过伸缩机构5控制吸尘终端4收缩至车厢内侧不影响正常卸料。需要说明的是，该种设置的伸缩机构5使得吸尘终端4可以在卸料或装置时能够正常工作，该除尘系统100的工作模式可依据需求设置，其基本原则是通过粉尘浓度传感器43监测到的空气含尘量决定的，如在装料或卸料过程中会产生较大的粉尘，该除尘系统100也可通过粉尘浓度传感器43监测到的空气含尘量进行相应的除尘强度工作，从而更好的实现重载卡车的除尘作业。

[0024]本实施例中，用电器件具体是指加压泵19、喷雾控制器110、变频驱动电机112、粉尘浓度传感器43、风量传感器44、伸缩控制器53等等;监测器件具体是指粉尘浓度传感器43、风量传感器44、液位传感器16、料位传感器17等;执行器件具体是指变频驱动电机112、加压泵19等等。

[0025]实施例2：如图1~5所示，本发明还公开了一种用于矿用重载卡车的智能除尘方法，智能除尘方法包括以下步骤：

步骤1：当重载卡车正常行驶时，依据吸尘终端4设置的粉尘浓度传感器43实时监测的粉尘浓度，智能控制机构启动变频离心风机产生负压气流，驱动旋风除尘仓11内部气流运动，并通过吸尘主管道2和吸尘支管道3在吸尘终端4产生负压区域，通过吸尘口42收集轮胎后侧产生的扬尘。

[0026]步骤2：通过喷雾控制器110控制加压泵19通过输水管18将储水箱15中的除尘水通过雾化喷嘴111喷洒在收尘腔体12内壁形成液膜，粉尘颗粒随气流进入旋风除尘仓11与收尘腔体12内壁液膜接触并润湿，含尘液体在重力作用下流向旋风除尘仓11底部积尘箱13，过滤网14对含尘液体过滤后，净化水流入储水箱15进行循环利用。

[0027]步骤3：当重载卡车卸载或装载时，通过智能控制机构控制变频离心风机和加压泵低功率工作或停止工作，并将位于车尾的吸尘终端4通过伸缩机构5缩回至车箱底部。除尘系统100的工作模式可依据需求设置，其基本原则是通过粉尘浓度传感器43监测到的空气含尘量决定的，如在装料或卸料过程中会产生较大的粉尘，该除尘系统100也可通过粉尘浓度传感器43监测到的空气含尘量进行相应的除尘强度工作，从而更好的实现重载卡车的除尘作业。即当重载卡车卸载或装载时，如产生较大的扬尘，除尘系统100可处于低强度工作状态;当重载卡车处于行驶状态时，除尘系统100可处于较高强度工作状态，提高除尘能力。

[0028]步骤4：当重载卡车卸载或装载结束开始行驶时，重复步骤1~2进行除尘作业。

[0029]实施例3：基于实施例1~2，当吸尘口42处的粉尘浓度传感器43监测到总粉尘浓度小于1mg/m3时，通过智能控制机构控制变频离心风机和加压泵19不启动，也即除尘系统100处于关闭状态，节省能源消耗。

[0030]实施例4：基于实施例1~2，当吸尘口42处的粉尘浓度传感器43监测到总粉尘浓度在1~10mg/m3之间时，通过智能控制机构控制变频离心风机开始转动，收尘机构1仅作气流输送与初步过滤使用，加压泵19不启动，此时除尘系统100处于低强度工作状态，节省能源消耗。

[0031]实施例5：基于实施例1~2，当吸尘口42处的粉尘浓度传感器43监测到当总粉尘浓度在10~100mg/m3之间时，吸尘终端4内设置的粉尘浓度传感器43和风量传感器44共同作用，将粉尘、风量信号传递至智能控制机构，并调节变频离心风机的风机叶片113的转速，提高进风量;然后通过智能控制机构启动加压泵19，通过输水管18输送除尘水至雾化喷嘴111向收尘腔体12内壁上喷射雾滴产生液膜，扬尘经过过滤网14过滤沉淀干燥后储存在积尘箱13内，过滤水进入储水箱15内存储。此时除尘系统100处于中强度工作状态，加强对含尘气流的净化能力。

[0032]实施例6：基于实施例1~2，当吸尘口42处的粉尘浓度传感器43监测到当总粉尘浓度大于100mg/m3时，通过智能控制机构提高变频离心风机的转速，增加吸尘终端4的吸风量;同步的，也可通过喷雾控制器110控制加压泵19的进水量，进一步增加收尘机构1的净化能力。此时除尘系统100处于高强度工作状态，实现对含尘气流的最大净化能力。

[0033]以上是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

说明书附图(5)