权利要求
1.一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置，其特征在于，包括冶炼顶吹炉、顶吹炉喷枪、顶吹炉上升烟道、余热锅炉、电收尘器、第一烟尘储仓、烟尘压力输送仓、第二烟尘储仓、圆盘制粒机、炉顶烟尘接收喷吹一体仓;
其中，所述顶吹炉上升烟道的一端与所述冶炼顶吹炉的顶部连通，所述顶吹炉上升烟道的另一端与所述余热锅炉的侧面连通;
所述余热锅炉的另一侧面与所述电收尘器连通;
所述余热锅炉的底部与所述第一烟尘储仓的顶部连通;所述电收尘器的底部与所述第一烟尘储仓的顶部连通;
所述第一烟尘储仓的底部与所述烟尘压力输送仓的顶部连通，且所述述第一烟尘储仓的底部还与所述第二烟尘储仓的顶部连通;
所述第二烟尘储仓的底部与所述圆盘制粒机连通;
所述冶炼顶吹炉的上部设有进料口，所述进料口通过入炉炉顶皮带进料;
所述顶吹炉喷枪下部插入至所述冶炼顶吹炉中，所述顶吹炉喷枪的上部留于所述冶炼顶吹炉外;所述顶吹炉喷枪的上部与所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓的底部连通;
所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓的顶部与所述烟尘压力输送仓的底部连通。
2.根据权利要求1所述一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置，其特征在于，所述冶炼顶吹炉的下部侧面设有顶吹炉炉渣排放口和顶吹炉粗锡排放口;
所述顶吹炉炉渣排放口位于所述顶吹炉粗锡排放口的上方。
3.根据权利要求1所述一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置，其特征在于，所述余热锅炉的底部设有余热锅炉底部刮板机，所述余热锅炉底部刮板机与所述第一烟尘储仓的顶部连通;
所述电收尘器的底部设有电收尘器底部刮板机，所述电收尘器底部刮板机与所述第一烟尘储仓的顶部连通。
4.根据权利要求1所述一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置，其特征在于，烟尘压力输送仓包括烟尘压力输送仓本体、压缩风储气罐、压缩风干燥器;
其中，所述烟尘压力输送仓本体顶部设有烟尘压力输送仓圆顶阀，所述烟尘压力输送仓圆顶阀与所述第一烟尘储仓的底部连通;
所述烟尘压力输送仓本体底部设有烟尘压力输送仓底部输送泵，所述烟尘压力输送仓底部输送泵通过烟尘压力输送仓吹扫压缩风管与所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓的顶部连通;
所述烟尘压力输送仓本体的上部一侧通过烟尘压力输送仓增压风管与所述压缩风储气罐连通;所述烟尘压力输送仓本体的下部一侧通过烟尘压力输送仓流化风管与所述压缩风储气罐连通;
所述压缩风储气罐与所述压缩风干燥器的一侧连通，所述压缩风干燥器的另一侧设有总进气压缩风管。
5.根据权利要求1或4所述一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置，其特征在于，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓包括仓体和炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管;
其中，所述仓体底部设有喷射泵，所述喷射泵通过炉顶烟尘接收喷吹一体仓底部吹扫风管与所述顶吹炉喷枪的上部连通;
所述仓体顶部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀上面设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机通过所述烟尘压力输送仓吹扫压缩风管与所述烟尘压力输送仓底部输送泵连通;
所述仓体上部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压风管，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压风管与所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管连通;
所述仓体下部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓流化风管，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓流化风管与所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管连通。
6.根据权利要求1所述一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置，其特征在于，还包括烟气送制酸管;
所述烟气送制酸管设于所述电收尘器一侧。
7.一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理方法，其特征在于，采用权利要求1-6任一项所述装置处理，包括以下步骤：
(1)锡冶炼顶吹炉冶炼过程产生烟尘，烟尘以此经顶吹炉上升烟道、余热锅炉、电收尘器后，在余热锅炉和电收尘器内收集到的烟尘，经余热锅炉和电收尘器底部刮板机收集后送至第一烟尘储仓储存降温，降温后经第一烟尘储仓底部螺旋
给料机送至烟尘压力输送仓内;然后启动烟尘压力输送仓底部吹扫风进行连续吹扫;
(2)连续吹扫完成后，关闭烟尘压力输送仓顶阀，启动压缩风储气罐向烟尘压力输送仓内增压，同时启动烟尘压力输送仓侧下部流化风，待烟尘压力输送仓内风压稳定至100～130kPa后，启动炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机，然后再启动烟尘压力输送仓底部输送泵，对炉顶烟尘接收喷吹一体仓进行输送烟尘;
(3)炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收完成后，关闭烟尘压力输送仓输送，关闭炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机，打开炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀，向炉顶烟尘接收喷吹一体仓下部输送烟尘，烟尘输送完成后，关闭炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀，打开炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压压缩风及流化风，同时启动炉顶烟尘接收喷吹一体仓底部吹扫风;
(4)炉顶烟尘接收喷吹一体仓吹扫完成后，关闭吹扫，炉顶烟尘接收喷吹一体仓内风压稳定至100～130kPa后启动喷射泵，使烟尘经管道及喷枪管道向冶炼顶吹炉内喷射输送。
8.根据权利要求7所述一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理方法，其特征在于，步骤(1)中所述降温温度为100～150℃;
所述底部吹扫风压力为350～450kPa，吹扫时间不小于5min。
9.根据权利要求7所述一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理方法，其特征在于，步骤(3)中所述底部吹扫风压力为350～450kPa，吹扫时间不小于5min。
10.根据权利要求7所述一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理方法，其特征在于，还包括步骤(5)：
当烟尘密闭输送系统出现故障时，为避免烟尘输送故障对冶炼流程的影响，启动第二烟尘储仓线路，让第一烟尘储仓的烟尘进入第二烟尘储仓内，再经圆盘制粒机对烟尘进行制粒处理，制粒后的烟尘送至原料仓等待处理。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及
有色金属冶金技术领域，具体地说涉及一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置及处理方法。
背景技术
[0002]传统使用锡精矿或含锡二次物料等进行还原熔炼产出粗锡过程，不管采用顶吹炉冶炼或电炉熔炼方式等，冶炼过程均要产出冶炼烟尘，而冶炼行业对产出的烟尘捕集后，都是通过罐式(或箱式)汽车进行烟尘装运，此过程难免出现烟尘泄露飞扬，而污染环境，还导致物料的损失;烟尘经汽车装运至原料仓内，在自然降温过程，原本是热烟尘又降温至常温，而该烟尘再经皮带系统配料送至冶炼炉内再次熔炼处理，此过程烟尘随其他物料再次由常温升温至1200～1300℃的熔炼温度，需要再次吸收冶炼能源释放的高温能量。
[0003]因此，提供一种适用于锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理的装置及方法，充分利用烟尘自带热量进行熔炼，解决现有传统转运带来的烟尘泄露及物料损失问题，是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
发明内容
[0004]本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。
[0005]为此，本发明的一个目的在于提出一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置，包括冶炼顶吹炉、顶吹炉喷枪、顶吹炉上升烟道、余热锅炉、电收尘器、第一烟尘储仓、烟尘压力输送仓、第二烟尘储仓、圆盘制粒机、炉顶烟尘接收喷吹一体仓;
[0006]其中，所述顶吹炉上升烟道的一端与所述冶炼顶吹炉的顶部连通，所述顶吹炉上升烟道的另一端与所述余热锅炉的侧面连通;
[0007]所述余热锅炉的另一侧面与所述电收尘器连通;
[0008]所述余热锅炉的底部与所述第一烟尘储仓的顶部连通;所述电收尘器的底部与所述第一烟尘储仓的顶部连通;
[0009]所述第一烟尘储仓的底部与所述烟尘压力输送仓的顶部连通，且所述述第一烟尘储仓的底部还与所述第二烟尘储仓的顶部连通;
[0010]所述第二烟尘储仓的底部与所述圆盘制粒机连通;
[0011]所述冶炼顶吹炉的上部设有进料口，所述进料口通过入炉炉顶皮带进料;
[0012]所述顶吹炉喷枪下部插入至所述冶炼顶吹炉中，所述顶吹炉喷枪的上部留于所述冶炼顶吹炉外;所述顶吹炉喷枪的上部与所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓的底部连通;
[0013]所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓的顶部与所述烟尘压力输送仓的底部连通。
[0014]优选的，所述冶炼顶吹炉的下部侧面设有顶吹炉炉渣排放口和顶吹炉粗锡排放口;
[0015]所述顶吹炉炉渣排放口位于所述顶吹炉粗锡排放口的上方。
[0016]采用上述优选方案的有益效果在于：上述方案可以实现锡冶炼顶吹炉自产出的烟尘完全密闭返回其炉顶烟尘仓内，再实现烟尘返回锡冶炼顶吹炉内冶炼全过程，避免了传统敞开式的汽车拉运烟尘等方式，从而避免烟尘拉运过程的泄露对环境污染和对职工健康的危害，还避免了烟尘的泄露损失，提高了冶炼综合回收率。
[0017]优选的，所述余热锅炉的底部设有余热锅炉底部刮板机，所述余热锅炉底部刮板机与所述第一烟尘储仓的顶部连通;
[0018]所述电收尘器的底部设有电收尘器底部刮板机，所述电收尘器底部刮板机与所述第一烟尘储仓的顶部连通。
[0019]采用上述优选方案的有益效果在于：上述方案可以保证烟尘的同行，提高烟尘的处理效率。
[0020]优选的，烟尘压力输送仓包括烟尘压力输送仓本体、压缩风储气罐、压缩风干燥器;
[0021]其中，所述烟尘压力输送仓本体顶部设有烟尘压力输送仓圆顶阀，所述烟尘压力输送仓圆顶阀与所述第一烟尘储仓的底部连通;
[0022]所述烟尘压力输送仓本体底部设有烟尘压力输送仓底部输送泵，所述烟尘压力输送仓底部输送泵通过烟尘压力输送仓吹扫压缩风管与所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓的顶部连通;
[0023]所述烟尘压力输送仓本体的上部一侧通过烟尘压力输送仓增压风管与所述压缩风储气罐连通;所述烟尘压力输送仓本体的下部一侧通过烟尘压力输送仓流化风管与所述压缩风储气罐连通;
[0024]所述压缩风储气罐与所述压缩风干燥器的一侧连通，所述压缩风干燥器的另一侧设有总进气压缩风管。
[0025]采用上述优选方案的有益效果在于：本发明中上述方案可以保证压缩风具有较低的含水率，可确保烟尘的顺畅连续输送，避免烟尘吸水后受潮而粘附于输送管壁上，导致输送管道堵塞。
[0026]优选的，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓包括仓体和炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管;
[0027]其中，所述仓体底部设有喷射泵，所述喷射泵通过炉顶烟尘接收喷吹一体仓底部吹扫风管与所述顶吹炉喷枪的上部连通;
[0028]所述仓体顶部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀上面设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机通过所述烟尘压力输送仓吹扫压缩风管与所述烟尘压力输送仓底部输送泵连通;
[0029]所述仓体上部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压风管，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压风管与所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管连通;
[0030]所述仓体下部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓流化风管，所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓流化风管与所述炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管连通。
[0031]采用上述优选方案的有益效果在于：本发明上述方案能够配合烟尘压力输送仓完成对烟尘的高效处理，并实现能量回收利用。
[0032]优选的，还包括烟气送制酸管;
[0033]所述烟气送制酸管设于所述电收尘器一侧。
[0034]本发明还提供了上述锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理方法，包括以下步骤：
[0035](1)锡冶炼顶吹炉冶炼过程产生烟尘，烟尘以此经顶吹炉上升烟道、余热锅炉、电收尘器后，在余热锅炉和电收尘器内收集到的烟尘，经余热锅炉和电收尘器底部刮板机收集后送至第一烟尘储仓储存降温，降温后经第一烟尘储仓底部螺旋给料机送至烟尘压力输送仓内;然后启动烟尘压力输送仓底部吹扫风进行连续吹扫;
[0036](2)连续吹扫完成后，关闭烟尘压力输送仓顶阀，启动压缩风储气罐向烟尘压力输送仓内增压，同时启动烟尘压力输送仓侧下部流化风，待烟尘压力输送仓内风压稳定至100～130kPa后，启动炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机，然后再启动烟尘压力输送仓底部输送泵，对炉顶烟尘接收喷吹一体仓进行输送烟尘;
[0037](3)炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收完成后，关闭烟尘压力输送仓输送，关闭炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机，打开炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀，向炉顶烟尘接收喷吹一体仓下部输送烟尘，烟尘输送完成后，关闭炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀，打开炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压压缩风及流化风，同时启动炉顶烟尘接收喷吹一体仓底部吹扫风;
[0038](4)炉顶烟尘接收喷吹一体仓吹扫完成后，关闭吹扫，炉顶烟尘接收喷吹一体仓内风压稳定至100～130kPa后启动喷射泵，使烟尘经管道及喷枪管道向冶炼顶吹炉内喷射输送。
[0039]进一步，步骤(1)中所述降温温度为100～150℃;
[0040]所述底部吹扫风压力为350～450kPa，吹扫时间不小于5min。
[0041]采用上述进一步方案的有益效果在于：采用本发明上述操作可确保烟尘输送的顺畅，将烟尘输送管内杂物吹扫干净;降温温度为100～150℃，是输送设备各连接关键元器件能接受的温度，同时又是烟尘能顺畅进锡冶炼顶吹炉的合理温度，确保锡冶炼顶吹炉充分利用烟尘的合理余热，从而实现节能减排。
[0042]进一步，步骤(3)中所述底部吹扫风压力为350～450kPa，吹扫时间不小于5min。
[0043]进一步，还包括步骤(5)：
[0044]当烟尘密闭输送系统出现故障时，为避免烟尘输送故障对冶炼流程的影响，启动第二烟尘储仓线路，让第一烟尘储仓的烟尘进入第二烟尘储仓内，再经圆盘制粒机对烟尘进行制粒处理，制粒后的烟尘送至原料仓等待处理。
[0045]采用上述进一步方案的有益效果在于：本发明设置第二烟尘储仓线路，可以有效防止第一烟尘储仓出现线路堵塞之类的故障，而堵塞烟尘开路，才增加了第二烟尘储仓线路，仅仅是备用，增加一条烟尘开路线路，可确保锡冶炼顶吹炉生产顺畅不受烟尘开路影响。
[0046]进一步，在本发明中所述烟尘粒径过60目筛占比在90%以上，比重为1.30～1.40t/m3，含水率<1%;
[0047]更进一步，本发明以及实施例中所述的压缩风、吹扫风、流化风均为来源于主供风系统的压缩风，主供风系统的压缩风为经干燥后的压缩风含水率<1%、压力稳定在600～700kPa内的压缩风。
[0048]本发明的有益效果在于：
[0049](1)本发明的方案中锡冶炼顶吹炉系统自产出的烟尘，均在全系统内密闭收集和密闭输送，不再有任何泄露及人员接触，避免了传统装运过程的泄露及损失。
[0050](2)本发明将烟尘温度降低至100～150℃内，再输送至炉顶烟尘接收喷吹一体仓内完成送至顶吹炉内冶炼处理，充分利用烟尘的余热，具有节能效果且创造效益。
[0051](3)本发明还还解决了传统烟尘返回原料仓后，需加水制粒的环节，减少了冶炼流程内的含水量以及物料中的水分，避免了带入冶炼废水系统的治理成本。
附图说明
[0052]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0053]图1附图为本发明锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置结构示意图。
[0054]附图中，各标号所代表的结构列表如下：1-冶炼顶吹炉、2-入炉炉顶皮带、3-进料口、4-顶吹炉喷枪、5-顶吹炉上升烟道、6-余热锅炉、7-电收尘器、8-第一烟尘储仓、9-烟尘压力输送仓、10-第二烟尘储仓、11-圆盘制粒机、12-炉顶烟尘接收喷吹一体仓、13-烟气送制酸管;
[0055]101-顶吹炉炉渣排放口、102-顶吹炉粗锡排放口、601-余热锅炉底部刮板机、701-电收尘器底部刮板机;
[0056]91-烟尘压力输送仓本体、911-烟尘压力输送仓圆顶阀、912-烟尘压力输送仓底部输送泵、913-烟尘压力输送仓吹扫压缩风管、914-烟尘压力输送仓增压风管、915-烟尘压力输送仓流化风管、916-压缩风储气罐、917-压缩风干燥器、918-总进气压缩风管;
[0057]121-喷射泵、122-炉顶烟尘接收喷吹一体仓底部吹扫风管、123-炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机、124-炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管、125-炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压风管、126-炉顶烟尘接收喷吹一体仓流化风管、127-炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀、
具体实施方式
[0058]下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0059]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0060]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0061]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0062]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0063]一种锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置，包括冶炼顶吹炉1、顶吹炉喷枪4、顶吹炉上升烟道5、余热锅炉6、电收尘器7、第一烟尘储仓8、烟尘压力输送仓9、第二烟尘储仓10、圆盘制粒机11、炉顶烟尘接收喷吹一体仓12;
[0064]其中，顶吹炉上升烟道5的一端与冶炼顶吹炉1的顶部连通，顶吹炉上升烟道5的另一端与余热锅炉6的侧面连通;
[0065]余热锅炉6的另一侧面与电收尘器7连通;
[0066]余热锅炉6的底部与第一烟尘储仓8的顶部连通;电收尘器7的底部与第一烟尘储仓8的顶部连通;
[0067]第一烟尘储仓8的底部与烟尘压力输送仓9的顶部连通，且述第一烟尘储仓8的底部还与第二烟尘储仓10的顶部连通;
[0068]第二烟尘储仓10的底部与圆盘制粒机11连通;
[0069]冶炼顶吹炉1的上部设有进料口3，进料口3通过入炉炉顶皮带2进料;
[0070]顶吹炉喷枪4下部插入至冶炼顶吹炉1中，顶吹炉喷枪4的上部留于冶炼顶吹炉1外;顶吹炉喷枪4的上部与炉顶烟尘接收喷吹一体仓12的底部连通;
[0071]炉顶烟尘接收喷吹一体仓12的顶部与烟尘压力输送仓9的底部连通。
[0072]在一些实施例中，冶炼顶吹炉1的下部侧面设有顶吹炉炉渣排放口101和顶吹炉粗锡排放口102;
[0073]顶吹炉炉渣排放口102位于顶吹炉粗锡排放口102的上方。
[0074]在一些实施例中，余热锅炉6的底部设有余热锅炉底部刮板机601，余热锅炉底部刮板机601与第一烟尘储仓8的顶部连通;
[0075]电收尘器7的底部设有电收尘器底部刮板机701，电收尘器底部刮板机701与第一烟尘储仓8的顶部连通。
[0076]在一些实施例中，烟尘压力输送仓9包括烟尘压力输送仓本体91、压缩风储气罐916、压缩风干燥器917;
[0077]其中，烟尘压力输送仓本体91顶部设有烟尘压力输送仓圆顶阀911，烟尘压力输送仓圆顶阀911与第一烟尘储仓8的底部连通;
[0078]烟尘压力输送仓本体91底部设有烟尘压力输送仓底部输送泵912，烟尘压力输送仓底部输送泵912通过烟尘压力输送仓吹扫压缩风管913与炉顶烟尘接收喷吹一体仓12的顶部连通;
[0079]烟尘压力输送仓本体91的上部一侧通过烟尘压力输送仓增压风管914与压缩风储气罐916连通;烟尘压力输送仓本体91的下部一侧通过烟尘压力输送仓流化风管915与压缩风储气罐916连通;
[0080]压缩风储气罐916与压缩风干燥器917的一侧连通，压缩风干燥器917的另一侧设有总进气压缩风管918。
[0081]在一些实施例中，炉顶烟尘接收喷吹一体仓12包括仓体和炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管124;
[0082]其中，仓体底部设有喷射泵121，喷射泵121通过炉顶烟尘接收喷吹一体仓底部吹扫风管122与顶吹炉喷枪4的上部连通;
[0083]仓体顶部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀127，炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀127上面设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机123，炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机123通过烟尘压力输送仓吹扫压缩风管913与烟尘压力输送仓9底部输送泵连通;
[0084]仓体上部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压风管125，炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压风管125与炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管124连通;
[0085]仓体下部设有炉顶烟尘接收喷吹一体仓流化风管126，炉顶烟尘接收喷吹一体仓流化风管126与炉顶烟尘接收喷吹一体仓压缩风管124连通。
[0086]在一些实施例中，还包括烟气送制酸管13;
[0087]烟气送制酸管13设于电收尘器7一侧。
[0088]锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理方法：
[0089](1)锡冶炼顶吹炉冶炼过程产生烟尘，烟尘以此经顶吹炉上升烟道、余热锅炉、电收尘器后，在余热锅炉和电收尘器内收集到的烟尘，经余热锅炉和电收尘器底部刮板机收集后送至第一烟尘储仓储存降温，降温至100～150℃后经第一烟尘储仓底部螺旋给料机送至烟尘压力输送仓内;然后启动烟尘压力输送仓底部吹扫风进行连续吹扫，底部吹扫风压力为350～450kPa，吹扫时间不小于5min;
[0090](2)连续吹扫完成后，关闭烟尘压力输送仓顶阀，启动压缩风储气罐向烟尘压力输送仓内增压，同时启动烟尘压力输送仓侧下部流化风，待烟尘压力输送仓内风压稳定至100～130kPa后，启动炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机，然后再启动烟尘压力输送仓底部输送泵，对炉顶烟尘接收喷吹一体仓进行输送烟尘;
[0091](3)炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收完成后，关闭烟尘压力输送仓输送，关闭炉顶烟尘接收喷吹一体仓接收引风机，打开炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀，向炉顶烟尘接收喷吹一体仓下部输送烟尘，烟尘输送完成后，关闭炉顶烟尘接收喷吹一体仓圆顶阀，打开炉顶烟尘接收喷吹一体仓增压压缩风及流化风，同时启动炉顶烟尘接收喷吹一体仓底部吹扫风，底部吹扫风压力为350～450kPa，吹扫时间不小于5min;
[0092](4)炉顶烟尘接收喷吹一体仓吹扫完成后，关闭吹扫，炉顶烟尘接收喷吹一体仓内风压稳定至100～130kPa后启动喷射泵，使烟尘经管道及喷枪管道向冶炼顶吹炉内喷射输送。
[0093](5)当烟尘密闭输送系统出现故障时，为避免烟尘输送故障对冶炼流程的影响，启动第二烟尘储仓线路，让第一烟尘储仓的烟尘进入第二烟尘储仓内，再经圆盘制粒机对烟尘进行制粒处理，制粒后的烟尘送至原料仓等待处理。
[0094]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
[0095]尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
说明书附图(1)
声明：
“锡冶炼顶吹炉烟尘密闭循环处理装置及处理方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：云南锡业股份有限公司锡业分公司
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2025年03月28日 ~ 30日 
