轧机机座的轧辊的冷却

权利要求书： 1.用于冷却轧机机座（1）的轧辊（5）的冷却装置（7），该冷却装置（7）包括：

?用于接收和给出冷却剂的冷却梁（13）；

?其中，所述冷却梁（13）具有多个全射束喷嘴（21），所述全射束喷嘴布置在所述冷却梁（13）的给出侧（19）上，该给出侧面对所述轧辊（5）且平行于所述轧辊（5）的轧辊轴线（17）延伸，通过所述全射束喷嘴能够分别将所述冷却剂的冷却剂射束以近似恒定的射束直径从所述冷却梁（13）沿给出方向（23）朝向所述轧辊（5）给出，?其中，所述冷却梁（13）的给出侧（19）与所述轧辊（5）的表面间隔50mm到500mm，沿着平行于所述轧辊轴线（17）的方向彼此相邻的全射束喷嘴（21）的喷嘴间距（d）沿着该方向变化，所述喷嘴间距（d）在所述冷却梁（13）的给出侧（19）的中间区域中最小，其特征在于刮除器（15），该刮除器用于从所述轧辊（5）刮除冷却剂，其中，每个冷却装置的冷却梁和刮除器被紧固在冷却装置的摆动装置上，使得冷却梁和刮除器能够共同地朝轧辊摆动以及从轧辊离开地摆动，全射束喷嘴（21）在给出侧（19）上被布置在多个喷嘴排（39）中，这些喷嘴排分别平行于轧辊轴线（17）延伸，在每个喷嘴排（39）中，彼此相邻的全射束喷嘴（21）的喷嘴间距（d）相对于中轴线（37）对称地发生变化，使得喷嘴间距（d）在给出侧（19）的中间区域中最小，并且相对于给出侧（19）的边缘区域抛物线形地增加，喷嘴间距（d）在每个喷嘴排（39）的端部上是在该喷嘴排（39）中部的两倍大。

2.根据权利要求1所述的冷却装置（7），其特征在于，所述冷却梁（13）被划分成用于接收冷却剂的至少两个彼此分开的冷却剂腔（25至27），其中，每个冷却剂腔（25至27）与所述冷却梁（13）的给出侧（19）的一子区域（29至31）相对应，在所述子区域中布置多个全射束喷嘴（21），通过所述全射束喷嘴能够分别将冷却剂射束从所述冷却剂腔（25至27）朝向所述轧辊（5）给出。

3.根据权利要求2所述的冷却装置（7），其特征在于，第一冷却剂腔（25）与所述冷却梁（13）的给出侧（19）的第一子区域（29）相对应，其中，所述第一子区域（29）相对于所述冷却梁（13）的给出侧（19）的垂直于所述轧辊轴线（17）的中轴线（37）是镜面对称的。

4.根据权利要求3所述的冷却装置（7），其特征在于，所述第一子区域（29）的平行于所述中轴线（37）的延长部沿着所述轧辊轴线（17）的方向变化并且沿着所述中轴线（37）是最大的。

5.根据权利要求3或4所述的冷却装置（7），其特征在于，所述第一子区域（29）具有多角形的形状。

6.根据权利要求2至4中任一项所述的冷却装置（7），其特征在于，每个冷却剂腔（25至

27）联接到用于将冷却剂馈入到所述冷却剂腔（25至27）中的冷却剂输入管路（41）上，其中，所述冷却剂输入管路（41）基本上垂直于所述冷却剂的给出方向（23）地通入到所述冷却剂腔（25至27）中。

7.根据权利要求2至4中任一项所述的冷却装置（7），其特征在于，馈入到所述冷却剂腔（25至27）中的冷却剂量能够彼此无关地分别通过一控制阀（43）和/或分别通过一泵（45）来控制。

8.根据权利要求2至4中任一项所述的冷却装置（7），其特征在于自动化系统，该自动化系统用于控制馈入到所述冷却剂腔（25至27）中的冷却剂量。

9.根据权利要求1所述的冷却装置（7），其特征在于，所述喷嘴间距（d）处在大致25mm和大致50mm之间。

10.根据权利要求1到4中任一项所述的冷却装置（7），其特征在于，所述冷却梁（13）针对每个全射束喷嘴（21）都具有一喷嘴缺口，所述全射束喷嘴（21）能松脱地紧固在所述喷嘴缺口中。

11.轧机机座（1），其包括一轧辊（5）和两个分别根据前述权利要求中任一项构造的冷却装置（7），其中，这两个冷却装置（7）布置在所述轧辊（5）的不同侧上。

说明书： 轧机机座的轧辊的冷却技术领域[0001] 本发明涉及一种用于冷却轧机机座的轧辊的冷却装置。背景技术[0002] 用于对轧制材料进行轧制的轧机机座具有轧辊，这些轧辊利用冷却液体、一般利用冷却水来冷却。[0003] US2010/0089112A1公开了一种刚性的、凹形成形的冷却半壳，借助于该冷却半壳将处在低压下的冷却液体施加到轧机机座的轧辊上。[0004] DE102009053074A1公开了：借助于可运动的铰接式的冷却半壳来对轧机机座的工作轧辊进行流动冷却。在此，冷却液体的加载大多在低压下借助于冷却半壳来进行，而为了产生足够的冷却效果附加地在高压下施加冷却液体。[0005] JPH06?170420（A）公开了一种用于冷却轧机机座的工作轧辊的冷却装置，该冷却装置具有：地点固定的喷射梁，该喷射梁比最窄的利用所涉及的轧机机座而制造的带材略为更窄；以及沿轴向可移动的喷射梁，该喷射梁仅用于冷却工作轧辊的如下的区段，这些区段相应于当前所轧制的带材的宽度。[0006] JPS59?156506A公开了一种用于冷却轧机机座的工作轧辊的方法，在该方法中，替代于利用高压，利用低压在同时施加面增大的情况下将冷却水喷射到工作轧辊上。[0007] WO2014/170139A1公开了一种用于冷却轧制材料的喷洒梁，该喷洒梁横向于轧制材料的运输方向延伸并具有中间区域以及两个边缘区域，可以分别分开地将冷却介质馈入到它们中。发明内容[0008] 本发明的任务是给出一种用于冷却轧机机座的轧辊的得以改善的冷却装置。[0009] 该任务根据本发明通过一种根据本发明的用于冷却轧机机座的轧辊的冷却装置来解决。[0010] 本发明的有利的设计方案是优选实施例的主题。[0011] 用于冷却轧机机座的轧辊的根据本发明的冷却装置包括用于接收和给出冷却剂的冷却梁。冷却梁具有多个全射束喷嘴，所述全射束喷嘴布置在冷却梁的面对轧辊的并平行于轧辊的轧辊轴线延伸的给出侧上。通过每个全射束喷嘴可以将冷却剂的冷却剂射束以近似恒定的射束直径从冷却梁沿给出方向朝向轧辊给出。[0012] 全射束喷嘴被理解为这样的喷嘴，通过其能够以近似恒定的射束直径给出基本上直线的冷却剂射束。全射束喷嘴通过在冷却梁中的冷却剂压力相同的情况下将冷却剂集束式地给出而在轧辊上产生比通常使用的扇状喷嘴更高的撞击压力。更高的撞击压力对直接在轧辊表面处的冷却效果具有积极的影响，因为在那里由于总体上施加的大的冷却剂量而始终存在一定的具有典型地多个毫米至厘米厚度的冷却剂膜，该冷却剂膜应当尽可能完全地被所碰撞的冷却剂射束冲破，以便实现良好的热排出。通过冷却剂射束在轧辊上的由全射束喷嘴产生的高撞击压力可以相对于使用扇状喷嘴明显减小冷却梁中的冷却剂压力，由此可以有利地明显减小了冷却装置的能量消耗和运行成本。[0013] 因为冷却剂的给出通过全射束喷嘴来进行，所以此外，喷射梁与轧辊的间距在很宽的范围内不是关键性的并且因此不必与轧辊直径相适配。因此，待冷却的轧辊表面例如可以基于基本上直线地延伸的冷却剂射束在50mm和500mm之间移开，而没有显著改变冷却剂射束的冷却效果。[0014] 使用全射束喷嘴的另一优点是减小维护耗费，这种减小又从冷却梁中的减小的冷却剂压力中获得，因为利用该冷却剂压力也减小了喷嘴的负载并由此减小了喷嘴的损耗。[0015] 本发明的一设计方案规定：冷却梁被划分成至少两个彼此分开的、用于接收冷却剂的冷却剂腔。每个冷却剂腔与冷却梁的给出侧的一子区域相对应，在该子区域中布置多个全射束喷嘴，通过这些全射束喷嘴可以将冷却剂射束分别从冷却剂腔朝向轧辊给出。将冷却梁划分成多个彼此分开的、与冷却梁的给出侧的不同子区域相对应的冷却剂腔能够有利地实现：彼此独立地控制子区域的冷却效果，其方式是，彼此无关地控制子区域中的冷却剂压力和由此从子区域中给出的冷却剂流。由此可以有利地与位置相关地影响轧辊的冷却，使得相比于不那么强地被加热的区域，轧辊表面的较强地被加热的区域、例如轧辊表面的中间区域被较强地冷却。[0016] 本发明的前面所提到的设计方案的一改进方案规定：第一冷却剂腔与冷却梁的给出侧的第一子区域相对应，其中，第一子区域相对于冷却梁的给出侧的垂直于轧辊轴线的中轴线是镜面对称的。例如，第一子区域的平行于中轴线的延长部沿着轧辊轴线的方向变化，并且沿着中轴线是最大的。第一子区域例如具有多角形的形状。第一子区域的相对于中轴线镜面对称的实施方案考虑到了：轧辊一般同样相对于中轴线对称地被加热。第一子区域的平行于中轴线的延长部—该延长部沿着中轴线是最大的—沿着轧辊轴线的方向的变化考虑到了：轧辊一般在中部被最强地加热并且轧辊的加热向其边缘区域减小。第一子区域的该相应设计方案因此可以实现：通过第一子区域使轧辊冷却与轧辊的取决于位置的热负载相适配。[0017] 本发明的另一设计方案规定：每个冷却剂腔被联接到用于将冷却剂馈入到冷却剂腔中的冷却剂输入管路上，其中，冷却剂输入管路基本上垂直于冷却剂的给出方向地通入到冷却剂腔中。冷却剂输入管路基本上垂直于给出方向地通入到冷却梁中能够实现冷却剂在每个冷却剂腔内部的很大程度上均匀的压力分布。由此，有利地避免了在通入口附近的和远离通入口的全射束喷嘴之间的压力降。[0018] 本发明的另一设计方案规定：馈入到冷却剂腔中的冷却剂量可以彼此无关地分别通过一控制阀和/或分别通过一泵来控制。这能够实现上面已经提到的彼此无关地控制由各个冷却剂腔给出的冷却剂射束的冷却效果。通过控制阀控制冷却剂量例如是特别有利的，如果可以使用所涉及的轧制设施上的无论如何都存在的常规的冷却剂供给系统、例如供水系统的话，该供水系统通常输送具有4bar压力的冷却水。在该情况下，可以省去用于提供轧辊冷却的耗费的且昂贵的升压设施。借助于泵、必要时与控制阀相互作用地控制冷却剂量可以实现：在轧制间歇中或在仅需要小的冷却功率的轧制役期（Walzkampagnen）的情况下关断各个泵或减小泵的功率并由此使能量消耗降低。[0019] 本发明的另一设计方案设置了用于控制馈入到冷却剂腔中的冷却剂量的自动化系统。由此，可以有利地自动地控制冷却剂的从冷却剂腔朝向轧辊给出的体积流，以便使体积流适配于轧辊表面上的温度分布。馈入到冷却剂腔中的冷却剂量在此由自动化系统优选通过操控上面提到的控制阀和/或泵来控制。[0020] 本发明的另一设计方案规定：沿着平行于轧辊轴线的方向彼此相邻的全射束喷嘴的喷嘴间距沿着该方向变化。在此，喷嘴间距优选在冷却梁的给出侧的中间区域中是最小的。例如，沿着平行于轧辊轴线的方向的喷嘴间距处在大致25mm和大致50mm之间。本发明的这些设计方案能够实现：全射束喷嘴的该布置方案也与轧辊表面的取决于位置的热负载相适配，其方式是，根据该热负载而改变沿着平行于轧辊轴线的方向的喷嘴间距。在冷却梁的给出侧的中间区域中的最小喷嘴间距考虑到了轧辊表面的中间区域一般在热方面被最大地加载。[0021] 本发明的另一设计方案规定：全射束喷嘴布置在多个彼此平行的喷嘴排中。这能够有利地实现大面积地且结合轧辊的旋转而均匀地将冷却剂施加到轧辊上。[0022] 本发明的另一设计方案规定：冷却梁针对每个全射束喷嘴都具有一喷嘴缺口，全射束喷嘴可松脱地紧固在该喷嘴缺口中。本发明的该设计方案可以有利地实现损坏的全射束喷嘴的简单更换。[0023] 本发明的另一设计方案设置了用于从轧辊刮除冷却剂的刮除器，其中，所述刮除器和冷却梁可以共同地摆动。通过刮除器可以有利地防止：过多的冷却剂到达轧制材料上和/或轧制间隙中，轧制材料在两个轧辊之间被引导穿过所述轧辊间隙，和例如冲洗掉用于在轧制材料和轧辊之间减少摩擦的润滑剂。通过刮除器和冷却梁的共同的可摆动性，有利地不需要用于使冷却梁运动的附加装置。在此，使用全射束喷嘴的上面已经提到的优点又产生如下影响：通过使用全射束喷嘴，喷射梁与轧辊的间距在很宽的范围内不是关键性的并且因此不必与轧辊直径相适配。此外，本发明也特别良好地适合作为用于具有刮除器的已有的轧制设施的改装解决方案，其中，例如仅必须将常规的高压喷射梁通过根据本发明的冷却梁来代替。[0024] 根据本发明的轧机机座包括一轧辊和两个根据本发明的冷却装置，其中，这两个冷却装置布置在轧辊的不同侧上。根据本发明的轧机机座的优点从根据本发明的冷却装置的上面已经提到的优点中获得。附图说明[0025] 本发明的上面所描述的特性、特征和优点以及如何实现它们的方式和方法结合对实施例的随后的说明而变得更清楚且更易于理解，这些实施例结合附图被详细阐释。其中：[0026] 图1示意性地示出了具有冷却装置的轧机机座；[0027] 图2示出了冷却梁的第一实施例的示意性的立体图；[0028] 图3根据位置示出了冷却剂的由在图2中示出的冷却梁所给出的体积流；[0029] 图4示出了冷却梁的第二实施例的给出侧；[0030] 图5示出了冷却梁的第三实施例的给出侧；[0031] 图6示出了冷却梁的第四实施例的给出侧；[0032] 图7示出了冷却梁的第五实施例的给出侧；[0033] 图8示出了冷却梁的第六实施例的给出侧；[0034] 图9示出了冷却梁的第七实施例的给出侧；[0035] 图10示出了冷却梁的第八实施例的给出侧；[0036] 图11示出了冷却梁的第九实施例的给出侧；并且[0037] 图12示出了冷却梁的第十实施例的给出侧；[0038] 彼此相应的部件在所有附图中设有相同的附图标记。具体实施方式[0039] 图1示意性地示出了用于对轧制材料3进行轧制的轧机机座1。轧机机座1包括两个构造为工作轧辊的轧辊5并且针对每个轧辊5包括两个冷却装置7，这些冷却装置被布置在轧辊5的不同侧上。轧辊5彼此通过轧辊间隙9间隔开，轧制材料3沿轧制方向11被贯穿引导穿过该轧辊间隙，以便使轧制材料3变形。每个冷却装置7包括一冷却梁13和一刮除器15。[0040] 每个冷却梁13被构造用于接收和给出冷却剂。为了给出冷却剂，冷却梁13具有多个全射束喷嘴21，所述全射束喷嘴布置在冷却梁13的面对相应轧辊5的且平行于轧辊5的轧辊轴线17延伸的给出侧19上，通过所述全射束喷嘴能够分别将冷却剂射束以近似恒定的射束直径从所述冷却梁13沿给出方向23朝向所述轧辊5给出。冷却剂可以通过冷却剂输入管路41被馈入到冷却梁13中，其中，被馈入到冷却梁13中的冷却剂量可以通过控制阀43和/或通过泵45来控制，它们例如是经频率调节的。冷却剂例如是水。[0041] 每个刮除器15被构造用于从对应的轧辊5刮除冷却剂并可以朝轧辊5摆动以及从轧辊5离开地摆动。优选地，每个冷却装置7的冷却梁13和刮除器15被紧固在冷却装置7的摆动装置上，使得冷却梁13和刮除器15可以共同地朝轧辊5摆动以及从轧辊5离开地摆动。[0042] 图2示出了用于将冷却剂给出到轧辊5上的冷却梁13的第一实施例的示意性的立体图。冷却梁13被划分成用于接收冷却剂的三个彼此分开的冷却剂腔25至27。每个冷却剂腔25至27与给出侧19的一子区域29至31相对应，在该子区域中布置多个全射束喷嘴21，通过所述全射束喷嘴能够分别将冷却剂射束从冷却剂腔25至27沿给出方向23朝向所述轧辊5给出。给出侧19具有矩形的形状，该矩形具有两个平行于轧辊轴线17的纵向侧33、34和两个与其垂直的横向侧35、36。[0043] 第一冷却剂腔25与冷却梁13的给出侧19的第一子区域29相对应，该第一子区域形成给出侧19的中间区域。第一子区域29相对于冷却梁13的给出侧19的垂直于轧辊轴线17的中轴线37是镜面对称的，并具有梯形的形状，该梯形具有两个处在第一纵向侧33上的顶点和两个分别处在第二纵向侧34的一端点上的顶点。[0044] 全射束喷嘴21在给出侧19上被布置在多个喷嘴排39中，这些喷嘴排分别平行于轧辊轴线17延伸。在此，在每个喷嘴排39中，彼此相邻的全射束喷嘴21的喷嘴间距d相对于中轴线37对称地发生变化，使得喷嘴间距d在给出侧19的中间区域中最小，并相对于给出侧19的边缘区域例如抛物线形地增加。在图2中示出的实施例中，喷嘴间距d在每个喷嘴排39的端部上是在该喷嘴排39中部的两倍大。喷嘴间距d例如在25mm和50mm之间变化。喷嘴排39等距地基本上在给出侧19的整个延长部上延伸，使得它们在轧辊5的轧辊表面上产生相对均匀的冷却效果。[0045] 在图2中所示的实施例的一改进方案规定：喷嘴排39相对彼此错开地布置，使得不同的喷嘴排39的全射束喷嘴21没有沿着垂直于轧辊轴线17的方向被布置。由此，有利地实现了喷嘴排39的特别均匀的冷却效果，其方式是，避免垂直于喷嘴排39而延伸的“冷却沟槽”，在其中没有将冷却剂给出到轧辊5上并由此降低了冷却效果。[0046] 此外，在图2中非常靠近的或处在两个相邻的子区域29至31之间的界线上的全射束喷嘴21要么完全取消，要么相对于在图2中所示的布置方案被推移地布置到彼此邻接的子区域29至31中的一个中，因为沿着这种界线例如通过分离板将冷却梁13的内部空间相应地划分成冷却剂腔25至27。[0047] 每个全射束喷嘴21可松脱地，例如通过螺栓连接被装配在冷却梁13的喷嘴缺口中。全射束喷嘴21例如分别具有一喷嘴横截面，该喷嘴横截面具有例如4mm的最小直径。[0048] 每个冷却剂腔25至27被联接到用于将冷却剂馈入到冷却剂腔25至27中的冷却剂输入管路41上，其中，冷却剂输入管路41基本上垂直于冷却剂的给出方向23地通入到冷却剂腔25至27中。冷却剂输入管路41的横截面例如分别具有在100mm与150mm之间的直径。[0049] 通过冷却剂输入管路41馈入到冷却剂腔25至27中的冷却剂量可以彼此无关地分别通过（在图2中未示出的）控制阀43和/或分别通过（在图2中未示出的）泵45来控制。这有利地可以实现：由冷却剂腔25至27给出的冷却剂量与处在轧辊表面的不同区域中的不同的热负载相适配。[0050] 图3例如根据沿着平行于轧辊轴线17的方向的位置y示出了冷却剂的由在图2中示出的冷却梁13给出的体积流1、2、3，其中，体积流1、2、3以关于标称流的百分比的形式来表示。[0051] 标称流是处在中间位置ym处的第一体积流1的值。当利用确定的针对所有冷却剂腔25至27相一致的标称压力将冷却剂馈入到所有三个冷却剂腔25至27中时，产生第一体积流1。第一体积流1抛物线形地以最大值在中间位置ym处延伸并且从中间位置ym朝两个端部区域减少到在中间位置ym处的值的一半。第一体积流1的该走向的原因是全射束喷嘴21沿着喷嘴排39从其中部向两个端部的喷嘴间距d增加到双倍值上，其中，已假设抛物线形地增加喷嘴间距d。[0052] 当利用例如双倍于标称压力的冷却剂压力将冷却剂馈入到第一冷却剂腔25中并且利用例如标称压力一半的冷却剂压力将冷却剂分别馈入到两个另外的冷却剂腔26、27中时，产生第二体积流2。[0053] 当利用例如标称压力一半的冷却剂压力将冷却剂馈入到第一冷却剂腔25中并且利用例如双倍于标称压力的冷却剂压力将冷却剂分别馈入到两个另外的冷却剂腔26、27中时，产生第三体积流3。[0054] 图3示出了：通过冷却剂腔25至27中的不同的冷却剂压力能够以与沿着平行于轧辊轴线17的方向的位置y有不同相关性的方式来产生体积流1、2、3，使得由该冷却梁13给出的体积流1、2、3可以与轧辊表面上的温度分布相适配。每个冷却剂腔25至27中的冷却剂压力通过对应的控制阀43和/或通过对应的泵45来设定。[0055] 图4至12分别示出了冷却梁13的另一实施例的给出侧19。这些实施例与图2中示出的实施例的不同之处仅在于冷却剂腔25至27的形状和数量以及给出侧19的与所述冷却剂腔相对应的子区域29至31的形状和数量。全射束喷嘴21分别就像在图2中所示的实施例中那样布置在多个喷嘴排39中，沿着这些喷嘴排，喷嘴间距d分别从中部向两个端部增加。因此，在图4至12中没有再一次示出全射束喷嘴21。由于全射束喷嘴21在给出侧19上的与在图2中所示的实施例类似的分布，利用在图4至12中所示的实施例中的每个都可以产生类似图

3的体积流1、2、3。

[0056] 在图4至10中示出的实施例像在图2中示出的实施例那样分别具有三个冷却剂腔25至27以及给出侧19的与所述冷却剂腔相对应的子区域29至31。同样像在图2中所示的实施例中那样，第一子区域29相对于冷却梁13的给出侧19的垂直于轧辊轴线17的中轴线37是镜面对称的，并且两个另外的子区域30、31联接到在第一子区域29上的中轴线37的不同侧上。

[0057] 图4示出了一实施例，在该实施例中，第一子区域29具有梯形的形状，该梯形具有两个处在第一纵向侧33上的顶点以及两个处在第二纵向侧34上的顶点。[0058] 图5示出了一实施例，在该实施例中，第一子区域29具有三角形的形状，该三角形具有处在中轴线37与第一纵向侧33的交点上的一顶点以及两个处在第二纵向侧34的端点上的顶点。[0059] 图6示出了一实施例，在该实施例中，第一子区域29具有三角形的形状，该三角形具有处在中轴线37与第一纵向侧33的交点上的一顶点以及两个处在第二纵向侧34上的顶点。[0060] 图7示出了一实施例，在该实施例中，第一子区域29具有矩形的形状，该矩形的顶点处在纵向侧33、34上。在该实施例中，冷却剂的给出可以仅由给出侧19的中间区域来产生，其方式是，通过两个在外部的子区域30、31没有给出冷却剂。因此，该实施例特别适用于轧制不同宽度的轧制材料3。[0061] 图8示出了一实施例，在该实施例中，第二子区域30和第三子区域31分别具有矩形的形状，该矩形具有处在第一纵向侧33上的一顶点，处在第一纵向侧33的一端点上的一顶点以及处在横向侧35、36上的一顶点。[0062] 图9示出了一实施例，在该实施例中，第一子区域29具有六角形的形状，该六角形具有两个处在第一纵向侧33上的顶点，两个分别处在第二纵向侧34的一端点上的顶点以及各一处在每个横向侧35、36上的顶点。[0063] 图10示出了一实施例，在该实施例中，第一子区域29具有五角形的形状，该五角形具有处在中轴线37与第一纵向侧33的交点上的一顶点，分别处在第二纵向侧34的一端点上的两个顶点以及各一处在每个横向侧35、36上的顶点。[0064] 在图11和12中示出的实施例分别具有两个冷却剂腔25、26以及给出侧19的与所述冷却剂腔相对应的子区域29、30。两个子区域29相对于冷却梁13的给出侧19的垂直于轧辊轴线17的中轴线37是镜面对称的。[0065] 图11示出了一实施例，在该实施例中，第一子区域29具有三角形的形状，该三角形具有处在中轴线37上的一顶点以及两个分别处在第二纵向侧34的一端点上的顶点。[0066] 图12示出了一实施例，在该实施例中，第一子区域29具有五角形的形状，该五角形具有处在中轴线37上的一顶点，两个分别处在第二纵向侧34的一端点上的顶点以及各一处在每个横向侧35、36上的顶点。[0067] 尽管已详细地通过优选的实施例对本发明进行了进一步的解释和说明，但本发明并不因此而受限于所公开的这些例子，且在不偏离本发明的保护范围的情况下，本领域技术人员可以从中推导出其他变型方案。[0068] 附图标记列表：[0069] 1 轧机机座[0070] 3 轧制材料[0071] 5 轧辊[0072] 7 冷却装置[0073] 9 轧制间隙[0074] 11轧制方向[0075] 13冷却梁[0076] 15刮除器[0077] 17轧辊轴线[0078] 19给出侧[0079] 21全射束喷嘴[0080] 23给出方向[0081] 25至27冷却剂腔[0082] 29至31子区域[0083] 33、34纵向侧[0084] 35、36横向侧[0085] 37中轴线[0086] 39喷嘴排[0087] 41冷却剂输入管路[0088] 43控制阀[0089] 45泵[0090] d 喷嘴间距。