全部
▼
热搜：
966
0
本发明方法公开的一种采用改性石墨烯铁碳材料的好氧工艺废水处理方法，本方案针对环氧丙烷项目废水中有机物，盐含量高的特点，现将废水经过微电离处理，达到对废水中有机物进行初步电化学降解的目的，降低废水中的COD值；本发明使用一种改性石墨烯铁碳材料，不仅具有自身产生的电位差在设备内产生无数的原电池，而且增强了材料的反应活性的同时解决了填料板结失活等问题；本方案符合国家环境保护要求，使用一种压力生物反应装置，废水中降解有机物量大，治标且治本、一步到位、节能减排而且没有二次污染。
837
0
本发明提供辣根加工中废水的净化处理及有用物质的回收方法。该方法包括：根据废水中所含的物质成分，分类无机废水和有机废水；用自然沉降方法沉降无机废水中的泥沙至变清后排放；用离心分离方法沉降有机废水中悬浮物的同时回收淀粉，再用膜分离方法澄清有机废水的同时回收过氧化物酶，使废水达到排放标准后排放。该方法解决了现有废水净化处理中存在的净化成本大、净化时间长、净化不彻底等问题，同时回收了淀粉和过氧化物酶；既为保护环境取得了社会效益，又为创收增加了经济效益。
本发明属于水处理技术领域，公开了一种铁锰二元氧化物与煅烧牡蛎壳复合的除砷材料及其吸附水中As(III)的应用。该吸附剂采用高比表面积的多孔煅烧牡蛎壳为负载材料，高锰酸钾、硫酸亚铁为核心原料，水热环境下在牡蛎壳孔隙及表面上共沉淀形成铁锰二元氧化物(FMBO)，制备得到一种全新的复合吸附剂‑铁锰二元氧化物/煅烧牡蛎壳复合材料(FMBO/OS)。该吸附剂对水体中的As(III)具有高效吸附性能，解决了传统单一铁锰氧化物除砷材料易团聚从而限制其吸附能力、材料稳定性差的缺点。同时，该吸附材料价格低廉、绿色无污染、合成方法简单，操作方便、并可循环使用，为饮用水、工业废水中砷的去除提供了一种选择，为除砷吸附剂的工程化应用提供可能。
839
0
本实用新型公开了一种废水余热即时回收即时利用的节能装置，属于能源利用技术领域。包括废热水积水槽、废热水排水汇集管、毛发杂物过滤器、废热热回收装置、污水总管、柱形热管换热棒、自来水供水管、淋浴喷头和热水供水管。本实用新型在公共洗浴中心或公共浴池的废热下水排水同时，对自来水进行预热，被预热的自来水即时用于淋浴供水的冷热水混水系统中，达到废热即时回收即时利用的目的。回收热量及时，废热水刚排至地面即时被回收，回收热量多；换热采取热管换热棒，表面光滑不易结垢及附着物，易于清洗，换热效果好；回收环节不耗能；回收热量即时被应用到正在使用的淋浴系统，自来水混水供应环节进行预热方面上，降低了淋浴系统的耗热量。
567
0
本实用新型涉及一种热能回收装置，特别是一种移动式废水排放即时热回收装置；该装置将高效污水换热器、污水循环泵、全自动污水除污机、取热循环泵、蓄热水箱、加热循环水泵、水源热泵机组、中介水循环泵和智能控制器集成安装在一个移动载体上，并将移动脚轮安装在移动载体的下部。本实用新型有益效果是：由水泵作为动力，将欲排放的废热水的热量通过水泵抽进热回收机组内，热量被机组吸收后，通过热泵换热并提升为高品位热能，热回收热能用于加热提升蓄热水箱中水温，达到节能目的。预设置热量转换快速接头，与蓄热水箱远程连接进行换热加热；待废热水温度降到10℃以下自动转换排放。
789
0
本实用新型公开了一种用于苏打粒子清洗后废水处理的紧凑式油水分离装置，涉及工业清洗技术领域。本实用新型包括壳体；壳体内壁分别设置有第一挡板组、第二挡板、第三挡板和溢流板；壳体内部以第一挡板组、第二挡板、第三挡板和溢流板为分隔从左至右依次设置有除渣腔、油水分离腔、过滤沉淀腔和排水腔；除渣腔内壁嵌有气动推杆。本实用新型带有PLC智能控制管理系统，对清洗后的水溶液采用重力、斜板、气浮等多种物理分离方法进行油水分离，能够显著提升油水分离效果，且通过液位传感，对处理的水量、油量和固体残渣分别进行计量统计，同时使用分层流体等效连通原理间接监测油位及水位，维护工作量小，工作可靠性高。
1022
0
本发明属于工业清洗剂后处理技术领域，公开了用于工业清洗剂的油水分离添加剂及其使用方法。所含原料及重量百分比如下：阳离子表面活性剂0.5～20％；含氧溶剂0.5～15％；柠檬酸0.1～3％；水余量；pH值7.0～8.0。提供了一种即可延长清洗剂的使用寿命，减少换槽，减少排放，减少废水处理费用，又保持槽液不会腐败变质和散发异味；省时省力、成本低、减少污水处理和排放的用于工业清洗剂的油水分离添加剂及使用方法。
607
0
本发明涉及一种电厂余热耦合工业余热的供暖系统，所涉及系统装置由汽轮机、发电机、凝汽器、吸收式热泵a、吸收式热泵b、汽‑水换热器、冷却塔、各种水泵及管道组成。通过吸收式热泵a、吸收式热泵b分别回收电厂余热及工业余热用于集中供暖。吸收式热泵b中，工业废水作为吸收式热泵b的低温热源，电厂汽轮机中段抽汽作为吸收式热泵b的驱动热源，共同作用为一次网回水加热，达到回收工业余热的目的；通过两组吸收式热泵分别作用，完成工厂余热及电厂余热的回收工作，进而实现电厂余热耦合工业余热供暖。
824
0
本发明公开了一种从含溴废水中提取氢溴酸的系统及其处理方法，属于工业废水处理领域。包括预处理系统、溴离子提取装置、再生剂提取系统、氢溴酸提取系统。所述溴离子提取装置采用离子交换树脂，可以选择性将水中溴提取出来。所述再生剂提取系统包括有机物去除装置、二价阳离子去除装置、浓缩装置。所述氢溴酸提取系统包括溴分离装置、蒸馏装置。本发明所述系统通过在水中提取出含量大且与溴离子有竞争性的阴离子盐作为再生剂B，将树脂转型，使树脂对水中溴离子选择性吸附，将水中溴离子富集起来，再通过再生A将吸附饱和的溴离子脱附到脱附液中，再经过再生剂A和溴离子的分离、提纯，或酸化、提纯即可得到纯净的氢溴酸溶液。
664
0
一种固定化醌类化合物加速偶氮染料废水生物厌氧脱色方法属于生物工程、环境工程技术领域。本发明通过固定微、非水溶性醌类化合物,优化操作参数和工艺,加速了偶氮染料废水生物厌氧降解的速度。本发明的优点是减少二次污染,固定工艺简单,生产成本低,易于在实际中应用。适用于工业水处理。
601
0
本发明公开了一种高效率低能耗型废水回收利用装置及其应用，其特征在于：包括原水储箱，流量计组，浓缩型电渗析器组，阳极水气液分离器和阴极水气液分离器；流量计组分别通过管路与第一级浓缩型电渗析器的淡水室、浓水室、阳极水室和阴极水室相连通；末级浓缩型电渗析器的阳极水室通过管路经阳极水气液分离器与原水储箱相连通，阴极水室通过管路经阴极水气液分离器与原水储箱相连通，浓水室通过管路经浓水外输泵经产品浓水流量计输出，淡水室通过管路直接输出。本发明通过合理控制得到高度浓缩的、含有回收价值的有用资源的浓水及回收淡水资源，最终实现工业废水“零排放”。本发明具有性能可靠，节省能耗等优点。
763
0
本实用新型涉及一种实现粉末活性炭梯度利用的焦化废水处理系统，包括预处理单元、预曝气单元、生化处理单元、料末活性炭处理单元及混凝沉淀单元；所述预曝气单元包括预曝气池及初沉池；所述生化处理单元包括一段A/O池、二段缺氧池、二段好氧池及二沉池；所述活性炭处理单元包括粉末活性炭流化床、流化床沉淀池及粉末活性炭投加装置；所述混凝沉淀单元包括混凝沉淀池。本实用新型能够确保处理后的焦化废水达到GB16171‑2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表2要求的14项水污染物直接排放极限指标，并且能够节省建设投资、降低运行成本、提高环境效益。
961
0
本发明涉及一种用于吸附废水中抗生素的磁性碳气凝胶及其制备方法，属于环境材料技术领域。一种用于吸附废水中抗生素的磁性碳气凝胶，所述磁性碳气凝胶由碳气凝胶和均匀分布于碳气凝胶孔道中的磁性Fe3O4粒子构成。发明通过在碳气凝胶的反应前驱液中加入适量的磁性纳米粒子分散液，合成出具有磁性响应的磁性碳气凝胶。通过分散剂的作用，使磁性Fe3O4粒子均匀分布于碳气凝胶结构网络中，大大解决了磁性粒子在前驱液中分散不均匀的情况，且磁性粒子的引入并没有影响碳气凝胶的高吸附能力。
796
0
本实用新型公开了一种便于清理的生物污染物工业环保设备，包括设备本体，所述设备本体的顶部活动连接有连接盖，所述设备本体内腔的底部活动连接有过滤架，所述设备本体的右侧连通有进水管，所述设备本体的左侧连通有出水管所述连接盖的两侧均固定连接有连接板。本实用新型通过设备本体、连接盖和过滤架的配合，用于对废水中的生物污染物进行过滤，通过进水管和出水管的配合，用于对废水进行传输，通过活动杆，用于带动定位杆运动，解决了现有的工业设备在对污染物进行过滤的过程中，由于内部生物菌较多，在进行过滤的过程中产生大量的藻类附着在过滤网表面，进而导致过滤水流变小和滤网堵塞的问题。
本发明公开了一种Cu/TiO2催化剂及其制备方法和在废水湿式氧化中的应用。催化剂以铜为活性组分，TiO2为载体；催化剂中活性组分含量为10～15wt％；催化剂中TiO2载体具有均一的纳米棒形貌，直径80～120nm，长度400～600nm；活性金属铜均匀分散在载体表面，铜粒子粒径8～15nm。该催化剂反应活性及稳定性高，不宜失活。该催化剂采用微波辅助均匀沉淀法制备。本发明方法能耗低：微波技术属于体加热，与常规加热方法相比具有反应体系受热均匀、促进反应分子间的碰撞几率、缩短反应时间、反应温度低消耗能量较少等优点。
889
0
本发明涉及一种焦化废水稳定达标深度处理工艺及系统，所述系统包括依次连接的pH调节池、催化氧化池、浸没超滤膜池及中和池；所述pH调节池设浓硫酸投加装置，pH调节池的进水口连接生化单元出水管道，催化氧化池设硫酸亚铁投加装置及双氧水投加装置，中和池设氢氧化钠投加装置；浸没超滤膜池设回流污泥泵，通过污泥回流管道连接催化氧化池的回流污泥入口，污泥回流管道另外连接污泥处理系统，中和池连接达标水排放口管道或反渗透单元。本发明能够确保经处理后的焦化废水能够稳定达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171‑2012表2要求的14项水污染物排放极限指标，即减少污染物的排放量，又能够降低运行成本，提高环境效益。
712
0
本发明涉及一种实现粉末活性炭梯度利用的焦化废水处理系统及工艺，所述系统包括预处理单元、预曝气单元、生化处理单元、料末活性炭处理单元及混凝沉淀单元；所述预曝气单元包括预曝气池及初沉池；所述生化处理单元包括一段A/O池、二段缺氧池、二段好氧池及二沉池；所述活性炭处理单元包括粉末活性炭流化床、流化床沉淀池及粉末活性炭投加装置；所述混凝沉淀单元包括混凝沉淀池。本发明能够确保处理后的焦化废水达到GB16171‑2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表2要求的14项水污染物直接排放极限指标，并且能够节省建设投资、降低运行成本、提高环境效益。
1062
0
本发明涉及余热蒸汽利用和污水处理技术领域，具体涉及基于水合物法利用工业余热蒸汽的污水处理系统及方法；该系统包括污水蒸发系统，水合物生成系统，水合物分解系统及管路系统；利用低温余热放散蒸汽将污水进行蒸发，蒸汽在水合物生成室生成水合物，水合物经离心后在分解室分解为纯水。本发明提供了一种能一次性同时处理含有重金属离子废水、有机染料废水、或者有机、无机混合污水的处理方法。处理后的污水理论上能够达到纯水的标准。本发明提供的污水处理方法能够有效减少污水处理步骤，提高处理效率，降低处理成本。此外，还能够有效利用工业低温余热蒸汽，减少蒸汽放散，解决工厂污水和能源放散难题，提高工厂经济和环保效益。
783
0
本实用新型涉及一种焦化废水稳定达标深度处理系统，包括依次连接的pH调节池、催化氧化池、浸没超滤膜池及中和池；所述pH调节池设浓硫酸投加装置，pH调节池的进水口连接生化单元出水管道，催化氧化池设硫酸亚铁投加装置及双氧水投加装置，中和池设氢氧化钠投加装置；浸没超滤膜池设回流污泥泵，通过污泥回流管道连接催化氧化池的回流污泥入口，污泥回流管道另外连接污泥处理系统，中和池连接达标水排放口管道或反渗透单元。本实用新型能够确保经处理后的焦化废水能够稳定达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171‑2012表2要求的14项水污染物排放极限指标，即减少污染物的排放量，又能够降低运行成本，提高环境效益。
944
0
本发明涉及工业废水处理，具体地说是一种二氧化氯－催化氧化处理解剖废水方法。首先对解剖废水进行二氧化氯杀菌处理，处理时间为0.5－1.5分钟，再在催化剂存在条件下，处理10－40分钟，催化剂由Fe、Ni、Mn或Zr中一种或几种的氧化物为活性组分担载在Al2O3或活性炭载体上。实验结果表明，使用二氧化氯杀菌后，再进行催化氧化处理，可以达到污水排入城市下水道水质标准，运行费用较低，有实际应用价值。
634
0
本发明提供一种电镀废水处理方法，依次采用混凝、管式膜过滤工艺，所述混凝过程添加混凝剂、酸碱调节剂和杀菌剂，所述管式膜为芳香聚酰胺卷式膜，膜通量为500～600Ｌ／(ｍ2·ｈ)。所述混凝剂为硫酸铝或聚合氯化铝。本发明的优点在于净化能力强，有效清除污水中的有害物质，而且制作工艺简单，成本低廉，操作简单，易于工业生产。超微滤膜，具有集成化程度高、耐污染、不堵塞、易冲洗、使用寿命长等特点，系统全部达到无废水废渣排放，节约大量用水和建筑原材料，降低企业生产成本，有利于保护环境。
859
0
本申请公开了一种间歇式脱除废水中重金属的方法和装置。该方法包括以下步骤：a)将含有重金属的废水与吸附剂接触，吸附，得到固液混合物；b)将所述固液混合物进行板框过滤，实现固液分离，得到滤液和含有重金属的滤饼；c)对所述滤液进行重金属浓度监测，如果滤液中的重金属浓度满足预设标准，则直接排放滤液；如果滤液中的重金属浓度不满足预设标准，则重复步骤a)，直到滤液中的重金属浓度满足预设标准。该方法是通过吸附‑过滤‑检测‑排放/再吸附的间歇式的循环过程，巧妙地运用了板框过滤机完美的解决了对吸附剂的普适性，从而可以广泛的应用于工业废水中重金属脱除领域。
592
0
本实用新型涉及余热蒸汽利用和污水处理技术领域，具体涉及基于水合物法利用工业余热蒸汽的污水处理系统；该系统包括污水蒸发系统，水合物生成系统，水合物分解系统及管路系统；利用低温余热放散蒸汽将污水进行蒸发，蒸汽在水合物生成室生成水合物，水合物经离心后在分解室分解为纯水。该系统能一次性同时处理含有重金属离子废水、有机染料废水、或者有机、无机混合污水。处理后的污水理论上能够达到纯水的标准。本实用新型提供的污水处理系统能够有效减少污水处理步骤，提高处理效率，降低处理成本。此外，还能够有效利用工业低温余热蒸汽，减少蒸汽放散，解决工厂污水和能源放散难题，提高工厂经济和环保效益。
水处理领域中的一种用于类Fenton法深度处理印染废水催化剂的制备及其应用。催化剂以过渡金属Cu、Fe、Ni为活性组分，以锆铝复合氧化物为载体，通过等体积浸渍焙烧法制备，主要用于难降解印染废水的处理。本发明所制得的催化剂在反应温度=20℃，pH=2～7，H2O2(mg/L) : COD(mg/L)=0.3～1.5，停留时间=1h的反应条件下，处理COD浓度大于240mg/L的印染废水，处理后出水COD< 50mg/L；该催化剂在中试实验中连续运行100h后催化活性保持不变，可在类Fenton法深度处理印染废水的工业化应用中进行推广。
650
0
一种煤干馏废水处理的方法，采用隔油‑旋流气浮‑过滤‑萃取脱酚‑精馏蒸氨‑生物缺氧‑SBR氧化‑CWPO氧化‑混凝沉淀等单元联用技术，该方法可有效去除煤干馏废水废水中的焦油、氨氮、酚类等有机污染物。其中旋流气浮单元除油率达到93.8％，萃取脱酚单元挥发酚去除率达到98.3％；精馏蒸氨单元氨氮去除率达到95.8％。本发明技术成熟、稳定可靠，煤干馏废水处理后达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171‑2012直接排放要求，具有推广价值。
本发明提供一种催化湿式氧化处理丙烯酸废水催化剂及其制备方法和应用，属于水处理技术和环境功能材料领域。丙烯酸废水的COD高、可生化性差。本发明公开了一种以复合TiO2为载体，使用氨水、(NH4)2CO3、尿素、Na2CO3及NaHCO3等对载体进行改性处理，使用高活性不易流失的贵金属Ru、Pt作为活性组分，制备出用于催化湿式氧化降解丙烯酸废水的高活性、高稳定性催化剂。催化剂在265℃、6.8MPa、初始pH≈4的环境中运行216h后形态完好，COD去除率保持在90％以上，出水pH≈7，这有利于复合TiO2负载型催化剂在催化湿式氧化工业化应用中的推广。
催化湿式氧化处理异噻唑啉酮废水催化剂及其制备和应用，属于水处理技术和环境功能材料领域。异噻唑啉酮是一种广谱、高效、低毒、非氧化性杀生剂，广泛应用于油田、造纸、农药、切削油、皮革、油墨、染料、制革等行业；但其生产过程中产生的异噻唑啉酮废水不可生化降解。本发明公开了一种耐腐蚀、耐高温、高强度、大比表面积的催化湿式氧化催化剂，以改性氧化锆为载体，负载高活性且不易流失的贵金属Ru、Pt、Pd、Rh和Ir，制备出优良的催化湿式氧化催化剂；所制备的催化剂在200℃、2.5MPa、pH≈2.3的高温高压酸性环境中运行240h后形态仍然完好，且活性基本保持不变，这有利于催化湿式氧化在处理异噻唑啉酮废水工业化应用中进行推广。
944
0
本实用新型公开了一种钢铁湿法脱硫废水处理系统。本实用新型包括依次串接的废水收集装置、板框压滤装置、二级化学除硬装置、浓缩沉淀装置、过滤装置、脱氨装置、软化装置、纳滤膜装置以及膜处理装置/电渗析装置。本实用新型能够有效去除废水中的石膏悬浮物，高硬度，高氯离子，高氨氮，高硫酸根离子，氟离子，重金属离子及COD等复杂因子，得到的清水可作为工业新水回收利用，实现钢铁湿法脱硫废水零排放处理，得到具有一定经济回收价值的高纯度的氯化钠和硫酸钠盐，实现资源的回收利用。
742
0
废水含油检测方法，采用紫外工作曲线法，配制浓度分别为3ppm，6ppm，10.4ppm，14.2ppm，18.0ppm的油水溶液各500mL，用25mL环己烷分两次萃取，萃取前在油水溶液中加入10gNaCl，用硫酸将溶液调节至pH=3，萃取后的环己烷油溶液用红外专用无水硫酸钠除水，并定容为100mL，定容后溶液用紫外分光光度计检测浓度。所述紫外分光光度法是利用石油及其产品中芳香族化合物和含共辄双键化合物在215-260nm紫外区的特征吸收测定油类含量。本发明废水含油检测方法采用紫外工作曲线法原理，可对含量＜1.0×10-7的工业废水进行检测，设备成本低，灵敏度高，重现性好、取样容易、试样需要量少等优点。
655
0
本实用新型提供了一种焦化废水深度处理的装置，属于焦化废水深度处理技术领域。臭氧发生器分别与一级反应塔、二级反应塔相连，循环装置与二级反应塔相连；所述的焦化废水深度处理的装置分为气路和水路两部分；气路：臭氧进气管一端连接臭氧发生器，另一端连接曝气盘，曝气盘布置在一级反应塔和二级反应塔底部；水路：废水在一级反应塔内经喷淋装置自上而下流动，一级反应塔下部的出水口与二级反应塔下部的入水口通过溢流管道相连，二级反应塔上部设有循环水出口和废水出口，循环水出口与循环装置的入水口连接。该装置便于制作安装，可以模块化生产和应用，能便于与其他水处理装置组合，优势互补，整体运行费用较低，适合一定规模的工业化应用。
中冶有色为您提供最新的辽宁大连有色金属环境保护技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年10月11日 ~ 13日 
2024年10月23日 ~ 25日 
2024年10月26日 ~ 28日 
2024年11月01日 ~ 04日 
2024年12月20日 ~ 22日 
