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本实用新型属于复合材料成型技术,涉及一种大长径比复合材料等直径管件脱模机构。它由卡环1、圆环8和一个顶拔装置组成,顶拔装置由两个挂臂2、挡板3、顶杆、两个连接螺钉7组成。本实用新型的制造成本低,适用性广,能解决大长径比复合材料等直径管件的脱模难题。
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本实用新型属于复合材料成型类技术，特别涉及一种复合材料桨叶成型模具，解决现有模具固化时，多余的胶无法排出模具从而影响桨叶成型质量的问题。复合材料桨叶成型模具包括匹配的上模和下模以及它们之间形成有桨叶型腔，在上模的分模面与下模的分模面之间沿桨叶型腔的展向方向设置有与外部连通的流胶槽，在桨叶固化时多余的胶沿着流胶槽流出，从而保证了桨叶质量，提高了产品的合格率。
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本实用新型属于复合材料成型技术,涉及对直升机复合材料桨叶成型模具的改进。直升机复合材料桨叶成型模具上模水平移动机构,它由位于上模沿桨叶展向方向两侧的、与上模连接的、结构相同的水平移动装置组成,水平移动装置包括一个壳体[1]、电机/减速器总成[2]、前滚动轮组件[3]、后滚动轮组件[4]、驱动齿轮[5]和导轨[8],其特征在于,在水平移动装置的导轨[8]的内侧上铺有同步带[6],在壳体[1]内安装有压紧轮组件[7]。本实用新型能够保证两套水平移动装置同步移动,避免了上模水平移动不平稳或卡死的现象。
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本发明属于复合材料蜂窝预成型技术，具体涉及一种大型桶状复合材料夹层件的蜂窝预成型工艺。多边型桶状复合材料夹层件成型是采用先分模铺贴，再整体合模成型，在铺层过程中涉及到大面积的带有一定曲率的复杂结构蜂窝的拼接，易造成蜂窝外形不匹配，尺寸超差，拼接缝过大等问题。本发明沿长度方向将夹层件整体设计为上、下两部分，并根据上、下两部分夹层件的理论尺寸制造上模和下模，以上模和下模的结合面为基准，制造与上模内表面贴合的、沿长度方向延伸的上挡块，以及与下模内表面贴合的、沿长度方向延伸的下挡块，上挡块和下挡块的截面厚度与蜂窝厚度一致。保证了蜂窝的整体尺寸及拼接区域蜂窝结构满足要求的方法。
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本实用新型提供了一种直升机复合材料梁结构，涉及直升机结构设计领域。包括内埋层与包覆层，由背对设置的第一骨架(1)与第二骨架(2)作为所述直升机复合材料梁结构的内埋层，第一骨架(1)与第二骨架(2)均在上下两端相互背对弯曲，形成上缘条连接面及下缘条连接面，由包覆所述上缘条连接面的上铺设层(3)、包覆所述下缘条连接面的下铺设层(4)以及包覆所述内埋层中间位置的左腹板铺设层(5)和右腹板铺设层(6)作为所述直升机复合材料梁结构的包覆层。本实用新型采用RTM工艺成型，通过变厚度腹板，传力路线直接，腹板不易失稳破坏，工艺实施简便，与传统铝合金梁结构相比，减重达20％。
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本发明涉及直升机复合材料桨叶加工领域，特别涉及一种无人机复合材料桨叶镗孔装置及镗孔方法。镗孔装置包括：底座；共同构成第一夹持部的桨根下固定块和桨根上固定块；共同构成第二夹持部的剖面下固定块和剖面上固定块；桨尖托块，固定在底座上；桨根剖面测量夹具，夹持在待检测桨叶的桨根处。本发明的无人机复合材料桨叶镗孔装置及镗孔方法，能够减少人为因素和装夹不足的影响，结构灵活、可调节性强，而且加工时可靠、稳定，不易发生移位震动等问题，加工完后不用卸下桨叶，就可使用扭角测量装置对其进行扭角的验证和加工前位置的复验，从而保证了镗孔加工的准确性，极大保证了桨叶的质量，提高了工作效率，降低了生产成本。
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本实用新型复合材料热压罐成型技术，涉及一种复合材料零件R区成型工装。装置包括上模、下模一、下模二、底座、销钉。下模一与下模二通过销钉固定，上模和下模一、下模二贴合后，上模与下模形成的区域组成碳捻丝的设计外形。本实用新型能通过销钉固定下模一、下模二后，将需要成型零件放入凹槽内，放置上模，并用万力夹压紧压模施力。此装置解决了复合材料梁类零件R区表面不平整，尺寸厚度合格率低的常见问题，使得零件装配型面精确，产品表面光滑平整，保证产品正常交付。
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本实用新型直升机复合材料桨叶成型模具分模面结构属于复合材料成型技术,涉及对直升机复合材料桨叶成型模具的改进。由上模[1]和下模[2]对合组成,其特征在于,在上模[1]和下模[2]的弦向剖面上,上模[1]和下模[2]的分模面的中部有一个间隙段[4],间隙段[4]两端的分模面的弦向长度不小于10MM。本实用新型既减少了模具上下模合模面的加工面积,又使得整个模具贴合平整,合模间隙控制在0.2MM以下,并且非常均匀,从而提高了桨叶的成型质量。
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本发明涉及一种耐金属钝化的高强度PP复合材料及其制备方法，包括：聚丙烯45‑70份；连续长玻纤20‑30份；三聚氰胺氰尿酸盐5‑20份；间苯二酚双二苯基磷酸酯5‑20份；相容剂3‑10份；抗氧剂0.4‑2.2份；润滑剂0.5‑3份；白油5‑10份；2‑乙基己酸钴2‑5份；抗铜剂0.3‑0.5份。本发明采用新型复配无卤阻燃剂，阻燃效率很高，该阻燃剂的添加不会造成材料力学性能下降。本发明的PP复合材料兼具高表面硬度及高力学性能，同时材料的阻燃性能良好，达到V0水平。本发明的聚丙烯复合材料可代替传统的阻燃PA，阻燃ABS，阻燃PBT等材料，具有更高的耐用性及适应性，具有较好的应用前景。
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本实用新型公开了一种复合材料均匀热固成型用模具，属于复合材料模具领域，复合材料均匀热固成型用模具包括上模体、与上模体相适配的下模体，上模体和下模体均呈半圆柱状，上模体和下模体合型后呈圆柱状，还包括分别可拆卸地连接在上模体和下模体两端的用于支撑并驱动上模体和下模体旋转的左旋转支架和右旋转支架。本实用新型公开的复合材料均匀热固成型用模具，可保证树脂均匀浸渍纤维层，且可使模具型腔表面处的树脂均匀受热固化，有效保障产品质量。
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本发明属于复合材料旋翼桨叶成型技术领域，提高产品合格率，技术方案包括：在泡沫芯零件理论数模(4)的桨叶厚度方向设置泡沫芯过盈量(3)，记做Δm，进行双面放大，过盈量为非固定值，在桨叶的展向长度与弦向宽度两个方向不设置泡沫过盈量。本发明可以通过对不同厚度尺寸的泡沫芯零件分别设置不同的泡沫芯过盈量，适用性更强。本发明使得复合材料旋翼桨叶模压时能提供更加均匀的内压力，复合材料旋翼桨叶蒙皮白斑、褶皱缺陷区域面积降低，桨叶成型性能好，表面质量改善，产品合格率提高。
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本发明公开一种用于复合材料成型的整体双层气囊及其制造方法，由内外两层硫化的硅酮橡胶、气嘴组成，气嘴用于充气提供压力，外层气囊型面与成型的零件内表面外形一致，内层气囊型面与成型的零件中心通过梁外形一致。本发明还提供一种用于复合材料成型的整体双层气囊的制造方法。根据本发明的方法制成的气囊工作面无拼接，厚度均匀，零件固化时提供的压力均匀，能够保证生产的复合材料构件有更高的质量。
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本发明属于复合材料成形技术领域，涉及一种旋转式复合材料成形工装结构。本结构包括模体（1）、定位套圈（2）和支座（3），模体（1）为带螺旋槽的圆柱体，其特征是，模体（1）分为六个模块，通过定位套圈（2）使六个模块合为一体，模体（1）分块为周边四个带圆弧的长直模块和中间两个带斜度配合的模块，模体（1）通过定位圈固定和定位，放置于带U型槽的支座上。本发明一种旋转式复合材料成形工装结构通过定位套圈的作用使六个模块合成模体，而后通过旋转进行钢丝缠绕和铺层，零件成形后，可通过拆卸定位套圈和六个模块脱模，能够很好的保证零件的成形质量。
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本发明涉及一种复合材料盒段式抗坠毁吸能结构，其包括：波纹梁，所述波纹梁包括上凸缘、与所述上凸缘平行的下凸缘和设置于上凸缘和下凸缘之间的波形腹板，在所述波形腹板的两侧有向外延伸的左连接板和右连接板，所述波形腹板、左连接板和右连接板与上凸缘和下凸缘垂直；连接角材，所述连接角材固定连接于相邻两个波纹梁的连接板，使得四个波纹梁以构成正方形盒段结构，且四个所述波纹梁沿正方形盒段结构中心对称；其中，所述波纹梁及连接角材均为复合材料铺设而成。本发明的复合材料盒段式抗坠毁吸能结构具有重量轻、吸能效果好、工艺方便等优点。
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本发明涉及一种复合材料试验件的切割装置及其加工方法，用于复合材料元件级许用值试验件的初加工，该装置包括工作台、电机、基准块、标尺、指针、砂轮、压板和压条；解决了大幅提高复合材料元件级许用值试验件的加工的技术问题，该装置结构简单、操作方便、定位准确，效率。
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本发明属于复合材料成形领域，具体涉及一种复合材料盒型件的成形工装及方法。目前大部分复合材料盒形件的成形方式都是通过在模具上铺贴成形各个盒形件后再进行胶接，在胶接过程中，采用真空袋对盒形件的中空部分进行加压，在胶接过程中，由于没有对盒形件中空部位加强筋进行定位，容易造成胶接固化后位置偏移，铺层发送褶皱，成形过程中真空带提供的压力不足。需要一种全新的手段和方法来解决此类问题。本发明克服现有技术胶接固化后位置偏移，铺层发生褶皱，成形过程中真空带提供的压力不足的问题。
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本发明属于复合材料制造领域，具体涉及一种复合材料小型管状零件的成型工艺。小型管状零件的模具一般为整体，铺层包覆在模具外表面，经过预抽与固化过程后会紧紧粘在模体外表面，目前仅依靠模体分段脱模以脱离。本发明提出了一种复合材料小型管状零件的成型工艺，首先在模具基体表面粘贴一层厚度为不大于0.1mm的铜箔，之后在铜箔表面涂覆脱模剂，待脱模剂晾干之后铺贴复合材料，固化成型后将管状零件从模具基体取下并剥离铜箔。通过改善模体表面的粗糙度，有利于零件成型后的脱模。
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本发明涉及一种铝基碳纳米管增强复合材料及制备方法，用于直升机自倾仪动环锻件坯料的生产。碳纳米管普遍存在强度上限有限的问题，传统铝基复合材料制备方法存在较多的微观孔隙、界面结合不良等缺陷，无法满足后续的锻造要求。本发明的铝基碳纳米管增强复合材料，成分及质量百分比为：碳纳米管：0.1％‑5％，Cu:3.2％‑4.4％，Mg:1.0％‑1.9％，Si:0.25％‑0.3％，Fe:0.2％‑0.4％，Zn:0.1％‑0.2％，O:0％‑0.3％，Al:余量。一致分散性良好，避免了分散剂的残留及氧化物杂质的引入；能够完全消除孔隙，缺陷量极低。满足更高强度的需要，并且制备效率高。
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本发明属于复合材料制造领域，涉及一种中空复合材料管体的成型方法。本发明步骤如下：1.1）制造一定厚度的半型面的金属隔板；1.2）制造去除隔板厚度的金属芯模和复合材料外形工装；1.3）将带半型面的金属隔板固定在金属芯模上；1.4）将复合材料在金属隔板上铺层；1.5）将带铺层的金属芯模放入复合材料外形工装，合模；1.6）将金属芯模从金属隔板中抽离出来；1.7）在金属隔板的原芯模部位放入管状真空袋；1.8）抽真空、固化成型。本发明生产加工效率高，工装设计、制造成本低。
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本实用新型公开了一种新型机翼加强筋复合材料构件成型模具，属于复合材料成型模具领域，新型机翼加强筋复合材料构件成型模具包括底模板、左成型模、右成型模、顶模板，左成型模的底端设置有左定位卡条，右成型模的底端设置有右定位卡条，底模板的上端面一侧设置有与左定位卡条相适配的左定位卡槽，底模板的上端面另一侧设置有与右定位卡条相适配的右定位卡槽，左成型模的顶端设置有左卡位槽，右成型模的顶端设置有右卡位槽，顶模板卡设于左卡位槽和右卡位槽中。本实用新型公开的新型机翼加强筋复合材料构件成型模具，可快速定位左成型模和右成型模之间的位置，并快速定位、安装顶模板，实现模具的快速定位组装，有效提高生产效率。
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本实用新型提出了一种改变复合材料切削方式的转接工具，用于风动工具，包括：压盖、压块、轴承、顶块、调节螺母、固定螺栓、连接轴，其中：压盖通过固定螺栓与压块固定连接；轴承紧密地压靠在压块上；轴承在风动工具带动顶块旋转的时候，保证压盖不动；顶块是风动工具与压盖连接的部分，其凸起的螺纹长度与风动工具的结构适配；调节螺母套接在连接轴上；连接轴与顶块连接。本新型复合材料切削转接工具在复合材料切割模上切割制品，不需要考虑操作手法，且可以控制复合材料制品的切割质量，缩短产品的生产周期；不仅提高了加工效率，同时保证了零件加工质量；试验证明，本实用新型可以降低制品返修成本30％以上，生产周期缩短20％以上。
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本发明公开了一种多孔碳、硫复合材料的制备方法，包括以下步骤：S1、将天然棉花放入加有硅球的苯胺盐酸水溶液中70℃水浴条件下放置8‑12h；S2、在冰浴条件下将浸泡后的棉花放入容器中，再向浸泡后的棉花内滴加过硫酸铵的盐酸水溶液，并采用磁力搅拌器搅拌20‑24h；S3、将S2中所得的混合物进行冻干处理；S4、将S3冻干处理后的混合物进行煅烧；S5、将S4中煅烧后的混合物采用氟化氢铵刻蚀两次，再进行干燥处理；S6、取30份S5中干燥处理后的混合物以及70份的单质硫放入研钵中研磨均匀；S7、向S6中研磨均匀后的混合物中加入10份的PVDF液体以及10份的乙炔黑，再次研磨成浆液状，即制得该多孔碳、硫复合材料。应用该复合材料制得的锂电池，可有效降低穿梭效应。
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本实用新型公开了一种复合材料滚锟，涉及滚锟技术领域，该复合材料滚锟，包括滚锟，所述滚锟的表面开设有对接槽，对接槽的内部滑动连接有对接块，对接块的表面固定安装有与滚锟表面滑动连接的外壳，滚锟上固定安装有转动轴，转动轴的表面开设有隐藏槽，隐藏槽的内部滑动连接有连接板，转动轴与滚锟的内部转动连接有转动杆，滚锟的内部设置有固定装置，转动杆延伸至隐藏槽内部的一端滑动连接有方形杆，该复合材料滚锟，通过外壳的设置，便于对滚锟的表面进行保护，防止对坚硬材料进行复合的时候，对滚锟的表面进行磨损，提高对滚锟表面的保护，延长滚锟的使用寿命，降低对滚锟的维修成本。
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本实用新型公开了一种金属基复合材料结构垂尾前缘成型模具，属于航空航天成型模具领域，金属基复合材料结构垂尾前缘成型模具包括底模座、设于底模座上的用于铺叠蒙皮及复合材料的铺叠成型槽，还包括设于铺叠成型槽上方的用于将蒙皮压贴在铺叠成型槽内壁上的活动压模、分别设于活动压模两侧的用于固定蒙皮上边缘的左活动压板和右活动压板，活动压模的外壁形状与铺叠成型槽的形状相适配。本实用新型公开的金属基复合材料结构垂尾前缘成型模具，可快速将蒙皮准确安装于模具型面上并使其与模具型面贴紧，并可快速、稳固地将蒙皮固定，极大地提高了作业效率。
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本实用新型公开了飞机用低膨胀合金钢复合材料成型模具，涉及机械加工模具技术领域，具体涉及飞机用低膨胀合金钢复合材料在成型加工中使用的模具。包括下模板(1)和安装于下模板(1)上方的模柄(8)；在下模板(1)上方安装有活动套(3)，活动套(3)周边下方与下模板(1)之间设置有弹簧(2),活动套(3)内孔中设置有型芯(4)；模柄(8)下端安装有上模板(7)，上模板(7)下面安装有凹模(6)；凹模(6)位于型芯(4)正上方，待加工合金钢复合材料元件(5)设置于型芯(4)上面。本实用新型解决了现有的飞机用低膨胀合金钢复合材料在成型加工中存在效率低的缺点。
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本发明属于直升机桨叶加工领域，具体涉及一种用于防除冰复合材料桨叶成型的模具。具有防除冰功能的复合材料桨叶的前缘区域由加热组件取代了前缘包铁，成型方式也由共固化成型改为二次粘接。由于加热组件无法和桨叶共固化，需在桨叶成型时预留出加热组件的位置以便后续进行二次胶接。本发明的用于防除冰复合材料桨叶成型的模具，该防除冰复合材料桨叶具有加热组件，该模具包括桨叶成型模具以及工艺假件，所述桨叶成型模具具有与桨叶型面一致的成型面，在该成型面上对应于所述加热组件的区域安装有所述工艺假件，该工艺假件与所述加热组件具有相同的外形,保证后续加热组件和桨叶二次粘接的顺利进行。
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本发明属于复合材料成型领域，具体涉及一种复合材料异形型面的固化方法，具体包括以下步骤：步骤一、在模具上铺贴复合材料成型预浸料；步骤二、在异形型面区域填充柔性材料，使得异形型面区域被柔性材料填充为表面形状能够与真空袋充分贴合，并由真空袋在柔性材料上充分施加固化压力；步骤三、在模具上设置真空袋，完成固化。本发明解决了异形型面复合材料件成型不出现架桥的质量问题。
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本发明属于复合材料成型领域，涉及一种型面可调的复合材料成型工装。对于单曲面的U型和V型蒙皮复合材料的成型，存在着回弹现象，原来通过不断成型试验件确定回弹量，来进行修模。工作量大，成本高。本发明对U形蒙皮进行补偿成型，成型工装包括模体架，成型板1安装在该模体架上，并通过若干安装在模体架上的调节单元对其U形结构的打开角度进行调整并固定连接。可调实现复合材料件成形收缩补偿，避免反复加工型面，避免反复返修导致工装报废，节省大量加工成本，型板薄，厚度均匀，成型时升温速度快，节省生产成本。
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本发明属于复合材料成型技术，涉及一种改善蜂窝夹心结构复合材料孔隙率的成型方法。本发明蜂窝夹心结构复合材料成型方法，其将处理后的蜂窝与蒙皮进行胶接，形成蜂窝夹心结构，然后对蜂窝夹心结构进行固化，固化时，先抽真空，然后逐步加压，在特定压力时，关闭真空通大气，然后以特定速率升温进行热处理，以充分排出小分子气体，并继续升温固化，再冷却卸压。本发明方法使得蒙皮的树脂充分流动，并使小分子气体有效排出，大幅改善蜂窝夹心结构复合材料孔隙率，同时能够保证零件力学性能，所制得的产品无损检测通过率高，产品合格率可以达到95％以上，很好的满足产品成型质量要求。
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本发明涉及一种铝基碳化硅颗粒增强复合材料及制备方法，用于直升机自倾仪动环锻件坯料的生产。碳化硅颗粒普遍存在强度上限有限的问题，传统铝基复合材料制备方法存在较多的微观孔隙、界面结合不良等缺陷，无法满足后续的锻造要求。本发明的铝基碳化硅颗粒增强复合材料，成分及质量百分比为：SiC颗粒：14％‑16％，Cu:3.2％‑4.4％，Mg:1.0％‑1.9％，Si:0.25％‑0.3％，Fe:0.2％‑0.4％，Zn:0.1％‑0.2％，O:0％‑0.3％，Al:余量。一致分散性良好，避免了分散剂的残留及氧化物杂质的引入；能够完全消除孔隙，缺陷量极低。满足更高强度的需要，并且制备效率高。
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