1.本发明涉及钢铁制造设备技术领域，尤其是用一种双膛窑的加料装置进行加料的方法。
背景技术：
2.双膛窑加料如图1所示，一般包括底部设有闸板2的窑前称量料斗1，下方由斜桥导轨4引导的单斗小车3，斜桥导轨4顶部弯曲，在弯曲的斜桥导轨4顶部下设有窑顶称量料斗5，下方的窑顶
给料机6，窑顶给料机6正下方的双向皮带7，双向皮带7的两端下方各有个旋转料斗8和9，每个旋转料斗的正下方即是双膛窑的两个膛窑（窑膛筒一10和窑膛筒二11）顶部的关闭盖板。在生产运行过程中，由窑前石灰石料仓下端振动给料机、窑前皮带启动，输送石灰石原料进入窑前称量料斗1进行称重。当窑前称量料斗1内达到设定重量值，单斗小车3到达斜桥轨道4底部后，窑前称量料斗底部闸板2打开，将石灰石原料放进单斗小车3内部。在卷扬机的作用下，单斗小车3将石灰石原料倒入窑顶称量料斗5内。
3.在窑膛筒一膛煅烧时，系统需要往蓄热的窑膛筒二内进行加料。这时由窑顶振动给料机6将石灰石原料通过窑顶双向皮带7，输送至窑筒2顶部对应的旋转料斗二9内。加料过程中，为确保旋转料斗二9填满足够石料，保持料面水平，由旋转料斗二9电机带动减速机，使旋转料斗二9旋转。当达到旋转料斗二9内达到设定的重量时，窑顶给料机6、双向皮带7、旋转料斗停止运行。系统设定的加料时间到时，双膛窑窑筒盖板二打开，旋转料斗二9在液压缸的作用下，往将斗内石灰石原料放进双膛窑窑膛筒二内。加完料后，旋转料斗往上提升，然后窑筒关闭盖板关闭。如此在一个燃烧周期内，实现加料2
?
3次。
4.当双膛窑换向后，这时原一号膛变成蓄热膛，系统改变窑顶双向皮带7的运转方向，往一号膛旋转料斗一8内进行加料。由于双膛窑窑顶加料系统故障较多，如窑筒旋转料斗因电机烧损、液压缸漏油、更换液压缸繁琐，窑筒关闭盖板和限位开关较多，机械故障、液压缸漏油等现象，导致加料系统故障较多，因此有必要对现有加料系统实施改进，减少现场设备故障率。
技术实现要素：
5.本发明所要解决的问题是提供一种双膛窑加料方法，以解决现有双膛窑的加料装置及方法因旋转切换频繁，故障多的问题。
6.为了解决上述问题，本发明的技术方案是：本双膛窑加料方法包括窑顶称量料斗底部的窑顶给料机，所述窑顶给料机正下方的双向皮带，所述双向皮带两端正下方为双膛窑的窑膛筒的进料口，所述双向皮带两端正下方与所述双膛窑的窑膛的进料口之间各设有一个受料斗，所述受料斗内壁设有耐磨衬板，所述受料斗底部设有液压插板，所述双膛窑的窑膛筒的进料口设有密封圈，所述受料斗与所述双膛窑的窑膛筒的进料口通过溜管连接，所述双膛窑的窑膛筒的进料口旁设有液压闸板；加料步骤包括：需要加料时，窑顶称量料斗称好定量的石灰石物料之后，经下端的
窑顶给料机和双向皮带，分别往窑膛筒一、窑膛筒二的受料斗加料，此时受料斗底部液压闸板关闭，当受料斗内的物料达到设定的重量时，窑顶给料机、双向皮带停止；当需要给窑膛筒一加料时，窑膛筒一的液压闸板打开，受料斗的液压插板打开，物料受重力作用，往窑膛筒一内加料，加完料后，窑膛筒一的液压闸板、受料斗的液压插板先后关闭，完成加料；当需要给窑膛筒二加料时，操作如给窑膛筒一加料步骤。
7.上述技术方案中，更为具体的方案可以是：所述双向皮带的出料中心线与所述受料斗竖直中心线相交，所述双膛窑的窑膛筒中心受料点在所述受料斗竖直中心线上。
8.进一步的：所述溜管横截面与所述双膛窑的窑膛筒竖直中心线相垂直。
9.进一步的：所述液压闸板开启时的旋转角度大于90
°
。
10.进一步的：所述密封圈设于所述双膛窑的窑膛筒的进料口内侧。
11.由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：本双膛窑加料方法将现有旋转料斗、窑筒关闭盖板一同去掉，在每个窑筒的进料口上部设置受料斗，内含耐磨衬板，下方设有液压插板及限位开关，每个窑筒进料口顶通过密封圈及溜管与受料斗连接，并安装液压闸板、限位开关，以受料斗、窑顶液压阀门为主要的窑顶加料方式，窑顶上料系统故障（如旋转料斗经常出现摆线减速机轴承损坏、电机烧损、液压缸漏油、液压缸轴套容易被石渣卡死；窑筒关闭盖板出现限位开关接触不到位、盖板扣无法很好闭合等现象）得到降低，加料速度得到提升，能较好的满足现有生产；并且设备得到简化，维护工作量得到降低，受料斗因有耐磨衬板的保护，使用寿命延长。
附图说明
12.图1是现有技术的结构示意图；图2是本发明实施例双膛窑加料装置的主视图；图3是本发明实施例双膛窑加料装置的左视图；图4是本发明实施例双膛窑加料装置的俯视图。
具体实施方式
13.下面结合附图对本发明实施例作进一步详述：本双膛窑加料方法包括使用一种双膛窑加料装置进行加料，如图2至图4所示的双膛窑加料装置，包括窑顶称量料斗5底部的窑顶给料机6，窑顶给料机6正下方的双向皮带7，双向皮带7两端正下方为双膛窑的窑膛筒和的进料口，即窑膛筒一10的进料口10
?
1和窑膛筒二11的进料口11
?
1，双向皮带7两端正下方与双膛窑的窑膛的进料口之间各设有一个受料斗20，受料斗20内壁设有耐磨衬板21，受料斗因有耐磨衬板21的保护，使用寿命延长。受料斗20底部设有液压插板25及限位开关。
14.双膛窑的窑膛筒的进料口设有密封圈22，密封圈22设于双膛窑的窑膛筒的进料口内侧，以确保阀门与密封圈贴合良好，同时也方便更换。受料斗20与双膛窑的窑膛筒的进料口通过溜管23连接，溜管23横截面与双膛窑的窑膛筒竖直中心线相垂直，双膛窑的窑膛筒的进料口旁设有液压闸板24及限位开关。液压闸板开启时的旋转角度大于90
°
，以免物料跌落在阀门上，影响阀板动作。
15.双向皮带7的出料中心线与受料斗20竖直中心线相交，双膛窑的窑膛筒中心受料
点在受料斗20竖直中心线上，有效保证加料料面水平。
16.加料步骤包括：需要加料时，窑顶称量料斗5称好定量的石灰石物料之后，经下端的窑顶给料机6和双向皮带7，分别往窑膛筒一10、窑膛筒二11的受料斗20加料，此时受料斗20底部液压闸板24关闭，当受料斗20内的物料达到设定的重量时，窑顶给料机6、双向皮带7停止。
17.当需要给窑膛筒一10加料时，窑膛筒一10的液压闸板24打开，受料斗的液压插板25打开，物料受重力作用，往窑膛筒一10内加料，加完料后，窑膛筒一10的液压闸板24、受料斗20的液压插板24先后关闭，完成加料。
18.当需要给窑膛筒二11加料时，窑膛筒二11的液压闸板24打开，受料斗的液压插板25打开，物料受重力作用，往窑膛筒二11内加料，加完料后，窑膛筒二11的液压闸板24、受料斗20的液压插板24先后关闭，完成加料。
19.本双膛窑加料方法将现有旋转料斗、窑筒关闭盖板一同去掉，在每个窑膛筒的进料口上部设置受料斗20，内含耐磨衬板21，下方设有液压插板25及限位开关，每个窑筒进料口顶通过密封圈22及溜管23与受料斗20连接，并安装液压闸板24、限位开关，以受料斗20、窑顶液压阀门为主要的窑顶加料方式，窑顶上料系统故障（如旋转料斗经常出现摆线减速机轴承损坏、电机烧损、液压缸漏油、液压缸轴套容易被石渣卡死；窑筒关闭盖板出现限位开关接触不到位、盖板扣无法很好闭合等现象）得到降低，加料速度得到提升，能较好的满足现有生产。技术特征：
1.一种双膛窑加料方法，包括使用双膛窑加料装置对双膛窑进行加料，所述双膛窑加料装置包括窑顶称量料斗底部的窑顶给料机，所述窑顶给料机正下方的双向皮带，所述双向皮带两端正下方为双膛窑的窑膛筒的进料口，其特征在于：所述双向皮带两端正下方与所述双膛窑的窑膛的进料口之间各设有一个受料斗，所述受料斗内壁设有耐磨衬板，所述受料斗底部设有液压插板，所述双膛窑的窑膛筒的进料口设有密封圈，所述受料斗与所述双膛窑的窑膛筒的进料口通过溜管连接，所述双膛窑的窑膛筒的进料口旁设有液压闸板；加料步骤包括：需要加料时，窑顶称量料斗称好定量的石灰石物料之后，经下端的窑顶给料机和双向皮带，分别往窑膛筒一、窑膛筒二的受料斗加料，此时受料斗底部液压闸板关闭，当受料斗内的物料达到设定的重量时，窑顶给料机、双向皮带停止；当需要给窑膛筒一加料时，窑膛筒一的液压闸板打开，受料斗的液压插板打开，物料受重力作用，往窑膛筒一内加料，加完料后，窑膛筒一的液压闸板、受料斗的液压插板先后关闭，完成加料；当需要给窑膛筒二加料时，操作如给窑膛筒一加料步骤。2.根据权利要求1所述的双膛窑加料方法，其特征在于：所述双向皮带的出料中心线与所述受料斗竖直中心线相交，所述双膛窑的窑膛筒中心受料点在所述受料斗竖直中心线上。3.根据权利要求1或2所述的双膛窑加料方法，其特征在于：所述溜管横截面与所述双膛窑的窑膛筒竖直中心线相垂直。4.根据权利要求3所述的双膛窑加料方法，其特征在于：所述液压闸板开启时的旋转角度大于90
°
。5.根据权利要求4所述的双膛窑加料方法，其特征在于：所述密封圈设于所述双膛窑的窑膛筒的进料口内侧。
技术总结
本发明公开了一种双膛窑加料方法，包括使用双膛窑加料装置对双膛窑进行加料，需要加料时，窑顶称量料斗称好定量的石灰石物料之后，经下端的窑顶给料机和双向皮带，分别往窑膛筒一、窑膛筒二的受料斗加料，此时受料斗底部液压闸板关闭，当受料斗内的物料达到设定的重量时，窑顶给料机、双向皮带停止；当需要给窑膛筒一加料时，窑膛筒一的液压闸板打开，受料斗的液压插板打开，物料受重力作用，往窑膛筒一内加料，加完料后，窑膛筒一的液压闸板、受料斗的液压插板先后关闭，完成加料；当需要给窑膛筒二加料时，操作如给窑膛筒一加料步骤。本发明可以解决现有双膛窑的加料装置因旋转切换频繁，故障多的问题。故障多的问题。故障多的问题。
技术研发人员：李磊 魏广平 唐文华 于海 全劲松 马琨琨 韦炳扬 杨英礼 黄尚凌 陈小勇 黄龙杰 甘幸
受保护的技术使用者：广西柳州钢铁集团有限公司
技术研发日：2021.08.27
技术公布日：2021/12/6
声明：
“双膛窑加料方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：广西柳州钢铁集团有限公司
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2024年07月26日 ~ 28日 
