黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法

226 编辑：中冶有色技术网来源：长春黄金研究院有限公司

2024-11-01 16:22:26

权利要求

1.一种黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1，降氰沉淀处理：加入降氰沉淀药剂对含铜氰废水进行处理，搅拌使药剂与水体充分混合均匀，反应完全后进入沉淀槽自然沉降，得到降氰沉淀渣和溢流液;其中，所述溢流液进入步骤S2进行深度净化处理，所述降氰沉淀渣进入步骤S3进行耦合催化处理;所述降氰沉淀药剂由异VC钠、枸橼酸钠、CaSx中的两种或三种组成;

所述含铜氰废水中总氰化物浓度低于350 mg/L，易释放氰化物浓度低于300 mg/L，铜离子浓度低于600 mg/L，含铜氰废水的pH值位于7-9之间;

S2，深度净化处理：向步骤S1得到的溢流液中加入深度净化处理药剂进行处理，使其充分反应完全后，经过滤器进行固液分离，得到固相的深度净化渣和液相的深度处理液;所述深度处理液达标排放或回用，部分深度处理液进入步骤S4对耦合催化处理后粗制铜产品进行洗脱处理;

S3，沉渣耦合催化处理：对步骤S1得到的降氰沉淀渣和步骤S2得到的深度净化渣进行烘干、研磨、富氧气氛氧化，再进行耦合催化处理，得到粗制铜产品;

S4，回水洗脱处理：利用步骤S2得到的深度处理液对步骤S3得到的粗制铜产品进行洗脱处理，处理后得到精制铜产品，洗涤水重新进入步骤S2进行深度净化处理后达标排放。

2.根据权利要求1所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：在步骤S2中，所述深度净化处理药剂由异VC钠、硫酸铝钙、硫化亚铁中的一种或多种组成。

3.根据权利要求1所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：所述降氰沉淀药剂包括异VC钠、枸橼酸钠以及CaSx;在步骤S1中，加入的降氰沉淀药剂中异VC钠与总氰化物的质量比为(1.5-3.5)：1，枸橼酸钠与铜离子的质量比为(0.9-1.5)：1，CaSx与总氰化物的质量比为(0.4-0.8)：1。

4.根据权利要求1所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：在步骤S3中，所述耦合催化处理是指：利用降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂，在催化剂催化的反应条件下对降氰沉淀渣和深度净化渣中的氰化物进行耦合催化处理，反应时间为30-90min，降氰沉淀渣和深度净化渣中的硫氰酸盐、氰化物与药剂反应在催化剂催化条件下被破坏。

5.根据权利要求4所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：在步骤S3中，所述降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂的总质量与总氰化物的质量比为(0.5-0.8)：1。

6.根据权利要求5所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：所述降氰沉淀渣和深度净化渣中含有步骤S1、步骤S2中剩余的降氰沉淀药剂、深度净化处理药剂;若剩余的降氰沉淀药剂、深度净化处理药剂的总质量与总氰化物的质量比小于0.5，则添加降氰沉淀药剂至二者的质量比为(0.5-0.8)：1。

7.根据权利要求1所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：在步骤S4的洗脱处理中，所述粗制铜产品与深度处理液的质量比为1：(3.0-8.0)。

8.根据权利要求7所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：在步骤S4中，所述深度处理液中深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比为(0.2-0.4)：1;所述深度处理液中含有步骤S2剩余的深度净化处理药剂;若剩余的深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比小于0.2，则添加异VC钠，使深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比为(0.2-0.4)：1。

9.根据权利要求4所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：在步骤S3中，催化剂载体为过渡金属及其氧化物中的一种或几种的组合，催化剂有效成分为含铜多孔材料。

10.根据权利要求1所述的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，其特征在于：在步骤S3中，富氧气氛氧化处理中，通入气体为空气或氧气;通入氧气时，氧气与沉淀渣的质量比为(5.0-7.0)：1;所述沉淀渣的质量为所述降氰沉淀渣和所述深度净化渣的总质量。

说明书

技术领域

[0001]本发明涉及环境保护及水治理技术领域，尤其涉及一种黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法。

背景技术

[0002]在黄金行业中，针对较为普遍的含铜金矿石常采用氰化提金工艺，该工艺通过加入大量氰化钠浸出矿石中的金，同时矿石中的金属铜也被浸出，这就产生了含铜氰废水，为避免对环境造成不利影响，需要进行经济高效处理。

[0003]目前，针对这类含氰废水的处理主要采用漂白粉/双氧水法、因科法、臭氧氧化法等，此类方法不仅药剂消耗量较大，而且产生的沉淀物中含有氰化物杂质，极易产生环境损害问题，同时沉淀物中有价物质含量较低，难以被回收利用。

[0004]为实现绿色发展与降本增效，环保治理过程应首先考虑从废弃物中回收、创造高附加值资源，再采取针对性强的高效低成本处理技术。

[0005]有鉴于此，确有必要提出一种黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，以解决上述问题。

发明内容

[0006]针对上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，该方法采用降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂分段对含铜氰废水进行处理，总氰化物去除率大于99%，铜离子去除率大于99%;处理过程节能环保，污染物处理效率高，具有药剂利用、处理效率高，资源可循环利用的优点，并且在处理过程可实现废水废渣的零生成。

[0007]为实现上述目的，本发明提供了一种黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，包括如下步骤：

所述含铜氰废水中总氰化物浓度低于350 mg/L，易释放氰化物浓度低于300 mg/L，铜离子浓度低于600 mg/L，含铜氰废水的pH值位于7-9之间;

S3，沉渣耦合催化处理：对步骤S1得到的降氰沉淀渣和步骤S2得到的深度净化渣进行烘干、研磨、富氧气氛氧化，再进行耦合催化处理，得到粗制铜产品;

[0008]进一步的，在步骤S2中，所述深度净化处理药剂由异VC钠、硫酸铝钙、硫化亚铁中的一种或多种组成。

[0009]进一步的，所述深度净化处理药剂由异VC钠、硫酸铝钙组成。在步骤S2中，加入的深度净化处理药剂中异VC钠与总氰化物的质量比为(2.3-3.0)：1，硫酸铝钙与铜离子的质量比为(1.7-2.5)：1。

[0010]进一步的，所述降氰沉淀药剂包括异VC钠、枸橼酸钠以及CaSx。在步骤S1中，加入的降氰沉淀药剂中异VC钠与总氰化物的质量比为(1.5-3.5)：1，枸橼酸钠与铜离子的质量比为(0.9-1.5)：1，CaSx与总氰化物的质量比为(0.4-0.8)：1。

[0011]进一步的，在步骤S3中，所述耦合催化处理是指：利用降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂，在催化剂催化的反应条件下对降氰沉淀渣和深度净化渣中的氰化物进行耦合催化处理，反应时间为30-90 min，降氰沉淀渣和深度净化渣中的硫氰酸盐、氰化物与药剂反应在催化剂催化条件下被破坏。

[0012]进一步的，在步骤S3中，所述降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂的总质量与总氰化物的质量比为(0.5-0.8)：1;所述降氰沉淀渣和深度净化渣中含有步骤S1、步骤S2中剩余的降氰沉淀药剂、深度净化处理药剂;若剩余的降氰沉淀药剂、深度净化处理药剂的总质量与总氰化物的质量比小于0.5，则添加降氰沉淀药剂至二者的质量比为(0.5-0.8)：1。

[0013]进一步的，在步骤S1中，反应完全是指反应至药剂的氧化还原反应结束，水中ORP不再变化，回收生成的降氰沉淀渣，氰化物被破坏，铜离子和亚铜离子分别生成氢氧化铜和氢氧化亚铜沉淀，绝大部分铜在此过程回收。

[0014]进一步的，在步骤S4的洗脱处理中，所述粗制铜产品与深度处理液的质量比为1：(3.0-8.0)。

[0015]进一步的，在步骤S4中，所述深度处理液中深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比为(0.2-0.4)：1;所述深度处理液中含有步骤S2剩余的深度净化处理药剂;若剩余的深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比小于0.2，则添加异VC钠，使深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比为(0.2-0.4)：1。此过程主要去除铜渣中的氰化物，盐类等杂质。

[0016]进一步的，在步骤S3中，催化剂载体为过渡金属及其氧化物中的一种或几种的组合，所述催化剂有效成分为含铜多孔材料。

[0017]进一步的，在步骤S3中，降氰沉淀渣和深度净化渣的主要成分为氢氧化铜，其中杂质主要为硫氰酸盐、氰化物、钠盐等。富氧气氛氧化处理中，反应器内温度适当升高，为150℃-200℃;通入气体为空气或氧气，氧气与沉淀渣的质量比为(5.0-7.0)：1，该过程氢氧化铜和氢氧化亚铜被氧化分解为氧化铜。其中，沉淀渣的质量为降氰沉淀渣和深度净化渣的总质量。

[0018]本发明的有益效果是：

1.本发明提供的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，采用降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂分段对含铜氰废水进行处理，再通过耦合催化、工艺出水洗涤后，得到精制铜产品，其主要成分为氧化铜，含量99%以上，可直接回收利用。

[0019]具体的，首先采用降氰沉淀药剂对含铜氰废水进行处理，得到降氰沉淀渣，氰化物被破坏，铜离子生成氢氧化铜和氢氧化亚铜沉淀;然后采用深度净化处理药剂对溢流液进行深度净化处理，得到的深度处理液达标排放;步骤S1、S2中剩余的降氰沉淀药剂、深度净化处理药剂在步骤S3中在催化剂催化的反应条件下对降氰沉淀渣和深度净化渣中的氰化物进行耦合催化处理，降氰沉淀渣和深度净化渣中的硫氰酸盐、氰化物与药剂反应在催化剂催化条件下被破坏;部分步骤S2得到的深度处理液进入步骤S4对耦合催化处理后的粗制铜产品进行洗脱处理，进一步去除铜渣中的氰化物，盐类等杂质，得到精制铜产品。

[0020]整个流程设置合理，且反应参数易控制，操作简单，运行成本低;处理过程节能环保，具有药剂利用、处理效率高，资源回收率高，资源可循环利用的优点，并且在处理过程可实现废水废渣的零生成。

[0021]2.本发明通过合理控制降氰沉淀药剂异VC钠、枸橼酸钠、CaSx以及深度净化处理药剂异VC钠、硫酸铝钙、硫化亚铁的用量，实现了总氰化物去除率大于99%，铜离子去除率大于99%，污染物处理效率高，处理成本低。

[0022]3.本发明针对氰化物的处理效果好，可实现铜等有价物质的百分百回收，具有极高的附加价值。

附图说明

[0023]图1为本发明提供的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法的工艺流程示意图。

具体实施方式

[0024]为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。

[0025]在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。

[0026]另外，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

[0027]请参阅图1所示，本发明提供了一种黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，包括如下步骤：

所述含铜氰废水中总氰化物浓度低于350 mg/L，易释放氰化物浓度低于300 mg/L，铜离子浓度低于600 mg/L，含铜氰废水的pH值位于7-9之间。

[0028]具体的，在步骤S1中，向含铜氰废水中加入降氰沉淀药剂，通过搅拌装置混合均匀，反应时间60-120 min，反应至ORP不再变化，回收生成的降氰沉淀渣，氰化物被破坏，铜离子生成氢氧化铜沉淀，绝大部分铜在此过程回收。

[0029]优选的，降氰沉淀药剂包括异VC钠、枸橼酸钠以及CaSx。

[0030]在步骤S1中，加入的降氰沉淀药剂中异VC钠与总氰化物的质量比为(1.5-3.5)：1，枸橼酸钠与铜离子的质量比为(0.9-1.5)：1，CaSx与总氰化物的质量比为(0.4-0.8)：1。

[0031]S2，深度净化处理：向步骤S1得到的溢流液中加入深度净化处理药剂进行处理，使其充分反应完全后，经过滤器进行固液分离，得到固相的深度净化渣和液相的深度处理液;所述深度处理液达标排放或回用，部分深度处理液进入步骤S4对耦合催化处理后粗制铜产品进行洗脱处理。

[0032]具体的，在步骤S2中，深度净化处理药剂由异VC钠、硫酸铝钙、硫化亚铁中的一种或多种组成。

[0033]优选的，深度净化处理药剂由异VC钠、硫酸铝钙组成。

[0034]在步骤S2中，加入的深度净化处理药剂中异VC钠与总氰化物的质量比为(2.3-3.0)：1，硫酸铝钙与铜离子的质量比为(1.7-2.5)：1。

[0035]该过程主要是通过药剂联合处理水中剩余的铜氰络合物。先通过药剂吸附氰化物，再释放自由基氧化、破坏、沉降氰化物，目的是为了针对污染物进行深度处理，多段净化。

[0036]S3，沉渣耦合催化处理：对步骤S1得到的降氰沉淀渣和步骤S2得到的深度净化渣进行烘干、研磨、富氧气氛氧化，再进行耦合催化处理，得到粗制铜产品。

[0037]具体的，在步骤S3中，降氰沉淀渣和深度净化渣的主要成分为氢氧化铜，其中杂质主要为硫氰酸盐、氰化物、钠盐等。富氧气氛氧化处理中，反应器内温度适当升高，为150℃-200℃;通入气体为空气或氧气，氧气与沉淀渣的质量比为(5.0-7.0)：1，该过程氢氧化铜和氢氧化亚铜被氧化分解为氧化铜。其中，沉淀渣的质量为降氰沉淀渣和深度净化渣的总质量。

[0038]耦合催化处理是指：利用降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂，在催化剂催化的反应条件下对降氰沉淀渣和深度净化渣中的氰化物进行耦合催化处理，反应时间为30-90min，降氰沉淀渣和深度净化渣中的硫氰酸盐、氰化物与药剂反应在催化剂催化条件下被破坏。

[0039]在步骤S3中，降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂的总质量与总氰化物的质量比为(0.5-0.8)：1。

[0040]降氰沉淀渣和深度净化渣中含有步骤S1、步骤S2中剩余的降氰沉淀药剂、深度净化处理药剂;若剩余的降氰沉淀药剂、深度净化处理药剂的总质量与总氰化物的质量比小于0.5，则添加降氰沉淀药剂至二者的质量比为(0.5-0.8)：1。若二者的质量比满足(0.5-0.8)：1，则直接进行反应。

[0041]催化剂载体为过渡金属及其氧化物中的一种或几种的组合，催化剂有效成分为含铜多孔材料。如以氧化铜的多孔材料作为催化剂及载体，或者以氧化锰、氧化铁的复合物作为催化剂载体。

[0042]S4，回水洗脱处理：利用步骤S2得到的深度处理液对步骤S3得到的粗制铜产品进行洗脱处理，处理后得到精制铜产品，洗涤水重新进入步骤S2进行深度净化处理后达标排放。

[0043]具体的，在步骤S4的洗脱处理中，粗制铜产品与深度处理液的质量比为1：(3.0-8.0)。

[0044]深度处理液中深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比为(0.2-0.4)：1。深度处理液中含有步骤S2剩余的深度净化处理药剂;若剩余的深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比小于0.2，则添加异VC钠，使深度净化处理药剂的质量与总氰化物的质量比为(0.2-0.4)：1。此过程主要去除铜渣中的氰化物，盐类等杂质。

[0045]整个流程设置合理，且反应参数易控制，操作简单，运行成本低;处理过程节能环保，具有药剂利用、处理效率高，资源回收率高，资源可循环利用的优点，并且在处理过程可实现废水废渣的零生成。

[0046]下面结合具体的实施例对本发明提供的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法进行说明。

[0047]实施例1

某黄金矿山含氰废水中总氰化物浓度为220 mg/L，易释放氰化物浓度为180 mg/L，铜离子浓度为423 mg/L，含氰废水pH值为8.9。

[0048]一种黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，包括如下步骤：

S1，向降氰沉淀反应器中加入降氰沉淀药剂对含铜氰废水进行处理，搅拌使降氰沉淀药剂与水体充分混合均匀。

[0049]降氰沉淀药剂包括异VC钠、枸橼酸钠以及CaSx。加入的降氰沉淀药剂中异VC钠与总氰化物的质量比为2.5：1，枸橼酸钠与铜离子的质量比为1.2：1，CaSx与总氰化物的质量比为0.5：1。

[0050]充分搅拌反应1 h，使氰化物被破坏及沉淀物生成，固液分离后降氰沉淀渣质量为处理的含氰废水水量的3.2%，进行耦合催化处理制得粗制铜产品。处理后液相中总氰化物浓度为0.72 mg/L，铜离子浓度为3.6 mg/L，进行深度净化处理。

[0051]S2，步骤S1的液相流入深度净化处理反应器，向深度净化处理反应器中加入深度净化处理药剂，深度净化处理药剂包括异VC钠、硫酸铝钙。

[0052]异VC钠的添加量与总氰化物的质量比为2.5：1，硫酸铝钙的添加量与铜离子的质量比为2.0：1，充分反应0.5 h，反应结束后经过滤器进行固液分离，液相处理后总氰化物浓度为0.16 mg/L，铜离子浓度为0.92 mg/L，其满足生产要求，可回用至前端生产系统，固相深度净化渣进行耦合催化处理。

[0053]S3，对步骤S1得到的降氰沉淀渣和步骤S2得到的深度净化渣进行烘干、研磨、富氧气氛氧化后，再进行耦合催化处理，渣中加入降氰沉淀药剂，使药剂质量与总氰化物的质量比为0.5：1。

[0054]以氧化铜的多孔材料作为催化剂及载体，通入氧气，氧气与沉淀渣的质量比为5.0：1，反应器内温度升高至200℃，耦合催化反应90 min，得到粗制铜产品，其中氧化铜含量为86.3%。

[0055]S4，对粗制铜产品进行洗脱处理：加入步骤S2得到的深度处理液对粗制铜产品进行水洗;粗制铜产品与深度处理液的质量比为1.0：7.0，加入异VC钠使深度处理液中药剂质量(异VC钠与硫酸铝钙的总量)与粗制铜产品中总氰化物的质量比为0.2：1，水洗后得到精制铜产品，氧化铜含量为99.3%。

[0056]得到的洗涤水中总氰化物浓度为4.62 mg/L，铜离子浓度为0.6 mg/L，其重新进行深度净化处理，加入深度净化处理药剂，充分反应0.5 h，处理后达标排放。

[0057]实施例2与对比例1

实施例2与对比例1的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，与实施例1的不同主要在于：改变了步骤S1中降氰沉淀药剂的用量，具体如表1所示，其他操作与实施例1大体相同，在此不再赘述。

[0058]步骤S1的反应时间为1.5 h。固液分离后，降氰沉淀渣的质量为处理水量的2.8%，滤液进入后端单元处理后，满足生产要求，可回用至前端生产系统，装置可良好、稳定运行。

[0059]实施例3

实施例3的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，与实施例1的不同主要在于：改变了步骤S1中降氰沉淀药剂的用量，具体如表1所示，其他操作与实施例1大体相同，在此不再赘述。

[0060]步骤S1的反应时间为2 h。固液分离后，降氰沉淀渣的质量为处理水量的4.0%，同样滤液进入后端单元处理后，满足生产要求，可回用至前端生产系统，装置可良好、稳定运行。

[0061]表1

实验可知，在对比例1的条件下，过滤后降氰沉淀渣的质量仅为处理水量的1.2%，处理后液相中总氰化物浓度为21.4 mg/L，铜离子浓度为34.5 mg/L，深度净化处理后未能满足排放或回用要求，沉淀物粗制后再水洗，制得产品纯度不佳。

[0062]原因在于：对比例1中加入的降氰沉淀药剂量不足，药剂在水中通过耦合破络，高级自由基氧化破坏沉降水中铜氰络合物，由于药剂不足导致氰化物处理效果不佳，针对铜的回收率降低，最终制得产品纯度不佳。

[0063]对比例2

对比例2与实施例1的不同主要在于：在步骤S3中，进行耦合催化处理时，渣中降氰沉淀药剂质量与总氰化物质量比为0.1：1。其他操作与实施例1大体相同，在此不再赘述。

[0064]实验可知，耦合催化处理后，粗制铜产品纯度不佳，氧化铜含量为72.3%。同时精制后，氧化铜含量仅为86.7%。

[0065]原因在于：耦合催化处理过程中，降氰沉淀药剂量较低，药剂在催化条件下未能充分破坏渣中残留氰化物，导致氧化铜中含有氰化铜杂质，使产品纯度不佳。

[0066]对比例3

对比例3与实施例1的不同主要在于：在步骤S3中，进行耦合催化处理时，耦合催化反应装置内催化温度为100℃。其他操作与实施例1大体相同，在此不再赘述。

实验可知，此条件下，耦合催化处理后，粗制铜产品纯度不佳，氧化铜含量为61.5%。同时精制后，氧化铜含量仅为76.9%。

[0067]原因在于：反应装置内温度较低，使氢氧化铜和氢氧化亚铜不能充分分解为氧化铜，导致氧化铜含量降低。

[0068]实施例4

实施例4的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，与实施例1的不同主要在于：改变了步骤S2中深度净化处理药剂的用量，具体如表2所示，其他操作与实施例1大体相同，在此不再赘述。

[0069]步骤S2的反应时间为1 h。此时，出水总氰化物浓度为0.04 mg/L，铜离子浓度为0.43 mg/L。

[0070]表2

实施例5

实施例5与实施例1的区别在于处理对象的水质波动，其水质指标为：总氰化物浓度为310 mg/L，易释放氰化物浓度为294 mg/L，铜离子浓度为523 mg/L。

[0071]处理过程中，步骤S1中，降氰沉淀药剂中异VC钠与总氰化物质量比为2.5：1，枸橼酸钠与铜离子质量比为1.5：1，CaSx与总氰化物质量比为0.8：1，反应时间为2 h，其余工艺条件保持一致。

[0072]深度净化处理出水满足生产要求，可回用至前端生产系统。得到的精制铜产品氧化铜含量为99.3%，达到工业级标准。

[0073]实施例6

某黄金矿山含氰废水中总氰化物浓度为120 mg/L，易释放氰化物浓度为115 mg/L，铜离子浓度为223 mg/L。

[0074]S1，加入降氰沉淀药剂对含铜氰废水进行处理，其中，异VC钠与总氰化物质量比为1.8：1，枸橼酸钠与铜离子质量比为0.9：1，CaSx与总氰化物质量比为0.4：1。

[0075]充分搅拌反应1 h。过滤后降氰沉淀渣的质量为处理的含铜氰废水量的2.8%，处理后液相中总氰化物浓度为0.86 mg/L，铜离子浓度为5.4 mg/L。

[0076]S2，向步骤S1得到的溢流液中加入深度净化处理药剂进行处理;异VC钠的加入量与总氰化物的质量比为2.4：1，硫酸铝钙的加入量与铜离子质量比为1.8：1，反应0.6 h。

[0077]固液分离后，液相处理后总氰化物浓度为0.14 mg/L，铜离子浓度为0.76 mg/L，其满足回用要求。

[0078]S3，对沉淀渣(步骤S1得到的降氰沉淀渣和步骤S2得到的深度净化渣)进行烘干、研磨、富氧气氛氧化，再进行耦合催化处理，渣中的降氰沉淀药剂质量与总氰化物质量比为0.5：1，氧化锰、氧化铁的复合物作为催化剂载体，含铜多孔材料作为催化剂，通入的氧气与沉淀渣的质量比为6.0：1，反应器内温度为200℃，耦合催化反应80 min，得到粗制铜产品，其中氧化铜含量为87.2%。

[0079]S4，对粗制铜产品进行洗脱处理：加入步骤S2得到的深度处理液对粗制铜产品进行水洗;粗制铜产品与深度处理液的质量比为1.0：8.0;

异VC钠药剂质量与渣中总氰化物质量比为0.25：1，水洗后铜产品中氧化铜含量为99.4%。

[0080]得到的洗涤水中总氰化物浓度为6.87mg/L，铜离子浓度为0.97 mg/L，其重新进行深度净化处理，加入深度净化处理药剂，充分反应0.5 h，处理后达标排放。

[0081]对比例4

对比例4与实施例6的不同主要在于：在步骤S3中，富氧气氛氧化步骤中，氧气与沉淀渣的质量比为1.0：1。其他操作与实施例1大体相同，在此不再赘述。

[0082]实验可知，反应处理后，粗制铜产品纯度不佳，氧化铜含量为71.2%。同时精制后，氧化铜含量仅为85.3%。

[0083]原因在于：富氧气氛氧化步骤中，系统通入的氧气量不足，未能营造相应氧化气氛，使渣中的亚铜离子氧化不充分，导致渣中氧化铜含量降低。

[0084]实施例7

实施例7与实施例6的不同之处主要在于：在步骤S3中，沉淀渣中的降氰沉淀药剂质量与总氰化物质量比为0.8：1。

[0085]结果可知，可获得纯度更高的粗制铜产品，精制后可氧化铜含量为99.8%，可达到工业级标准。

[0086]实施例8

实施例8与实施例6的不同之处主要在于：在步骤S2中，异VC钠的加入量与总氰化物的质量比为3.0：1，硫酸铝钙的加入量与铜离子的质量比为2.0：1，反应1 h。

[0087]固液分离后，液相处理后总氰化物浓度为0.05 mg/L，铜离子浓度为0.2 mg/L，其满足回用要求及排放标准，装置可良好、稳定运行。

[0088]实施例9

某黄金矿山含氰废水中总氰化物浓度为80 mg/L，易释放氰化物浓度为75 mg/L，铜离子浓度为123 mg/L。

[0089]S1，向降氰沉淀反应器中加入降氰沉淀药剂对含铜氰废水进行处理;其中，异VC钠与总氰化物的质量比为1.5：1，枸橼酸钠与铜离子的质量比为1.0：1，CaSx与总氰化物的质量比为0.5：1。

[0090]充分搅拌反应1 h。过滤后降氰沉淀渣质量为处理的含氰废水量的2.5%，处理后液相中总氰化物浓度为1.24 mg/L，铜离子浓度为9.6 mg/L。

[0091]S2，步骤S1的液相流入深度净化处理反应器，向深度净化处理反应器中加入深度净化处理药剂，深度净化处理药剂包括异VC钠、硫酸铝钙。

[0092]异VC钠的添加量与总氰化物的质量比为2.3：1，硫酸铝钙的添加量与铜离子的质量比为1.7：1，反应0.8 h。

[0093]固液分离后，液相处理后总氰化物浓度为0.34 mg/L，铜离子浓度为0.81 mg/L，其满足回用要求。

[0094]S3，对步骤S1得到的降氰沉淀渣和步骤S2得到的深度净化渣进行烘干、研磨、富氧气氛氧化后，再进行耦合催化处理。

[0095]沉淀渣中剩余的降氰沉淀药剂的质量与总氰化物的质量比为0.6，氧化钴、氧化镍的复合物作为催化剂载体，含铜多孔材料作为催化剂，通入气体为空气，其中氧气与总氰化物的质量比为6.0：1，反应器内温度为200℃，耦合催化反应40 min，得到粗制铜产品，其中氧化铜含量为85.2%。

[0096]S4，对粗制铜产品进行洗脱处理：加入步骤S2得到的深度处理液对粗制铜产品进行水洗;粗制铜产品与深度处理液的质量比为1.0：6.0，异VC钠药剂质量与渣中总氰化物的质量比为0.3，水洗后铜产品中氧化铜含量为99%。

[0097]得到的洗涤水中总氰化物浓度为9.24mg/L，铜离子浓度为4.38 mg/L，其重新进行深度净化处理，加入深度净化处理药剂，充分反应0.5 h，处理后达标排放。

[0098]综上所述，本发明提供的黄金矿山含氰废水处理及资源再生方法，采用降氰沉淀药剂和深度净化处理药剂分段对含铜氰废水进行处理，再通过耦合催化、工艺出水洗涤后，得到精制铜产品，其主要成分为氧化铜，含量99%以上，可直接回收利用;对氰化物的处理效果好，可实现铜等有价物质的百分百回收，具有极高的附加价值。

[0099]以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

说明书附图(1)