废铝料回收制造铝铸件的装置及方法

权利要求书： 1.一种废铝料回收制造铝铸件的装置，其特征在于，包括：传送机构（1），用于输送废铝料，并对废铝料进行初步除杂处理；

除杂破碎装置（2），包括：壳体（20），所述壳体（20）上端与所述传送机构（1）出口连通，所述壳体（20）内部设置有过滤网（21），所述过滤网（21）中部位置处安装有双轴电机（22），所述双轴电机（22）上端固定有破碎刀（23），所述双轴电机（22）下端固定转动杆（24）一端，所述转动杆（24）另一端转动设置有第一除杂架（26），所述壳体（20）内壁安装有第二除杂架（27），所述第二除杂架（27）位于所述第一除杂架（26）下方，所述第一除杂架（26）上均匀开设有若干第一安装槽，所述第二除杂架（27）上均匀开设有若干第二安装槽，所述第一安装槽和第二安装槽内均安装有磁力装置（28）；

脱水除油机构（3），其进口与所述壳体（20）下端固定连接；

预热炉（5），其进料口（50）与所述脱水除油机构（3）出口相连通；

熔化炉（6），包括炉体（60）和设置于所述炉体（60）内部的第一熔化室（61）及第二熔化室（62），所述第二熔化室（62）位于第一熔化室（61）外侧，所述第一熔化室（61）左侧上方通过进料装置（7）与所述预热炉（5）出料口连通，所述第一熔化室（61）底部为耐高温滤网（610），所述炉体（60）与第二熔化室（62）外壁之间设置有加热器（63），所述加热器（63）用于对第二熔化室（62）进行加热，所述炉体（60）内设置有用于对铝液进行搅拌混合的搅拌装置（64）；

压铸装置（10），其入口通过一机械泵（8）与所述第二熔化室（62）内部相连通，所述压铸装置（10）出口处安装有压铸模具。

2.根据权利要求1所述的废铝料回收制造铝铸件的装置，其特征在于，所述传送机构（1）包括传送腔（11），所述传送腔（11）内转动设置有传动轴（12），所述传动轴（12）上固定有皮带轮（13），所述皮带轮（13）上设有传送带（14），所述传送带（14）上方设置有用于将传送带（14）上的铁质废品初步筛选出的除杂装置。

3.根据权利要求2所述的废铝料回收制造铝铸件的装置，其特征在于，所述除杂装置包括转动设置于所述传送腔（11）内的转轴（150），所述转轴（150）上固定有电磁轮（151），所述传送腔（11）一端设置有收集腔（152），所述收集腔（152）与所述传送腔（11）之间开设有通孔（153），所述收集腔（152）内还设置有一刮板（154），所述刮板（154）一端紧邻所述电磁轮（151），另一端延长至所述通孔（153）处，所述电磁轮（151）能将所述电磁轮（151）上吸引的铁质废品刮下。

4.根据权利要求2所述的废铝料回收制造铝铸件的装置，其特征在于，所述除杂装置包括设置于所述传送腔（11）内部并架设于所述传送带（14）上方的Π型架（160），以及固定于所述Π型架（160）上的电磁吸盘（161）。

5.根据权利要求1所述的废铝料回收制造铝铸件的装置，其特征在于，所述壳体（20）内壁开设有滤网安装槽（201）和环形槽（202），所述过滤网（21）安装于滤网安装槽（201）内，所述第二除杂架（27）外壁安装于所述环形槽（202）内，所述转动杆（24）下端固定有转动盘（25），所述第一除杂架（26）内壁固定于所述转动盘（25）外周壁上，所述磁力装置（28）采用强力磁铁块或电磁铁。

6.根据权利要求1所述的废铝料回收制造铝铸件的装置，其特征在于，所述脱水除油机构（3）通过吸料泵（4）与所述预热炉（5）相连通，所述吸料泵（4）的输入端固定连接吸料管（40）一端，所述吸料管（40）的另一端与所述脱水除油机构（3）出口连接，所述吸料泵（4）的输出端固定连接出料管（41）一端，所述出料管（41）另一端与所述预热炉（5）的进料口（50）固定连接。

7.根据权利要求1所述的废铝料回收制造铝铸件的装置，所述搅拌装置（64）包括：驱动电机（640），安装于所述炉体（60）顶部；

转杆（641），一端与所述驱动电机（640）动力输出端固定连接，另一端贯穿所述炉体（60）顶部并延长至所述耐高温滤网（610）上方；

主搅拌叶（642），固定于所述转杆（641）中间下方；

其中，所述主搅拌叶（642）呈U型结构，所述主搅拌叶（642）的两侧外壁上均匀固定有若干副搅拌叶（643）。

8.根据权利要求7所述的废铝料回收制造铝铸件的装置，所述搅拌装置（64）还包括安装于所述炉体（60）底壁上的电磁搅拌器（65）。

9.根据权利要求1～8任意一项所述的废铝料回收制造铝铸件的装置，其特征在于，所述预热炉（5）和熔化炉（6）之间还设置有吸气泵（9），所述吸气泵（9）一端连接有回收管（90），另一端连接有进气管（91），所述回收管（90）与炉体（60）内部相连通，所述预热炉（5）内部底面上设置有分散管（92），所述进气管（91）与所述分散管（92）相连接，所述回收管（90）和进气管（91）的内部外管和内管之间均设置有石棉材质的保温垫，所述预热炉（5）顶壁上设置有排气管（51）。

10.一种废铝料回收制造铝铸件的方法，该方法通过权利要求1～9任意一项所述的废铝料回收制造铝铸件的装置实现，其特征在于，该方法包括：（1）初步去除杂质：清洗风干后的废铝料经传送机构磁选去除杂质；

（2）二次除杂：初步除杂后的废铝料经除杂破碎装置进行破碎，破碎后的废铝料由若干磁力装置对其进行二次除杂；

（3）脱水除油：二次除杂质后的废铝料在脱水除油机构内进行脱水除油；

（4）预热：将脱水除油后的废铝料在预热炉内进行预热升温；

（5）熔炼：预热完成后，废铝料送入熔化炉内进行熔炼；

（6）浇注：将熔炼后的铝液浇注入压铸模具中得到目标铝铸件；

其中，步骤（5）中对废铝料的熔炼，包括如下工艺:预热后的废铝料经进料装置送入炉体内的第一熔化室内进行溶解并搅拌，溶解后的铝液经耐高温滤网过滤后流入第二熔化室内继续熔化后通过机械泵送入压铸装置中。

说明书： 一种废铝料回收制造铝铸件的装置及方法技术领域[0001] 本发明涉及废铝熔炼技术领域，尤其是涉及一种废铝料回收制造铝铸件的装置及方法。

背景技术[0002] 铝在工业中使用的范围非常的广泛，随着铝产量、使用量的增加，废铝制品也越来越多。废铝是一种回收铝的俗称，废铝料经重熔、精炼、净化和调整化学成分等步骤可再现

其优良性能，是金属铝的一个重要来源。其中，在废铝熔炼过程中，铁类杂质对于废铝的冶

炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减

弱其抗蚀能力，如若不提前除去废铝中的杂质，将严重影响废铝中熔炼的品质。现有技术

中，只对废铝进行简单的预处理除杂后就将其倒入熔炼炉内，未进行深度除杂，从而影响铝

铸件的品质；同时，铝料未经预热就直接进行熔炼，使得熔炼效率低。

发明内容[0003] 针对上述现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种废铝料回收制造铝铸件的装置及方法。

[0004] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种废铝料回收制造铝铸件的装置，包括：传送机构，用于输送废铝料，并对废铝

料进行初步除杂处理；除杂破碎装置，包括：壳体，所述壳体上端与所述传送机构出口连通，

所述壳体内部设置有过滤网，所述过滤网中部位置处安装有双轴电机，所述双轴电机上端

固定有破碎刀，所述双轴电机下端固定转动杆一端，所述转动杆另一端转动设置有第一除

杂架，所述壳体内壁安装有第二除杂架，所述第二除杂架位于所述第一除杂架下方，所述第

一除杂架上均匀开设有若干第一安装槽，所述第二除杂架上均匀开设有若干第二安装槽，

所述第一安装槽和第二安装槽内均安装有磁力装置；脱水除油机构，其进口与所述壳体下

端固定连接；预热炉，其进料口与所述脱水除油机构出口相连通；熔化炉，包括炉体和设置

于所述炉体内部的第一熔化室及第二熔化室，所述第二熔化室位于第一熔化室外侧，所述

第一熔化室左侧上方通过进料装置与所述预热炉出料口连通，所述第一熔化室底部为耐高

温滤网，所述炉体与第二熔化室外壁之间设置有加热器，所述加热器用于对第二熔化室进

行加热，所述炉体内设置有用于对铝液进行搅拌混合的搅拌装置；压铸装置，其入口通过一

机械泵与所述第二熔化室内部相连通，所述压铸装置出口处安装有压铸模具。

[0005] 本发明废铝料输送过程中先对废铝料进行预处理初步除杂，其次经破碎后再进行二次深度除杂，从而大大减少了含铁物质进入熔化炉内，进而有效提高了铝铸件的品质。同

时，除杂后的铝料进入熔化炉之前，先利用预热炉进行预热升温，从而缩短了铝料在熔化炉

内的加热速度，进而提高了熔炼效率。

[0006] 可选的，所述传送机构包括传送腔，所述传送腔内转动设置有传动轴，所述传动轴上固定有皮带轮，所述皮带轮上设有传送带，所述传送带上方设置有用于将传送带上的铁

质废品初步筛选出的除杂装置。通过在传送带上方设置除杂装置，使得铝料熔化前对其进

行初步的磁选预处理，减少铁质杂质进入熔化炉内，能有效提高了铝铸件的品质。

[0007] 可选的，所述除杂装置包括转动设置于所述传送腔内的转轴，所述转轴上固定有电磁轮，所述传送腔一端设置有收集腔，所述收集腔与所述传送腔之间开设有通孔，所述收

集腔内还设置有一刮板，所述刮板一端紧邻所述电磁轮，另一端延长至所述通孔处，所述电

磁轮能将所述电磁轮上吸引的铁质废品刮下。传送带工作时，电磁轮同步开始工作，从而废

铝料在经过电磁轮下方时，铁质物体被吸附在电磁轮上，而刮板在电磁轮的转动将铁质物

体传送到收集腔内进行累积储存，便于后续的铁质物体的回收操作。

[0008] 可选的，所述除杂装置包括设置于所述传送腔内部并架设于所述传送带上方的Π型架，以及固定于所述Π型架上的电磁吸盘。通过电磁吸盘产生的磁力直接将铁质物体吸

附在电磁吸盘，该结构简单实用。

[0009] 可选的，所述壳体内壁开设有滤网安装槽和环形槽，所述过滤网安装于滤网安装槽内，所述第二除杂架外壁安装于所述环形槽内，所述转动杆下端固定有转动盘，所述第一

除杂架内壁固定于所述转动盘外周壁上，所述磁力装置采用强力磁铁块或电磁铁。通过若

干磁力装置对铝料进行二次磁选除杂，更进一步减少了含铁物质进入熔化炉内，进而更有

效地提高了铝铸件的品质。

[0010] 可选的，所述脱水除油机构通过吸料泵与所述预热炉相连通，所述吸料泵的输入端固定连接吸料管一端，所述吸料管的另一端与所述脱水除油机构出口连接，所述吸料泵

的输出端固定连接出料管一端，所述出料管另一端与所述预热炉的进料口固定连接。

[0011] 可选的，所述搅拌装置包括：驱动电机，安装于所述炉体顶部；转杆，一端与所述驱动电机动力输出端固定连接，另一端贯穿所述炉体顶部并延长至所述耐高温滤网上方；主

搅拌叶，固定于所述转杆中间下方；其中，所述主搅拌叶呈U型结构，所述主搅拌叶的两侧外

壁上均匀固定有若干副搅拌叶。通过U型结构的主搅拌叶及副搅拌叶的配合，增加了对铝液

的搅拌面积，从而提高了搅拌的效率及混合均匀性。

[0012] 可选的，所述搅拌装置还包括安装于所述炉体底壁上的电磁搅拌器。该电磁搅拌器配合搅拌装置达到双重搅拌的目的，从而使得铝溶液搅拌更加均匀。

[0013] 可选的，所述预热炉和熔化炉之间还设置有吸气泵，所述吸气泵一端连接有回收管，另一端连接有进气管，所述回收管与炉体内部相连通，所述预热炉内部底面上设置有分

散管，所述进气管与所述分散管相连接，所述回收管和进气管的内部外管和内管之间均设

置有石棉材质的保温垫，所述预热炉顶壁上设置有排气管。该结构有利于炉体余热热量能

被回收利用，减少了能源的浪费。分散管能将热气均匀分配到预热炉内，使得预热炉预热更

加均匀。回收管和进气管通过保温垫能够有效的保温，减小热量回收的热损失。

[0014] 一种废铝料回收制造铝铸件的方法，该方法通过上述所述的废铝料回收制造铝铸件的装置实现，其特征在于，该方法包括：

（1）初步去除杂质：清洗风干后的废铝料经传送机构磁选去除杂质；

（2）二次除杂：初步除杂后的废铝料经除杂破碎装置进行破碎，破碎后的废铝料由

若干磁力装置对其进行二次除杂；

（3）脱水除油：二次除杂质后的废铝料在脱水除油机构内进行脱水除油；

（4）预热：将脱水除油后的废铝料在预热炉内进行预热升温；

（5）熔炼：预热完成后，废铝料送入熔化炉内进行熔炼；

（6）浇注：将熔炼后的铝液浇注入压铸模具中得到目标铝铸件；

其中，步骤（5）中对废铝料的熔炼，包括如下工艺:

预热后的废铝料经进料装置送入炉体内的第一熔化室内进行溶解并搅拌，溶解后

的铝液经耐高温滤网过滤后流入第二熔化室内继续熔化后通过机械泵送入压铸装置中。

[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：1、本发明通过在传送带上方设置除杂装置，废铝料传送过程中除杂装置先对其进

行初步磁选预处理，其次经破碎刀破碎后再通过若干磁力装置对废铝料进行二次磁选除

杂，从而更进一步减少了含铁物质进入熔化炉内，有效地提高了铝铸件的品质。以及通过熔

化炉内的耐高温过滤网的设置，能将废铝料熔炼时产生的其它杂质去除，过滤后的溶液进

入第二熔化室内继续熔化。通过前序的多重除杂设置，从而大大减少杂质，进而减少了在熔

化炉内加入化学成分的比例，从而提高了铝铸件的性能。

[0016] 2、本发明通过预热炉的设置，利用预热炉对铝料进行预热升温，从而缩短了铝料在熔化炉内的加热速度，进而提高了熔炼效率。且通过吸气泵将炉体内部的热量吸收并通

过分散管排到预热炉内，使得余热热量能被回收利用，减少了能源的浪费。分散管能将热气

均匀分配到预热炉内，使得预热炉预热更加均匀。回收管和进气管的内部外管和内管之间

均设置有石棉材质的保温垫，通过保温垫能够有效的保温，减小热量回收的热损失。

附图说明[0017] 为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申

请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根

据这些附图获得其他的附图。

[0018] 图1为本发明结构示意图。[0019] 图2为本发明中传送机构的结构示意图。[0020] 图3为一实施例中除杂装置的结构示意图。[0021] 图4为本发明中除杂破碎装置的结构示意图。[0022] 图5为图4的分解示意图。[0023] 图6为本发明中预热炉和熔化炉的结构示意图。[0024] 图7为本发明实施例2的方法流程图。[0025] 附图标记：1、传送机构；11、传送腔；12、传动轴；13、皮带轮；14、传送带；150、转轴；151、电磁轮；152、收集腔；153、通孔；154、刮板；155、振动器；160、Π型架；161、电磁吸盘；2、

除杂破碎装置；20、壳体；201、滤网安装槽；202、环形槽；21、过滤网；22、双轴电机；23、破碎

刀；24、转动杆；25、转动盘；26、第一除杂架；27、第二除杂架；28、磁力装置；3、脱水除油机

构；4、吸料泵；40、吸料管；41、出料管；5、预热炉；50、进料口；51、排气管；6、熔化炉；60、炉

体；61、第一熔化室；610、耐高温滤网；62、第二熔化室；63、加热器；64、搅拌装置；640、驱动

电机；641、转杆；642、主搅拌叶；643、副搅拌叶；65、电磁搅拌器；7、进料装置；8、机械泵；9、

吸气泵；90、回收管；91、进气管；92、分散管；10、压铸装置。

具体实施方式[0026] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于

本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他

实施例，都属于本发明保护的范围。

[0027] 下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。[0028] 实施例1如图1～6所示，本实施例提供了一种废铝料回收制造铝铸件的装置，包括：传送机

构1，除杂破碎装置2，脱水除油机构3，吸料泵4，预热炉5，熔化炉6，进料装置7，机械泵8，吸

气泵9，压铸装置10。

[0029] 传送机构1用于输送废铝料，在输送过程中并对废铝料进行初步除杂处理。除杂破碎装置2的进料端安装于传送机构1出口处，脱水除油机构3的进口安装于除杂破碎装置2的

出口端，吸料泵4输入端固定连接吸料管40一端，所述吸料管40的另一端与所述脱水除油机

构3出口端连接，所述吸料泵4的输出端固定连接出料管41一端，所述出料管41另一端与所

述预热炉5的进料口50固定连接。所述预热炉5的出料口与所述熔化炉6的进料口通过进料

装置7相连通，所述进料装置7倾斜设置。所述熔化炉6内设置有对铝料进行加热的加热器63

和对铝液进行搅拌混合的搅拌装置64。所述机械泵8与所述熔化炉6内部相连通，所述熔化

炉6内的铝液通过机械泵8输送至压铸装置10入口，所述压铸装置10的出口处安装有压铸模

具。

[0030] 工作时，将洗净风干后的废铝料通过传送机构1输送至除杂破碎装置2内，输送过程中由除杂装置对废铝料进行初步除铁质；除杂破碎装置2先对废铝料进行破碎处理，其次

通过磁力装置对破碎后的铝料进行二次去除铁质，去除铁质后的铝料进入脱水除油机构3

中进行脱水除油处理，从而得到预处理后的废铝。然后，吸料泵4将铝料输送至预热炉5内进

行预热升温，经过预热后的铝料通过进料装置7进入熔化炉6内进行搅拌熔化，最后机械泵8

将熔化炉6内的铝液抽至压铸装置10中。

[0031] 本发明废铝料输送过程中先对废铝料进行预处理初步除杂，其次经破碎后再进行二次深度除杂，从而大大减少了含铁物质进入熔化炉6内，进而有效提高了铝铸件的品质。

同时，除杂后的铝料进入熔化炉6之前，先利用预热炉5进行预热升温，从而缩短了铝料在熔

化炉6内的加热速度，进而提高了熔炼效率。

[0032] 在一实施例中，所述预热炉5的进料口50设置于左侧上方，出料口设置于右侧下方，所述进料口50与出料管41一端连接。所述预热炉5和熔化炉6之间还设置有一吸气泵9。

具体的，所述吸气泵9一端连接有回收管90，另一端连接有进气管91，所述回收管90与熔化

炉6的炉体60内部相连通，所述预热炉5内部底面上设置有分散管92，所述进气管91与所述

分散管92相连接。使用使，通过打开吸气泵9，将炉体60内部的热量吸收并通过分散管92排

到预热炉5内，通过该方式方便了炉体60内部热量的回收，分散管92能将热气均匀分配到预

热炉5内。通过吸气泵9可将熔化炉6在进行熔化时所产生的烟热气从回收管90进入到预热

炉5，有利于烟气热量对铝料进行预热，使得余热热量能被回收利用，减少了能源的浪费。所

述预热炉5可自行设置一加热装置，也可和熔化炉6共用一个加热器。所述预热炉5顶壁上设

置有排气管51，预热炉5内的烟热气通过排气管51排出。所述排气管51上可依次设置有冷却

器和过滤器，将排气中含有的有害物质进行燃烧，并且经过排气管冷却过滤后排出，防止造

成后续污染。所述回收管90和进气管91的内部外管和内管之间均设置有石棉材质的保温

垫，通过保温垫能够有效的保温，减小热量回收的热损失。

[0033] 在一实施例中，参照图2所示，所述传送机构1包括传送腔11，所述传送腔11内转动设置有传动轴12，所述传动轴上固定有皮带轮13，所述皮带轮13上设有传送带14所述传送

带14上方还设置有用于将传送带14上的铁质废品初步筛出的除杂装置。

[0034] 所述除杂装置包括：固定于传送腔11内，并位于传送带14上方转动设置的转轴150，所述转轴150上固定有电磁轮151，所述传送腔11右端设置有收集腔152，所述收集腔

152与传送腔11之间开设有通孔153，所述传送腔11内还设置有一刮板154，所述刮板154左

端紧邻所述电磁轮151，右端延长至所述通孔153处。所述刮板154由靠近电磁轮151的一端

向收集腔152的一端倾斜设置，倾斜角度为1°～2°。为了加快铁质废铝移动到收集腔的速

度，所述刮板154的下底面上还可安装一振动器155。使用时，传送带14上放置清洗风干后的

废铝料，然后电磁轮151开始工作，随着传送带14的运动，废铝料在经过电磁轮151下方时，

铁质物体被吸附在电磁轮151上，电磁轮151的转动，在刮板154的作用下使铁质物体被刮板

154左端刮下且遗留在刮板154上，铁质物料从刮板来到收集腔152内累积。

[0035] 在另一实施例中，参照图3所示，所述除杂装置包括Π型架160及设置于Π型架160上的电磁吸盘161，所述Π型架160设置于所述传送腔11内，并架设于所述传送带14上方，所

述电磁吸盘161固定于Π型架160顶部，当废铝料由传送带14输送经过电磁轮吸盘161下方

时，电磁吸盘161产生的磁力能够将铁质物体吸附在电磁吸盘161上。

[0036] 通过在传送带上方设置除杂装置，使得铝料熔化前对其进行初步的磁选预处理，减少铁质杂质进入熔化炉6内，能有效提高了铝铸件的品质。

[0037] 在一实施例中，参照图4和图5所示，所述除杂破碎装置2包括：壳体20、过滤网21、双轴电机22、破碎刀23、转动杆24、转动盘25、第一除杂架26、第二除杂架27及磁力装置28。

[0038] 所述壳体20上下两端敞口，其上端与所述传送机构1的出口固定连接，下端与脱水除油机构3的进口固定连接。所述壳体20中上部内壁处开设有滤网安装槽201，所述过滤网

21外壁安装于该滤网安装槽201内。所述双轴电机22安装于过滤网21中部位置处，所述双轴

电机22向上的一端输出轴安装有破碎刀23，所述双轴电机22向下的一端输出轴固定有转动

杆24，转动杆24一端与双轴电机22动力输出端连接，另一端固定有转动盘25。所述第一除杂

架26固定安装于所述转动盘25外壁上。启动双轴电机22，双轴电机22带动破碎刀23旋转以

对铝料进行破碎，同时双轴电机22带动转动杆24转动，从而带动转动盘25转动，进而带动固

定于转动盘25外壁上的第一除杂架26转动。

[0039] 所述壳体20下部内壁上还开设有环形槽202，该环形槽202位于转动盘25下方，所述第二除杂架27外壁固定于所述环形槽202内，从而所述第二除杂架27位于所述第一除杂

架26下方，即第二除杂架27位置低于第一除杂架26。所述第一除杂架26上均匀开设有若干

第一安装槽，所述第二除杂架27上均匀开设有若干第二安装槽，所述第一安装槽和第二安

装槽内均安装有磁力装置28，即所述第一除杂架26外壁和第二除杂架27内壁之间均分布有

磁力装置28。所述第一除杂架26上所排列的磁力装置28外径大于第二除杂架27上所排列的

磁力装置28内径。所述磁力装置28可采用强力磁铁块或电磁铁。

[0040] 使用时，铝料从壳体20上方进入，破碎刀23转动过程中对铝料进行破碎，破碎后的铝料通过过滤网21落入下方，在转动盘25的作用下，铝料均匀的分散在第一除杂架26和第

二除杂架27之间，此时，若干强力磁铁块或电磁铁将含铁物质吸附在强力磁铁块或电磁铁

上，无铁质的铝料从壳体20下端进入一下工序脱水除油机构3内。通过若干磁力装置28对铝

料进行二次磁选除杂，更进一步减少了含铁物质进入熔化炉6内，进而更有效地提高了铝铸

件的品质。

[0041] 在一实施例中，参照图6所示，所述熔化炉6包括炉体60和设置于所述炉体60内部的第一熔化室61及第二熔化室62。所述第二熔化室62位于第一熔化室61外侧，所述炉体60

与第二熔化室62外壁之间设置有加热器63，即加热器63设置于第二熔化室62外侧的炉体60

内壁上，所述加热器63用于对第二熔化室62加热，使第二熔化室62和第一熔化室61内的铝

料溶解。所述第一熔化室61左侧上方开设有进口，且该进口位于第二熔化室62顶部侧上方，

所述进料装置7通过该进口与所述预热炉5的出料口连通。所述第一熔化室61底部为耐高温

滤网610。具体的，所述加热器63位于炉体60与第二熔化室62外壁之间。所述第一熔化室61

上还可设置一排渣口，排渣口可设置在耐高温滤网610上方，排渣口、炉门等其他未作详细

说明之处为本领域公知的技术。使用时，废铝料通过进料装置7进入第一熔化室61内，加热

器63将第一熔化室61内的温度控制在800～1000℃，第二熔化室62的温度控制在1100～

1200℃，加热过程中所述搅拌装置64对第一熔化室61内部铝液进行不断搅拌作业。第一熔

化室61内的铝液经耐高温滤网610过滤后进入第二熔化室62内，第二熔化室62继续对铝料

进行融化，最后通过机械泵8抽出至压铸装置10内，压铸装置10将铝液压至压铸模具中。通

过耐高温滤网610的设置，能将废铝料熔炼时产生的其它杂质去除，从而有效提高了废铝熔

炼后铝液的品质。

[0042] 在一实施例中，所述搅拌装置64包括：驱动电机640、转杆641及主搅拌叶642，所述驱动电机640安装于所述炉体60顶部，所述转杆641一端与所述驱动电机640动力输出端固

定连接，另一端贯穿所述炉体60顶部并延长至所述耐高温滤网610上方；所述主搅拌叶642

固定于转杆641中间下方，且所述主搅拌叶642呈U型结构。所述主搅拌叶642的两侧外壁上

均匀固定有若干副搅拌叶643，所述U型结构的宽度大于所述第一熔化室61二分之一的宽

度。启动驱动电机640，转杆641带动主搅拌叶642及副搅拌叶643转动，从而增加了对铝液的

搅拌面积，提高了搅拌的效率及混合均匀性。

[0043] 在一实施例中，所述搅拌装置64还包括设置于所述炉体60底壁上的电磁搅拌器65，所述电磁搅拌器65激发的交变磁场渗透到铝熔液内，就在其中感应起电流，该感应电流

与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在第二熔化室62内的铝熔液体积

元上，从而能推动铝熔液运动，达到搅拌的目的。两种搅拌方式配合，从而使得铝溶液搅拌

更加均匀。显然，这两种搅拌方式也可单独使用，即在第一熔化室61内设置主搅拌叶642和

副搅拌叶643或在炉体60底部设置电磁搅拌器65。

[0044] 实施例2如图7所示，本实施例提供了一种废铝料回收制造铝铸件的方法，该方法通过上述

所述的一种废铝料回收制造铝铸件的装置实现，其特征在于，该方法包括以下步骤：

（1）初步去除杂质

将清洗风干后的废铝料放置在传送机构的传送带上进行传送，传送过程中被除杂

装置进行初步磁选去除杂质。

[0045] （2）二次除杂初步除杂后的废铝料经除杂破碎装置的破碎刀进行破碎，破碎后的废铝料由若干

磁力装置对其进行二次磁选除杂。

[0046] （3）脱水除油二次除杂质后的废铝料在脱水除油机构内进行脱水除油。在一实施例中，在200

~

400℃脱水除油，时间10?30min。

[0047] （4）预热将脱水除油后的废铝料在预热炉内进行预热升温。在一实施例中，预热温度在500

～700℃，预热时间在0.5～1.5h。

[0048] （5）熔炼废铝料预热完成后，废铝料送入熔化炉内进行熔炼。

[0049] （6）浇注：将熔炼后的铝液浇注入压铸模具中得到目标铝铸件。[0050] 在一实施例中，步骤（5）中对废铝料的熔炼，包括如下工艺:预热后的废铝料经进料装置送入炉体内的第一熔化室内进行溶解并由搅拌装置

进行搅拌混合，溶解后的铝液经耐高温过滤网过滤后流入第二熔化室内继续熔化，然后通

过机械泵送入压铸装置中进行压铸得到目标铝铸件。在另一实施例中，第一熔化室温度控

制在800～1000℃，所述第二熔化室温度控制在1100～1200℃。在步骤（5）熔炼过程中可根

据所要得到的目标铝铸件在熔化炉中加入化学成分，如覆盖剂、打渣剂、清渣剂、精炼剂等。

[0051] 本发明在废铝料传送过程中先对其进行预处理初步除杂，其次经破碎后再进行二次深度除杂，从而大大减少了含铁物质进入熔化炉内进行熔炼，有效提高了铝铸件的品质。

同时，废铝料在熔炼过程中，氧化杂物的化学成分比例过高，会影响铝铸件的性能，而本发

明对废铝料进行预处理初步除杂，再进行二次深度除杂，大大减少了含铁物质进入熔化炉

内进行熔炼，从而减少了在熔化炉内加入化学成分的比例，进而提高了铝铸件的性能。而且

本发明除杂后的铝料进入熔化炉之前，先利用预热炉进行预热升温，从而缩短了铝料在熔

化炉内的加热速度，进而提高了熔炼效率。以及利用吸气泵将熔化炉在进行熔化时所产生

的烟热气从回收管进入到预热炉，使得烟气热量对铝料进行预热，从而余热热量能被回收

利用，减少了能源的浪费。

[0052] 实施例中未作详细说明之处，为本领域公知的技术。[0053] 在上文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。

因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

[0054] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“端”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所

示的方位或位置关系，或者是本发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领

域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指

示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理

解为对本发明的限制。

[0055] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者

隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个

或两个以上，除非另有明确具体的限定。

[0056] 术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以

是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可

以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。