全部
▼
热搜：
743
0
本发明公开了一种化学机械制浆废水的生物处理减排方法,待处理造纸废水经过固形物减排和利用、3S-AR厌氧和好氧生物处理以及化学氧化混凝处理后得到符合GB3544-2008规定的排放要求的上清液,经过固形物减排处理的上清液首先进入电化学反应器,与其中的填料机械加工金属剩余物进行0.5～4h的电化学反应对滤液进行减毒和改善可生化性处理,反应条件控制为pH?6.5～7.5、温度20～50℃,然后再进行3S-AR厌氧和好氧生物处理;所述的电化学反应器内填料机械加工金属剩余物包括铁屑和铜屑,铁屑为铸铁材质,碳含量大于0.1%wt,质量比为铁屑∶铜屑=(10-20)∶1。可以高效低成本深度处理高浓有机废水。
701
0
本实用新型公开了一种新型工业冷水机，包括一侧设有进气孔的安装箱，所述进气孔的内部镶嵌有防尘网，所述安装箱靠近防尘网的一侧内壁固定连接有固定框，所述固定框的顶部和底部均焊接有支撑杆，两组所述支撑杆相互靠近的一端焊接有水平设置的第一驱动电机，所述安装箱的一侧外壁固定连接有第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出轴末端伸入安装箱的内部并焊接有水平设置的转轴，所述转轴远离第二驱动电机的一端与安装箱的内壁转动连接。本实用新型设计新颖，操作简单，不仅可以方便对循环水进行加热和冷却，可以减少电量的使用，而且方便水体流到从而可以较快的调节控制水温，同时还可以方便废水和杂质流出，避免杂质堆积，影响水循环。
850
0
本发明公开了一种有机废水处理系统，包括：初沉池，用以去除废水中的泥沙及悬浮物；微电解装置，用以对pH调节后的有机废水进行处理；混凝池，利用微电解反应产生的铁离子与碱反应形成铁的氢氧化物沉淀对废水中的有机物进行吸附去除；生化池，用以在厌氧区中利用厌氧微生物降解大分子有机物，并提高废水的可生化性；膜生物反应器，用以将处理后的水收集走，本发明通过设置气浮和浓度检测，提高有机废水处理效能。
1021
0
本发明涉及一种去除废水中草甘膦的方法；具体步骤如下：在一定总磷浓度的草甘膦废水中加入适量能与草甘膦特异性络合的络合剂，混合均匀，调节pH至酸性，静置沉淀，过滤，得到处理后的废水。经该法处理后的废水，总磷去除率高达97％以上，可有效去除废水中的草甘膦，降低总磷。本发明利用铁盐络合沉淀去除废水中的草甘膦，反应条件温和，处理成本低，效果好、操作简单，适用的草甘膦废水浓度较宽。
828
0
本发明公开了一种水射流磨料产生的废水处理方法,该方法简单可性,处理后的废水可达标排放。本发明的方法包括以下步骤:A)先用电气浮法回收部分PVA;B)再用Fenton氧化法处理经电气浮法回收过部分PVA的废水:取废水置于容器中,调节pH值3～5并搅拌,然后向废水中投加的H2O2和FeSO4·7H2O,H2O2的投加量为8～18mL/L废水,FeSO4·7H2O的用量为使n(H2O2/Fe2+)摩尔比为10∶1～12∶1,控制反应时间40～80min,待反应结束后用NaOH溶液调节pH至8～9。
1038
0
本发明是一种难降解有毒有机工业废水处理方法，适用于有机腈类化合物工业污水的处理方法，有机腈类工业污水的理化参数为：盐类电解质的质量百分比为0.1～5%，PH范围为2-13，有机腈类浓度<50000mg/L；处理方法为先将阴、阳两极电极插入废水中，在两极上通入低压微电流进行电解氧化；将有机腈类化合物降至1500mg/L以下，再经膜生物反应器组合工艺将废水中的腈类化合物去除，为了防止普通曝气促进腈类化合物的挥发，采用膜无气泡曝气的方式。
749
0
本发明公开了一种竹浆废水的处理方法，该方法改进了常规的竹浆废水的处理方法，在废水筛滤去除大悬浮物后，在初沉池前增添了微量元素，提高进入曝气池前被冷却的废水的温度，同时在曝气池内逐步取消营养盐的加入。本发明添加了含钼和锶两种微量元素的营养盐，还显著减少了曝气池中因加大量氮、磷引起的泡沫，这样在保证曝气池微生物活性的同时，节省了加氮、磷营养盐及消泡剂等所需的费用，大幅降低了排放废水中总氮和总磷的含量。此外，该方法适当提高了废水水温，仍保持了微生物的活性，又节省了降低废水水温所需的能消耗。本发明将去除1kg?COD费用从1.04元降至0.67元，排放废水总氮减少28％，总磷减少45％，具有显著的环境效益和经济效益。
本发明是一种有毒有机工业废水处理方法，适用于直链取代腈类化合物工业污水的处理方法，含腈工业污水的理化参数为：盐类电解质的质量百分比为0.6～40%，PH范围为2-13，直链取代腈浓度<45000mg/L；处理方法为直接将阴、阳两极电极插入废水中，在两极上通入低压微电流进行电解氧化；该方法将废水中的腈类化合物去除的同时不产生新的污染物。
807
0
本发明提供了一种废水中挥发性有机物分离装置及方法。其利用低沸点挥发性有机物在水中的溶解度随真空度和温度的增加而大幅度降低的原理将有机物从废水中分离出来。包括：前端封头、二流程水室、前管板、壳体、喷淋管、换热管束、后管板、一流程后水室以及后端封头。负压蒸汽在换热管内进行冷凝释放潜热，废水由喷淋管喷淋在管外形成薄而均匀的液膜进行有机物分离和预热，分离后的气体有机物由抽气装置抽出。本发明在实现将废水中超过89％的低沸点挥发性有机物分离的同时完成废水预热；工业废水在管外形成薄而均匀的液膜，增大了废水与气相的接触面积，提高了挥发性有机物的分离效率。
1032
0
本实用新型公开了一种电厂脱硫废水用的自动脱氯化物装置，包括壳体及容纳长管，该壳体内部设有用于蒸馏废水初步去除氯化物的蒸馏室、反应室及沉淀室，该壳体与容纳长管可拆装式连接，该蒸馏室的顶部设有蒸发孔，壳体的侧面固定设有用于存储氯化物的储存罐，该蒸发孔通过冷凝管与外部的储存罐贯通连接，该蒸馏室、反应室、沉淀室及容纳长管之间均贯通连接；能够快速去除氯化物，减低氯化物对环境的污染，工业废水经过处理后可以重新投入工业用途中循环利用。
714
0
本发明提供一种含氰电镀废水处理工艺，包括如下步骤：1)将含氰电镀废水送入电解槽进行电解除氰处理；2)经电解槽电解除氰处理后的含氰电镀废水送入废水反应池中，加入次氯酸钠，将所述含氰电镀废水中的氰离子氧化为氯化氰；3)向废水反应池中投加NaOH，将步骤2)中产生的氯化氰转化为氰酸钠；4)向废水反应池中加入工业稀硫酸，将废水pH值至7~8；5)再向废水反应池内加入次氯酸钠，将步骤3)中生成的氰酸钠转化为NaOH和NaCl；6)将步骤5)处理后的废水送入沉淀池，向沉淀池内投加絮凝剂。所述工艺处理方式简单，电解时间短，处理后废液中氰离子含量低，达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准。
856
0
本申请属于核电厂废水排放技术领域，具体涉及一种近海核电厂用长距离废水排放系统；该系统包括：厂域排水模块、陆域排水模块和海域排水模块；厂域排水模块通过陆域排水管道向陆域排水模块输送废水；陆域排水管道为双套管设计；厂域排水模块，包括废水排放装置和淡水输送装置；废水排放装置通过陆域排水管道的内套管将废水输送至陆域排水模块；淡水输送装置将淡水输送至陆域排水管道的内套管和外套管之间，以使陆域排水管道的内套管和外套管之间充满淡水；陆域排水模块通过海域排水管道向海域排水模块输送废水；海域排水模块将废水排放至海洋。陆域排水管道的双套管设计实现了废水与环境土壤的可靠物理隔离。
本发明公开了一种应用太阳能和环路热管的低碳运行含盐废水处理系统及方法，属于含盐废水低碳处理领域。本发明主要解决含盐废水处理技术领域压缩机功耗以及首次运行生蒸汽造成的高碳排放问题。本发明由高温冷凝水预热系统、太阳能加热系统、环路热管冷凝系统、余热冷凝系统组成。采用冷凝水余热预热含盐废水，耦合利用太阳能吸热薄膜与含盐废水换热，进一步提升含盐废水温度，减少后续环路热管冷凝段换热管外蒸发所需热量；同时利用高压氮气引射环路热管冷凝段内不凝性气体，含盐废水在环路热管冷凝段换热管外真空环境下蒸发吸热，高温的二次蒸汽冷凝放热，无需使用压缩机。本发明降低了系统整体碳排放，真正实现含盐废水处理过程的低碳排放。
735
0
本发明公开了一种高效节能脱硫废水处理工艺系统，该脱硫废水处理工艺系统包括预沉池、刮泥机、引风机、蒸发塔、废水循环泵、浆液罐、浓浆泵、喷雾干燥塔、搅拌机和污泥泵，系统来水通过管路收集至预沉池内，当刮泥机扭矩达到设定值时，污泥由污泥泵送入石膏脱水系统进行脱水处理，启动电机和风机，预沉池内上部的废水从预沉池上部通过蒸发塔，废水通过蒸发塔蒸发，将废水浓度达到一定数值后排到浆液罐，然后排入喷雾干燥塔，向喷雾干燥塔内通入空预器入口前烟道内高温烟气，浆液中的盐分析出，本发明不仅可以减少污泥产生，还可以实现废物利用，并且投资和运行费用低、操作方便，具有广阔的工业应用前景。
693
0
本发明提供一种含氟废水的除氟絮凝反应方法，所述方法采用三级沉淀反应池对含氟废水进行沉淀反应，在每一级沉淀反应中都对废水的pH进行调节，并向废水中添加沉淀剂，使第一级反应中单位体积含氟废水的能量密度为10~20 W/m³、第二级反应中能量密度为7~17 W/m³、第三级反应中能量密度为4~14 W/m³，在三级沉淀反应后向废水中加入沉淀剂和絮凝剂进行絮凝处理，最后对絮凝反应后的废水进行沉淀，排出上清液。本发明方法充分考虑了水力条件对絮凝沉淀反应的影响，适用于高氟离子含量、水量大的含氟废水处理，处理后的出水中氟含量低，取得了良好的除氟效果。
883
0
本发明涉及一种热泵潜热回收与空气循环蒸发分离电镀废水处理系统，利用湿空气作为载体实现电镀废水在常温常压下蒸发分离，同时利用热泵回收潜热，提高效率；系统包括空气循环蒸发分离电镀废水系统和热泵系统；空气循环蒸发分离电镀废水系统中，蒸发分离器空气输入端和输出端通过管路分别连通空气干燥器空气输出端和输入端，构成空气回路；蒸发分离器电镀废水输出端、过滤器、热泵冷凝器和蒸发分离器电镀废水输入端按顺序连接，构成废水回路；而热泵系统中，压缩机、热泵冷凝器、针阀和热泵蒸发器按顺序连接构成闭式回路，热泵蒸发器安装在空气干燥器内部；该系统，适用于任何浓度电镀废水，不仅简单可靠，且实现零排放，变废为宝，易于小型化。
578
0
本发明涉及涂料生产废水处理技术领域，尤其涉及一种高效的涂料生产废水处理系统以及工艺，一种高效的涂料生产废水处理系统以及工艺，包括生产废水调节池，所述生产废水调节池通过管道连接有微电解反应槽，所述微电解反应槽通过管道连接有Fenton反应池，所述Fenton反应池通过管道连接有中和沉淀池，所述中和沉淀池通过管道连接有综合调节池，所述综合调节池过管道连接有水解酸化池，所述水解酸化池通过管道连接有生物接触氧化池。本发明设置的综合调节池废水提升进入水解酸化池，在厌氧菌、兼性菌的作用下降解有机物，同时将废水中的大分子有机物降解为小分子有机物，提高后续好氧处理的效果，水解酸化池中设置潜水搅拌机，促进泥水混合。
634
0
本实用新型涉及一种来自氟精细化工生产装置的废水的处理装置，所述的处理装置包括用于对所述的来自氟精细化工生产装置的废水进行芬顿氧化的预处理反应器、与所述的预处理反应器相连通用于除去废水中的氟离子的除氟反应器、与所述的除氟反应器相连通用于对所述的废水进行絮凝沉降处理的澄清池、与所述的澄清池相连通用于对所述的废水进行电解氧化的电解槽。本实用新型的处理装置布局合理，使得处理后废水中乙腈含量小于2mg/L，达到《TJ36-79?工业企业设计卫生标准》的要求，地面水中乙腈的最高允许浓度＜5mg/L，实现了废水的达标排放，减少了对环境中水体的污染。
750
0
本发明公开了一种盐酸多西环素生产中产生的含苯胺类废水的处理方法，属于废水处理技术领域。该方法包括：将回收乙酰苯胺母液先调pH值后蒸馏浓缩；蒸馏产生蒸馏液不降温，高温下经过活性炭多级串联吸附处理；经吸附后的废水直接进行高温芬顿处理，调节废水pH，加入铁屑搅拌一段时间后加入双氧水处理；将上述处理过的废水加入PAC和阴离子PAM混合溶液絮凝静置处理后，分析苯胺含量和COD值。该方法采用高温活性炭吸附法、高温芬顿法以及PAC+阴离子PAM混合絮凝法联用处理苯胺废水，成本较为低廉且高效，处理后废水的苯胺值可以降到1ppm以下，且废水的COD值也下降明显，减少环境污染，实现工业废水再利用，满足环保要求。
652
0
本发明属环境工程废水净化领域，具体涉及一种涂装废水处理系统及方法。本发明的涂装废水处理系统包括依次连通的调节池、混凝反应沉淀池、絮凝气浮装置、中和反应池、集水池、羟基溶液发生系统、过滤吸附器、清水回用池；第一加药装置用于为混凝反应沉淀池加药，第二加药装置用于为絮凝气浮装置加药。本发明提供的涂装废水处理方法为涂装废水依次进入调节池、混凝反应沉淀池、絮凝气浮装置、中和反应池、集水池、羟基溶液发生系统、过滤吸附器、清水回用池，完成对废水的初级处理和深度处理过程。本发明设计的涂装废水一体化处理设备，处理彻底、无二次污染、周期短，并且出水水质满足废水回用和达标排放标准，有望用于涂装废水的工业化处理。
786
0
本发明公开了一种地沟油工业化提纯方法，在本方法中，将大量的含油废水，通入地沟油清理机，进行初步分离后，对剩余的地沟油进行计量、化验，再进行加热、静置、过滤分离，过滤后剩余的物料再进行油水分离，分离出油脂及废水，废水再经处理后达标排放，通过这一工艺，将含油废水经过一系列的分离净化后，可以作为生物柴油或者油脂化工厂的原料；采用本发明提供的地沟油工业化提纯方法，实施较容易，实用价值较高，得到的油脂纯度在96%-98%，废水含油不高于0.2%，提纯效果好，可以实现工业化大规模生产。
985
0
本发明涉及一种低密度聚乙烯接枝马来酸酐废水的处理方法，包括以下步骤：第一步、调节低密度聚乙烯接枝马来酸酐废水的pH值至酸性，投入H2O2和FeSO4·7H2O进行Fenton氧化，反应结束后调节pH值至碱性；第二步、将经第一步处理的废水置于电解槽中，调节pH值至2～10，向废水中加入电解质硫酸钠，进行电解反应；第三步、将经第二步处理的废水置于SBR反应池内进行反应，经反复曝气、沉淀后排放，即完成处理。本发明简单可行，经处理的低密度聚乙烯接枝马来酸酐废水的水质达到污水排放标准，有利于环境保护。
587
0
本发明公开了一种用于工业园区水循环回用的方法，属于工业园区废水处理领域。其步骤为：1）用水企业将废水通过管网送入化工园区污水处理厂进行处理，处理至pH值6-9，COD≤50mg/L，NH3-N≤5.0mg/L，TN≤15mg/L，TP≤0.5mg/L；2）通过达标尾水输送管道将经步骤1）处理的废水输送至生态湿地中心进行生化性稳定处理，处理至pH值7-8.5，COD≤30mg/L，NH3-N≤1.5mg/L，TN≤1.5mg/L，TP≤0.3mg/L；3）通过回用管道输送至工业水厂，与工业水厂地表水源进行混合处理，然后通过工业供水管道输送至用水企业进行循环使用。该方法低能耗、高效率、低排放。
882
0
本发明公开了一种N–甲基苯胺生产废水循环使用的处理方法，属于工业废水处理技术领域。在常温下将N-甲基苯胺生产废水过滤除去机械杂质后，先通过填充树脂的第一段吸附床，出水再通过填充活性炭的第二段吸附床，处理后废水COD可降至90mg/L以下，可作为生产工艺用水循环使用。第一段树脂吸附饱和后可用盐酸洗脱，高浓度洗脱液经NaOH溶液中和处理后可分离回收纯度高达98%的N–甲基甲酰苯胺，低浓度洗脱液用于下一批脱附剂的配制。活性炭吸附饱和后焚烧处理。该方法削减了随废水排入环境的有机污染物，COD去除率高，实现了有机污染物和水资源的回收再利用，在N-甲基苯胺生产废水污染控制方面具有显著的经济价值和环境效益。
905
0
本发明公开了一种高含油废水的多重过滤处理机构，其包括：预处理罐、油水分离筒，过滤筒、杀菌室来对含油废水进行流水线的加工和处理；预处理罐用于储存待加工的含油废水，油水分离筒用于对含油废水进行油水分离工序，通过加入油分离剂和氢氧化钙以及搅拌装置的配合搅拌，能够更为快速和有效的对含油废水进行油水分离，分离后的油浮在废水上部，通过抽油管直接进行抽取，而废水则通过过滤筒和杀菌室的加工后再进行达标排放，从而保护了周围的环境，不会造成污染。本发明具有除油效果好，加工效率高，投资成本节约、自动化程度高、处理能力强等优点。
691
0
本发明涉及一种煤制油高浓度废水的物化预处理工艺，其工艺流程如下：废水→隔油调节单元→强化微电解单元→高效催化氧化单元→中间缓冲单元→混凝沉淀单元→出水。该工艺能够很好地适应煤制油废水水质成分复杂、多变的特点，可操作性强。该工艺的COD平均去除率可达50%以上，挥发酚、总酚、石油类等指标平均去除率达90%以上，硫化物平均去除率达70%以上，出水生物毒性大大降低，可生化性显著提高。该物化预处理工艺具有良好的运行稳定性和抗冲击性能，通过工艺微调可以适应不同生产负荷下的预处理要求，较大程度地减少上游来水波动对生化系统造成的冲击，有利于后续处理的正常进行。
609
0
本发明涉及一种有机废水超临界发电的系统和方法。一种有机废水超临界发电的系统，包括格栅、废水螺杆泵、废水压力泵、预热器、氧化剂压力泵、超临界水氧化反应器、高压旋液分离器和超临界发电机组，格栅、废水螺杆泵、废水压力泵和预热器依次连接，预热器的输出口连接至超临界水氧化反应器输入口，所述氧化剂压力泵连接至超临界水氧化反应器的氧化剂输入口，超临界水氧化反应器内装有加热器，超临界水氧化反应器超临界水输出口和高压旋液分离器，高压旋液分离器超临界水输出口和超临界发电机组连接。
930
0
本发明公开了一种低浓度醋酸废水的治理方法，包括醋酸废水输送至精馏塔中进行精馏，在精馏塔塔顶采出轻组分乙酸乙酯及乙醇，在精馏塔塔釜采出含重组分醋酸的废水，有效回收醋酸废水中的醋酸；含重组分的废水经多吸附固定床串联成的吸附系统，由吸附剂吸附醋酸，利用脱附剂将吸附剂吸附的醋酸转变为醋酸盐，含醋酸盐的脱附液进行多效蒸发得到醋酸钠，蒸发产生的冷凝液进入临氧裂解系统，在空气氛围下，在临氧裂解催化剂的作用下进行净化处理。本发明采用多种分离技术耦合，对醋酸废水中的有价值组分进行高效回收利用，并实现废水的净化处理。
717
0
本发明技术属于环境保护技术领域,具体涉及一种高浓度有机工业废水生物处理的技术,尤其适合处理盐份≤80000mg/l的高盐度、氯离子CL-≤30000mg/l高含氯和有毒基质,如氯化苯、硝基氯苯等的高浓度工业废水。本发明利用台湾专利微生物H.S.B.结合兼氧+好氧处理工艺,成功治理了高浓度有机生产废水,相关出水污染指标均达到国家一级排放标准。本发明投资省,处理效果好,具有较好的技术经济和社会效益。
608
0
本发明公开了一种高分辨率工业污染源排放测算方法，步骤如下：步骤一建立工业污染物产排量测算模型；步骤二基于大数据分析法获取某年各企业各月自来水用量；步骤三获取工业各行业的废水产生系数；步骤四获取工业各行业的废水污染物浓度；步骤五基于测算模型计算各企业的各月、各年污染物排放量；步骤六利用arcgis软件进行空间化识别产排量的“热点”时段和区域。本发明的方法能够解决工业污染产排量时空分辨率不高的难题，在时间上计算出长时间序列（各年、各月）工业污染产排量同时在空间格局上污染产排精细到乡镇行政区范围，准确识别工业污水产污量的“热点”时段和“热点”区域，从而为流域尺度的精准治污控制过程提供更好的决策支撑。
中冶有色为您提供最新的江苏有色金属环境保护技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年08月14日 ~ 16日 
2024年08月16日 ~ 18日 
2024年08月30日 ~ 09月01日 
2024年09月11日 ~ 13日 
2024年11月01日 ~ 04日 
