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本实用新型涉及一种膜蒸馏反渗透两级膜结晶废水处理系统，包括高浓度废水池、超滤装置、直接接触膜蒸馏装置、反渗透处理组件和储水箱，所述高浓度废水池与储水箱之间按顺序依次连接有超滤装置、直接接触膜蒸馏装置和反渗透处理组件，所述高浓度废水池的输入端与废水输入管连接，所述高浓度废水池用于暂存高浓度废水，所述超滤装置内设置有超滤膜，所述直接接触膜蒸馏装置内设置有中空纤维膜，所述中空纤维膜将直接接触膜蒸馏装置内部区域分为冷凝侧和热侧。本实用新型适用于工业化生产过程中产生的高浓度废水，对废水进行有效化、无害化地处理，在净化废水的同时，还能回收利用废水，一举多得。
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本实用新型一种去除脱硫废水中钙镁的装置。包括调质装置、闪蒸浓缩装置、工业水池、固液分离装置、石膏库、滤液收集装置和分盐装置；所述调质装置的出口与闪蒸浓缩装置的进口通过液相管路相连通，闪蒸浓缩装置的冷凝水出口与工业水池的进口通过液相管路相连通；闪蒸浓缩装置的滤液出口与固液分离装置的进口通过液相管路相连通；石膏库与滤液收集装置位于固液分离装置的下方，石膏库的顶部进口与固液分离装置底部的固体出口相对应；所述固液分离装置的滤液出口与滤液收集装置的顶部进口通过液相管路相连；所述滤液收集装置的出口与分盐装置的进口通过液相管路相连通；本实用新型将废水中钙离子、镁离子去除，去除率可达90％以上，具有良好的环保性和经济性。
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本发明提供了一种超高磁响应性纳米团簇微球的制备及废水处理方法，其中制备方法步骤包括：制作硝酸铁溶液、乙醇以及十六烷基三甲基氯化铵的混合溶液；对混合溶液超声分散；滴加环氧乙烷直至形成黑色凝胶并干燥；煅烧得到磁性纳米铁氧化物团簇微球。废水处理方法步骤包括：计算加入微球颗粒的质量；加入微球颗粒并维持一定温度；震荡条件下反应；利用外磁场回收。本发明制备方法获得的超高磁响应性纳米团簇微球具有良好的晶形结构和颗粒均匀性，饱和磁性高达93.26emu/g，具有超高磁响应能力，在废水处理时能够作为吸附剂去除废水中不同价态存在的的砷污染物，达到净化废水的目的，具有很大的工业化应用价值。
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一种处理焦化原废水的方法,属于工业污水处理技术领域,具体来讲是一种利用固定化微生物细胞(Immobilized-Microbial-cell,简称IMC)处理焦化原废水的方法。目的在于解决焦化原废水处理效果不理想的问题,首先培养及驯化硝化细菌以及厌氧酸化细菌,对硝化细菌以及厌氧酸化细菌落采用IMC技术包埋、固定化,然后将驯化成熟后的IMC颗粒与A/O工艺结合处理焦化原废水,同时脱除废水中COD和氨氮,焦化原废水在经过IMC好氧工艺前,先经IMC预处理,由厌氧池去除COD和有机物,再采用IMC好氧工艺处理焦化原废水,整个工艺过程中不外加碳源、无混合液回流及污泥回流装置,成本低;无污泥流失和固液分离困难现象、产率高、操作简便,具有很强的技术和经济优势。
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本实用新型公开了一种工业园区分布式冷热电三联供能源系统，涉及节能环保技术领域，其包括供电装置、制冷装置、制热装置和过滤装置，供电装置的余热输出端通过第一输送管道和第二输送管道分别与制热装置和制冷装置的输入端相连通。该工业园区分布式冷热电三联供能源系统，通过设置过滤装置，由于制热装置和制冷装置的废水排放口分别通过第一排水管和第二排水管与过滤装置连通，当废水进入过滤装置内部时，首先会通过进水口和第一固定板进入滤芯内部，滤芯能够将废水中的有害杂质进行过滤，从而能够在使用冷热电三联供系统时，将其产生的废水在排放前进行过滤，避免废水污染环境，使三联供能源系统在使用时达到更好的环保效果。
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一种轧钢废水处理方法，属于工业污水处理领域，它的工艺流程是对浓油、乳化液废水依次进行纸带过滤——超滤膜清洗，使浓油、乳化液废水成为稀油弱碱废水；对稀油弱碱废水依次进行混凝处理——气浮处理——膜生物反应器深度处理——反渗透膜深度处理。本发明与传统工艺方法的比较，传统工艺方法处理后的水质只能满足外排水水质标准，不能满足钢铁企业生产所需要的水质标准。以山西太钢不锈钢股份有限公司生产废水4500m3/d为例，本发明全年COD减排量约1000吨，同时减少了引黄水使用量。
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本实用新型涉及一种纳滤与膜吸收协同处理养殖废水系统，包括多个顺次相连的纳滤膜回收组件，每个纳滤膜回收组件包括废水泵、纳滤膜组件、气泡发生器、空气增压泵和中空纤维膜吸收器，养殖废水由污水泵加压进入纳滤膜组件进行初步浓缩，获得高氨氮高有机负荷的废水，随后进入气泡发生器，在空气泵的驱动下初级浓缩废水中将产生大量的气泡。带气泡的污水进入中空纤维膜吸收器，与膜内部的酸液进行逆向接触，实现氨氮分离回收。低氨氮的浓缩废水进入下一级，进行再一次浓缩和氨氮回收。本实用新型可达到出水氨氮浓度低、有机物截留率高的特点。所涉及到的关键过程是现有的压力驱动型纳滤膜过程和膜吸收过程，处理过程稳定，成本较低，易于工业推广。
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本实用新型公开了一种瓦斯电厂废水回收利用系统，属于废水回收领域；所要解决的技术问题是提供了一种可以有效的将生活污水、生产排水进行处理后进行循环利用的废水回收利用系统；解决该技术问题采用的技术方案为：一种瓦斯电厂废水回收利用系统，包括降温调节池，降温调节池的入口与微型污水处理站、瓦斯脱水系统、反冲洗水管路、余热锅炉余热排污口相连，降温调节池的出口与密闭冷却塔入口相连，密闭冷却塔排污出口与除盐水处理系统中的浓盐水管路同时与蒸发结晶系统入口相连，蒸发结晶系统出口与余热锅炉补水口相连；本实用新型可广泛应用于废水回收领域。
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本实用新型属于工业生产废水的处理的技术领域，具体涉及一种强化微电解-Fenton氧化法处理废水的装置，解决了现有方法处理工业废水存在的不足。所述装置包括撞击流-旋转填料床装置，撞击流-旋转填料床装置的进液管Ⅰ和进液管Ⅱ分别连接双氧水储槽和微电解槽，出液口连接微电解槽。本实用新型的有益效果：工艺流程简单，操作方便，把三种技术耦合，最大程度的发挥各种技术的优点，达到以废治废的目的，最大限度的减少了处理成本。
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本实用新型涉及工业废水净化领域的装置，具体涉及一种去除废水中氨氮的装置，包括通过管道依次连通的调节池、MAP氨氮反应器和膜吸收单元；MAP氨氮反应器为立式罐体装置，包括第一反应区、第二反应区、进气口和出气口；膜吸收单元包括废水储箱、流量监测控制系统、中空纤维膜组件、pH在线控制系统Ⅱ、吸收液储箱；中空纤维膜组件的管程与废水储箱组成循环回路，中空纤维膜组件的壳程与吸收液储箱组成循环回路；废水储箱出水口与所述中空纤维膜组件的管程进口之间设置一流量监测控制系统和一pH在线控制系统Ⅱ。本实用新型通过采用MAP预处理与膜吸收相结合，提高效率，废水中氨的去除效果稳定，副产品可回收和资源化利用。
本发明涉及强力霉素氢化废水中磺基水杨酸和对甲苯磺酸的回收方法，属于强力霉素的废水处理技术领域，解决强力霉素氢化废水处理的技术问题。解决方案包括以下步骤：首先，依次采用碱中和、助剂析晶、酸化、等电点结晶工艺，提取废液中的磺基水杨酸盐和对甲苯磺酸盐；然后，将获得的磺基水杨酸盐和对甲苯磺酸盐相应转换为磺基水杨酸及对甲苯磺酸，完成强力霉素氢化废水中磺基水杨酸和对甲苯磺酸的回收。本发明提供的强力霉素氢化废水中磺基水杨酸和对甲苯磺酸的回收方法，反应条件温和，操作简单，所用试剂价廉易得，通过回收对甲苯磺酸和磺基水杨酸，产生的固废大量降低，废水可生化性增加，降低生产成本，利于工业化生产。
本发明属硝基苯废水处理的技术领域，为解决现有处理硝基苯废水的方法存在的上述不足，提出了一种超重力强化萃取‑O3/Fe2+法处理高浓度硝基苯废水的方法及装置。采用萃取法处理高浓度硝基苯废水，使废水中硝基苯浓度降低，然后采用O3/Fe2+法进一步处理达到排放标准；高浓度硝基苯废水中硝基苯浓度为1000～2000mg/L，采用的萃取剂为环己烷，相比V环己烷：V废水为1:2～2:1，pH5～9，温度25℃，液体流量为40～60L/h。效率提高了20%‑30%，时间缩短了30%‑40%，减小了水处理成本。工艺流程简单，操作方便，可应用于各种有机工业废水如炸药废水、含酚废水、染料废水、医药废水等。
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本实用新型公开了一种余热锅炉排污废水回收利用装置，属于废水回收利用领域；所要解决的技术问题是提供了一种结构简单，可以有效将余热锅炉排污水进行回收，节约冷却塔排污水的废水回收利用装置；解决该技术问题采用的技术方案为：一种余热锅炉排污废水回收利用装置，包括密闭冷却集水池和密闭降温调节池，密闭降温调节池与密闭冷却集水池通过连通管道相连，密闭降温调节池上部从左至右依次连接设置有余热锅炉排污水进口管道，冷却水补水管道，密闭降温调节池内部设置有多个隔板；本实用新型可广泛应用于废水回收利用领域。
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本发明涉及一种煤气化废水处理与回用方法及其装置，该方法是将煤加压气化产生的煤气化废水依次进行中压汽提、换热预热/冷却、浅层气浮、水解酸化、厌氧-好氧生物处理、膜生物反应、臭氧氧化、物炭吸附、多介质过滤、自清洗过滤、超滤、保安过滤、反渗透、离子交换吸附工艺处理与回用，送入高压锅炉给水系统。本发明将各种治理废水的方法进行优化组合，解决了煤气化废水处理难于达标排放和回用“零排”的问题。
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本发明属含酚废水处理的技术领域，为解决传统吸附法处理含酚废水的吸附装置因传质阻力较大而导致的吸附速率较慢，床层阻力较大，床层利用率较低，不易脱附等问题，提供一种超重力场中吸附降解含酚废水的方法及装置。含酚废水循环通入超重力旋转填料床与填料接触进行吸附传质，完成吸附后超重力旋转填料床转动，甩出残存的废水，完成吸附的废水进入储液槽；NaOH溶液循环通入超重力旋转填料床中与填料接触，将苯酚带出完成脱附过程。流程简单，装置占地面积小、成本低且操作简便，解决了传统吸附设备因传质阻力较大而导致的吸附速率较慢，床层阻力较大，不易脱附等问题，可应用于处理各种含酚类工业有机废水如染料废水、农药废水等。
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本发明公开了一种用于煤化工废水的处理方法，属于废水处理技术领域。该处理方法包括以下步骤：(1)提供铸膜液并将该铸膜液涂覆到载体上获得湿膜，之后将涂覆到载体上的该湿膜干燥以获得分离膜；(2)将该煤化工废水置于该分离膜的前侧，同时对该分离膜的后侧抽气以使其处于负压状态，或者使用气体吹扫以实现去除该煤化工废水中的混合物。本发明提供的用于煤化工废水的处理方法能耗低，不会造成二次污染，分离效率高，且在脱除油类的同时，能去除废水中的酚类物质；使用本发明的设备占地面积小，易于操作、适于工业实施。
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本发明涉及强力霉素脱水废水中对甲苯磺酸的回收方法，属于强力霉素脱水废水处理技术领域，解决强力霉素脱水废水处理的技术问题。解决方案包括以下步骤：首先，依次采用碱中和、助剂析晶、浓缩、降温结晶工艺，对废液中的对甲苯磺酸的盐进行回收；然后，将对甲苯磺酸盐相应转换为对甲苯磺酸，完成强力霉素脱水废水中对甲苯磺酸的回收。本发明提供的强力霉素脱水废水中对甲苯磺酸的回收方法，反应条件温和，操作简单，所用试剂价廉易得，通过回收对甲苯磺酸，产生的固废大量降低，废水可生化性增加，降低生产成本，利于工业化生产。
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本实用新型涉及煤矿废水处理技术领域，公开了一种煤矿井下废水就地处理回用系统；解决现有井下废水处理节能减排兼顾安全生产的问题；技术方案：中央水仓通过管道与原水配水巷相连接，原水配水巷通过原水提升泵与水处理设备相连接，水处理设备的净水出口通过管路与清水巷相连接，清水巷连接有变频气压供水装置，清水巷通过溢流管与排水配水巷相连接，排水配水巷与排水泵房内的排水泵通过管路相连接，各个连接管路设置有闸门；本实用新型井巷工程量小，实现废水处理后就地回用及应急排水功能，达到节能安全生产目的。
本发明属硝基苯废水处理的技术领域，为解决现有处理硝基苯废水的方法存在的不足，提出一种超重力强化萃取‑催化臭氧化处理高浓度硝基苯废水的方法及装置。超重力环境下用萃取法处理高浓度硝基苯废水，使高浓度硝基苯废水中硝基苯浓度降低，采用O3/Fenton法进一步处理达到排放标准；高浓度硝基苯废水中硝基苯浓度为1000～2000mg/L，萃取剂为环己烷，相比V环己烷：V废水为1:2～2:1，pH5～9，温度25℃，液体流量40～60L/h。处理效率提高了25%‑30%，时间缩短了20%‑40%。工艺流程简单，操作方便，减少水处理成本，可应用于各种有机工业废水如炸药废水、含酚废水、染料废水、医药废水等。
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本实用新型属于工业生产废水的处理的技术领域，具体涉及一种高级氧化法处理废水的装置，解决了现有方法处理工业废水存在的不足。所述的装置包括撞击流-旋转填料床装置，其两个进液管的出口分别设有喷嘴，两个喷嘴同轴且出口相对设置，两各进液管分别连接双氧水储槽和微电解槽，出液口连接微电解槽；进气口连接臭氧发生器，出气口连接KI吸收液储槽。本实用新型的有益效果：工艺流程简单，操作方便，以废治废，最大限度的减少了处理成本。
本发明属硝基苯废水处理的技术领域，为解决现有处理硝基苯废水的方法存在的不足，提供一种超重力强化萃取‑催化O3/Mn2+处理高浓度硝基苯废水的方法及装置。用萃取法处理高浓度硝基苯废水，使废水中硝基苯浓度降低，采用O3/Mn2+法进一步处理达到排放标准；高浓度硝基苯废水中硝基苯浓度为1000mg/L～2000mg/L，采用的萃取剂为环己烷，相比V环己烷：V废水为1:2～2:1，pH为5～9，温度为25℃，液体流量为40～60L/h。处理效率提高了20%‑30%，时间缩短了30%‑40%，减小了水处理成本。工艺流程简单，操作方便，可应用于各种有机工业废水如炸药废水、含酚废水、染料废水、医药废水等。
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本实用新型属于硝基苯类废水处理的技术领域,具体涉及一种高级氧化降解硝基苯类废水的装置,解决了现有降解硝基苯类废水的方法耗时长、成本高的问题。高级氧化降解硝基苯类废水的装置包括气液传质设备,其进气口连接臭氧发生器,进液口连接硝基苯类废水池,出液口连接废水耦合反应器,废水耦合反应器底部设置超声波发生器。本实用新型具有如下有益效果:使工艺流程简单,操作方便,最大限度的减少了处理成本,可应用于处理各种有机工业废水如含酚废水、炸药废水、染料废水、石化企业废水、洗涤剂废水等。
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本发明属苯酚废水处理的技术领域，为解决均相催化臭氧降解苯酚废水方法中金属离子流失、难以分离、易对环境造成二次污染和臭氧传质效率低的问题，提供一种超重力场中非均相催化臭氧降解苯酚废水的方法及装置。以超重力旋转填料床为反应器，将非均相固体催化剂作为填料，采用半间歇的进料方式将苯酚废水加到储液槽内，在蠕动泵的作用下均匀喷洒在非均相催化剂填料内侧，在超重力作用下沿填料层径向向外运动，将苯酚废水与轴向进入的臭氧气体错流接触，非均相催化剂催化臭氧，将臭氧分解产生羟基自由基，降解苯酚废水。实现催化剂的重复利用，提高对有机物的降解能力，减少后处理工序，降低工业成本，在难降解有机废水处理领域有广阔的应用前景。
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处理电镀废水的浆状纤维素黄原酸酯法，其 内容包括浆状纤维素黄原酸酯的制备方法和含铬 废水、含氰废水及含重金属离水废水的处理方法。 其特点是：用纸屑处理为碱纤维后用氢氧化纳和二硫化 碳合成浆状纤维素黄原酸酯。含铬废水的处理是用硝酸铅沉淀铬为铬酸铅， 回收铬酸铅。含氰废水的处理是用硫酸亚铁和硫酸铜沉淀 氰离子为亚铁氰化铜，回收亚铁氰化铜。废水中的重金属离子用浆状纤维素黄原酸酯 去除。
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本发明涉及一种废水处理剂,具体为一种焦化废水生化尾水深度处理剂,解决现有焦化废水深度处理方法在实际使用中均存在的各自不同的缺点,尤其是处理剂中均未添加催化剂而影响氧化效率等问题,由下列重量比的原料制成:氧化剂高铁酸钾30-40%,絮凝剂聚硅酸铝铁30-40%,调节剂氯化钙10-18%,催化剂硫酸铜8-12%,20%硫酸2-6%。该处理剂对焦化废水生化尾水中的大量有机物、悬浮物、硫化物等污染物的去除有独特效果,能最大限度的降低废水中的COD、氨氮、色度,使COD降至90mg/L以下,氨氮降至15mg/L以下,色度达到几近无色的水平,低于国家综合污水一级排放标准,而且使用该处理剂的处理吨废水的运行成本在2元左右,降低了处理成本,具有很好的经济效益和社会效益。?
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本实用新型一种基于低温余热循环闪蒸的高盐废水零排放处理系统，属于湿法脱硫废水治理技术领域。技术方案包括余热收集装置、高盐废水储罐等。所述余热收集装置与循环闪蒸装置通过气相管路相连通；高盐废水储罐与循环闪蒸装置通过液相管路相连通；循环闪蒸装置与工业水箱通过液相管路相连通；循环闪蒸装置与固液分离装置通过液相管路相连通；固液分离装置底部固体出口的石膏直接落入石膏库内；固液分离装置与浓液箱通过液相管路相连通；浓液箱与高盐废水储罐通过液相管路相连通。本实用新型采用耦合除垢技术，降低了加热器结垢风险、提高了系统的运行效率，并实现了系统的节能降耗、废水及固体废物的绝对零排放，具有良好的环保性和经济性。
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一种催化废水处理反应装置，属于环境工程废水处理技术领域，它包括催化处理废水的夹套式填料塔，撞击流循环系统、电解电极装置、曝气口、废水入口、废水出口装置。所述夹套式填料塔由内筒体和外筒体组成，内筒体筒壁设有斜式流线型锥形孔，夹套内可以安置电极系统，上部连接废水出水装置，下部连接强力搅拌装置，以及废水入口和曝气口，底部安置曝气装置，与填料塔之间法兰连接。本发明结构简洁；使用简便，有利于物料的传质与能量传输，大大增加了物料与填料之间的接触时间，促进反应进行，减少了填料的堵塞，增加了填料的使用时间，有助于降低成本，促进废水处理效益提升。本发明适用于制药、化工、染料、冶金等工业生产领域废水的处理。
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本发明一种去除脱硫废水中钙镁的装置及其方法。技术方案包括调质装置、闪蒸浓缩装置等。其工艺是：a、脱硫高盐废水在调质装置中调质；b、经调质装置调质后的脱硫废水进入闪蒸浓缩装置，调质后的脱硫废水在闪蒸浓缩装置被高效浓缩；c、经闪蒸浓缩装置浓缩后的凝结水进入工业水池回收利用，浓缩后的滤液通过固液分离装置，钙离子以石膏形式、镁离子以MgOH沉淀被固化分离；d、通过固液分离装置分离出的石膏、MgOH沉淀进入石膏库回收，分离出的低钙镁浓缩滤液进入滤液收集装置后再通过分盐装置制取高纯度氯化钠。本发明中高盐废水经调质、闪蒸浓缩及固液分离联合方式将废水中钙离子、镁离子去除，去除率可达90％以上，具有良好的环保性和经济性。
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本申请公开了一种循环式废水光催化处理装置，涉及废水处理装置技术领域，包括光催化箱一和光催化箱二，光催化箱一的一侧安装有光催化箱二，光催化箱一和光催化箱二结构均相一致，光催化箱一和光催化箱二的一侧均安装有循环水泵，通过光催化箱一和光催化箱二结构，方便对引入的废水进行双重净化处理，通过循环水泵一侧设置的循环水管，还方便将双重净化处理后的废水从光催化箱二输送到到光催化箱一内部，从而到达对废水循环催化处理的目的，通过连接件一和定位孔结构，可以将端盖固定在水箱的顶部，通过光催化板结构，还可以对注入水箱中的废水进行过滤处理，能够有效降低废水中的杂质含量，还有利于光催化箱一和光催化箱二对废水进行光催化处理。
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本实用新型属处理工业氯化铵废水的技术领域，为解决目前常见电渗透法处理氯化铵废水达不到既经济又有效的电渗析技术工艺，膜分离技术难以高浓度氯化铵废水进行有效处理，成本过高等问题，提供一种超重力碳化反应处理氯化铵废水的装置。氯化铵、有机胺和二氧化碳在超重力旋转填料床中进行反应，生成碳酸氢铵和有机胺盐酸混合液，分液漏斗中将二者分离后，有机胺溶液与氨水反应，再生出有机胺，再生后获得的氯化铵溶液经浓缩、结晶、过滤、干燥得到工业级氯化铵。提高碳化效果，缩减碳化反应时间，提高处理效果；节省能源，具有环保意义；采用本实用新型所述方法，使反应设备缩小、碳化时间缩短，而处理效果提高、运行成本降低。
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