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本发明是化工领域的一种由甲醇脱水制取二甲醚的方法,其工艺流程包括:①将外界的原料甲醇送入甲醇缓冲罐与来自甲醇精馏塔塔顶的甲醇混合成甲醇原料;②甲醇原料经甲醇预热器预热后进入甲醇汽化罐汽化;③汽化后的甲醇蒸汽经热反应进入反应器;反应后出来的反应气经进料出料换热器、甲醇换热器、甲醇塔气体再沸器、二甲醚塔进料冷却器换热后进入二甲醚塔进料罐冷凝为汽液两相再分别通入二甲醚精馏塔;④二甲醚精馏塔的蒸汽从塔顶进入二甲醚塔冷凝器冷凝后回流至精馏塔,在侧线经二甲醚产品储罐采出二甲醚产品;塔釜的废水经甲醇预热器与甲醇原料换热后输出。其积极效果是:流程和反应器结构简单,对反应气的热量回收更高效,适于设备的大型化。
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本发明涉及煤化工废水处理领域，公开了一种多效蒸发结晶方法和多效蒸发结晶系统，该方法包括将含盐废水通入第1级蒸发结晶器进行循环浓缩，然后顺流通过第2级至第n级蒸发结晶器，最终在第n级蒸发结晶装置中析出得到结晶盐；每级蒸发结晶器包括进料口和浓盐水出口；第m+1级蒸发结晶器设置有盐腿以及与所述盐腿连通的第m+1级浓盐水出口和第m+1级翻浆口；2≤n，m+1≤n，m、n为正整数；当满足连续运行条件时，用第m级浓盐水对第m+1级盐腿中的料液进行翻浆淘洗；反之，用第m+1级浓盐水对第m+1级盐腿中的料液进行翻浆淘洗；所述连续运行条件包括第n级蒸发结晶器中的料液沉降比不低于15％。该方法有助于节约能耗成本，改善结晶盐的纯度和粒度分布。
本发明公开了一种利用高压气流床气化炉粗渣制备双孔环境功能材料的方法，步骤包括：以煤化工基地高压气流床汽化炉所产生的粗渣为原料，经过研磨筛分、调节摩尔比、搅拌、陈化、晶化、洗涤干燥和吸附氨氮。该方法简化了双孔环境功能材料的制备工艺、降低了生产能耗、节约了水资源、减少了二次污染、降低了成本且适宜于广泛推广，对高压气流床气化炉粗渣进行了有效资源化利用，具有广阔的应用前景。所得双孔环境功能材料具有优异的物理和化学吸附性能，将其利用于吸附废水中的氨氮，对煤化工废水中氨氮的去除效果优异。本发明不仅解决了废弃物堆积的巨大环境压力，也降低了企业的处理成本，达到了废弃物的资源化利用，实现”以废治废”的目的。
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本发明提出了一种MOFs固载酶，该固载酶的制备方法以及其在降解含酚废水中的应用。所述固载酶通过将海藻酸盐、磁性颗粒与MOFs结合形成复合载体并固定辣根过氧化物酶得到。将该固载酶用于降解苯酚，对苯酚的去除率可达到95％以上。该方法还可以应用于固定化酶对其它多种有机废水的处理。
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本发明公开了一种甲缩醛生产工艺，将甲醇和甲醛装置生产的37％甲醛溶液按比例混合后送入加热器预热，打入装有催化剂的预反应器内，进行预反应；反应完后将反应产物转入甲缩醛反应塔内进行反应；分段采出进入外挂反应器进行反应，反应完毕后反应生成物重新回到甲缩醛反应塔内进行反应；反应塔中生成的甲缩醛与甲醇、水及少量甲醛气体不断蒸出进入甲缩醛精馏塔底部；反应塔底部的废水打入废水塔，顶部馏分甲醇、甲醛等重新进入反应塔进行反应；反应塔顶的混合气体进入甲缩醛精馏塔进行分离，塔顶馏分为甲缩醛，经冷凝器冷凝后打入甲缩醛中间罐，本发明属于甲缩醛生产技术领域，具体是指一种连续的催化精馏法合成甲缩醛的生产工艺。
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本发明涉及一种生产生化腐植酸盐的方法，尤其是涉及一种微生物发酵糠醛渣生产生化腐植酸盐的方法，其特征是：它包括如下步骤：a.在糠醛渣中加入糠醛生产的塔底废水，将糠醛渣含水率；b.用氮源物质和碳源调节糠醛渣的碳氮比调节糠醛渣的碳氮比；c.将菌粉均匀的拌入糠醛渣中，控制糠醛渣与菌粉的质量比，堆入发酵池中，发酵60-90天，控制发酵温度不超过60°C；d.向糠醛渣中加入碱液，在常温下静置；e.进行三级沉降，得到澄清的上清液，用喷雾干燥机干燥此清液，干燥温度为60－70°C，即得到腐植酸盐；本提供一种方法独特、减少环境污染、提供一种通过微生物发酵提高糠醛渣中的腐植酸含量。
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本发明公开了一种快速硬化呋喃树脂的不脱水生产方法，包括：将甲醛50-100份、多聚甲醛75-150份、糠醇150-300份加入反应釜，搅拌均匀后加入有机酸催化剂0.01-0.05份，加热升温进行保温反应；然后在反应釜中继续加入50-100份的尿素，自行反应升温进行保温反应；继续加入糠醇400-800份，搅拌降温至室温出料。其中，各原料组分的份数为重量份数。该方法通过使用多聚甲醛代替部分甲醛与糠醇进行反应，以降低反应环境的水分，提高反应速度，同时消除脱水过程，降低能耗和物料损耗，达到无废水生产的效果。且本发明提供的快速硬化呋喃树脂的不脱水方法在实际使用中，起模时间与可使用时间的比值可达到9:1，大幅提高了生产效率。
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本发明公开了一种直接制备M‑HZSM‑5分子筛的方法，该方法将硅源、杂原子源以及晶种按照一定比例混合研磨或成型后，加入一定量模板剂和辅助剂，晶化一段时间，得到的样品直接经高温焙烧得到M‑HZSM‑5分子筛粉末或成型催化剂。本发明是直接制备H型杂原子ZSM‑5分子筛的方法，可以在不引入溶剂、Na+等碱金属离子以及腐蚀性的F‑离子等工况下直接合成，因此无需洗涤、过滤、干燥及离子交换等环节，大幅降低能耗，废水近零排放；得到的样品可直接作为催化剂，且酸性易于调变。该方法工艺简单、合成效率高且不产生大量废水，为合成杂原子分子筛提供了一种简便、经济、环保的新方法。
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本发明涉及一种从泰乐菌素废液中回收有机溶媒醋酸丁酯的方法，该方法首先将泰乐菌素废水进行预处理，然后送入沸腾釜，经过加热后进入板式蒸馏塔，依次经过提馏段和精馏段的蒸馏处理后用冷凝器冷凝，冷凝液用分相器分离，再次用冷凝器冷凝并收集。本发明具有设备简单，工艺易控制，泰乐菌素废水中醋酸丁酯回收收率高，降低了泰乐菌素提取成本，保证了回收醋酸丁酯的质量，并且充分利用废水有效资源，降低醋酸丁酯排放量，减少对环境污染，有利于环境保护。
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本发明公开了一种2,4—二氯苯氧乙酸的制备方法，步骤如下：在无水和溶剂条件下将无机碱加入到2,4—二氯苯酚中反应，生成2,4—二氯酚盐；在碱性条件下向氯乙酸甲酯中滴加2,4—二氯酚盐进行反应，得到粗晶2,4—二氯苯氧乙酸甲酯；将粗晶2,4—二氯苯氧乙酸甲酯进行纯化处理，得到纯度≥98.0%的2,4—二氯苯氧乙酸甲酯；2,4—二氯苯氧乙酸甲酯水解反应，得到纯度≥98.5%白色颗粒2,4—二氯苯酚乙酸。该方法解决了制备2,4—二氯苯氧乙酸过程中生产废水和废盐量大以及生产过程溶剂使用量大，安全风险大、产生含溶剂废水多的问题；其中废水减排95%以上，副产物盐减少60%以上，溶剂使用减少80%以上。
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本发明属于提取稀贵金属技术领域，特别涉及一种海水或盐湖水提锂工艺。包括打开石墨烯太阳能电池发电与智能储电管理系统电源开关，将海水或海水淡化废水、盐湖水、盐厂废水、氯化钾厂废水中的一种或二种以上经电动机抽水泵送进石墨烯陶瓷膜锂离子吸收器系统内，提取金属锂产品；本发明采用石墨烯太阳能电池发电与智能储电管理系统，同石墨烯陶瓷膜锂离子吸收器系统相结合的方式进行海水或盐湖水提锂，具有工艺简单，设备投资少，降低提锂成本，适合在海上、湖上或陆地上大规模提锂，并可以与海水淡化、盐田提取氯化钠、氯化钾、氯化镁等形成联产的产业链，提高经济优势。
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本发明公开了一种牛粪和煤飞灰制备的活性炭‑分子筛及制法和应用，牛粪和煤飞灰制备的活性炭‑分子筛，包括活性炭和分子筛两种组分，为多微孔的粉末，粒径为100～180μm，比表面积为400～600m2/g。所述的牛粪和煤飞灰制备的活性炭‑分子筛，可用于废水中重金属离子的吸附。本发明将牛粪和煤飞灰共同作为制备碳‑分子筛的原料，实现二者的高价值资源化利用，比表面积可达600m2/g以上，是直接采用煤飞灰制备活性炭‑分子筛的2.6～5.0倍。用于废水中重金属离子的吸附，吸附量可达4.5mmol/g以上，是未添加牛粪时所制备活性炭‑分子筛的2.2～3.2倍。
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一种余热蒸发器，包括：分流罐体；分流罐体内部水平设置有隔板，隔板将分流罐体的内部隔离分为蒸汽腔室和烟气腔室；烟气腔室内部设置有烟气过滤器，烟气过滤器连接有n形环绕的翅片散热管；蒸汽腔室内部设置有过滤溢水槽，过滤溢水槽的水位最高点连接有废水蒸汽箱，废水蒸汽箱连接有蒸汽室；烟气腔室通过抽气组件与蒸汽室连通，蒸汽室远离废水蒸汽箱的一侧装配有排气扇。以上描述中可以看出，在通过将废水和烟气导入不同腔室，废水通过废水蒸汽箱气化，同时烟气当中的余热扩散至烟气腔室后，导入蒸汽室。蒸汽室同时接收废水及烟气的余热，并应用与烘干领域中发挥高效热能。
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本发明提供一种变压器事故油池系统，包括事故油池、油水缓存槽及油水分离装置。油水缓存槽上设置油水进料泵，油水进料泵连接事故油池。油水缓存槽内设置有杂物截留滤框。油水进料泵的出口伸入杂物截留滤框内。油水缓存槽上还设置有有油水出料泵，油水分离装置的进料端连接油水出料泵的出口，出水端连接有废水储槽，废水储槽上设置有废水循环泵，废水循环泵的出口连接油水缓存槽。将经油水分离装置处理后的低含油废水由废水循环泵输送返回油水缓存槽中，利用低含油废水循环浸泡被截留在杂物截留滤框中的灰尘、沙子以及动植物尸体等杂物，降低附着在杂物上的变压油的量，实现固体废弃物无害化处置。
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一种污水处理的节能工艺流程，涉及污水处理技术领域，其特征在于：包括以下方法步骤，首先将含有重金属的废水经过管道收集，进入格栅渠，通过粗格栅，再将通过粗格栅过滤后的废水放入集水井，将集水井中的废水通过泵的增压，提升到调节池，通过调节池中安装的潜水搅拌器搅拌，将调节池中搅拌过的废水通过提升泵进入pH调节池，将pH调节池中的废水送入混凝反应池，将混凝反应池中的废水送至初沉池进行初步沉淀，使初沉池中的上清液自流至A/0生化池，将A/0生化池中的废水分解后通入二沉池中，将二次沉淀后的池中的上清液送入中间池，将中间池的废水通过泵提升到活性炭罐中，将通过活性炭吸附过后的废水送入消毒池，经过消毒池消毒。本发明环保、节能、操作过程简单、处理效果显著。
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本申请涉及污水处理技术领域，尤其涉及一种竖流式A2O+MBR反应器。环境的进一步恶化，使人们更加重视对水污染的治理。当前污水处理中，A2O+MBR工艺的反应系统存在占地面积大、效率低并且运行方式单一的问题。本申请提供一种竖流式A2O+MBR反应器，包括反应器主体，所述反应器主体内部自下而上依次为厌氧反应区、缺氧反应区以及好氧反应区；本申请能够最大限度发挥生化系统的处理效率、运行效率高，解决空间不足的问题，控制条件可根据工艺需求进行调整，控制运行方式多样，占地面积小，出水效果好。由于控制方式易调整，该设备尤其适用于小水量高浓度废水处理，解决部分化工企业因水量小难处理的问题。
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本实用新型公开了一种精制棉脱水装置，包括箱体，所述箱体内固定有环形座，所述环形座内转动设置有网筒，所述网筒上固定有驱动轴，所述箱体内固定嵌入有与驱动轴转动设置的轴套，所述箱体上固定有电机，所述电机的转轴与驱动轴通过联轴器固定，所述箱体的侧壁开口位置铰接有箱门，所述箱门上固定嵌入有隔离网。本实用新型通过网筒的转动，使其能够对带水的精制棉进行离心甩动，实现脱水效果，且废水可收集处理，便于工人操作，通过暖风机输送热风，通过风管和风嘴对箱体内离心脱水的精制棉可进行辅助干燥。
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本申请公开了一种推流式电催化氧化装置，包括反应器，所述反应器内设置有阴极板，所述相邻的阴极板之间设置有阳极板，所述阴极板固定在反应器底部，所述阳极板吊悬在反应器内，所述相邻的阴极板、阳极板为一个反应室，所述每个反应室内设置有一个曝气装置，所述曝气装置位于反应室底部，所述曝气装置连接有曝气泵，所述阳极板、阴极板连接有直流电正负极切换器，所述反应器两侧分别连接有进水管、出水管，所述进水管连接有进水泵。本申请通过在直流电场的作用下将废水中难降解、毒性较阴的有机物的结构键打开，或将长链分子打断成短链分子，从而降低毒性、提高生化性，采用推流式和曝气运行方式，提高催化效果。
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本申请公开了一种MTO净化污水净化系统，包括净化水换热器和污水汽提塔，净化水换热器的一端通过三通管道连接有缓冲管，净化水换热器的一端还通过三通管道连接有沸腾床，污水汽提塔的顶部通过进水管连接有浓缩水回流罐，缓冲管的一端连接在进水管上，进水管上安装有采样柜，采样柜位于污水汽提塔和缓冲管之间，进水管上设有备用管道，备用管道横跨缓冲管和进水管的连接处。本实用新型通过对MTO净化系统的改进，稳定了污水汽提塔内的浓度，既能有效的减少结垢现象，提高系统运行周期，又能在稳定的浓度环境下提高水质的处理效率和合格率，保证净化水COD在指标范围内，还能够对浓缩水回流罐内的回流水进行二次利用，降低回流的废水量。
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本实用新型公开了一种双卡位防滑排水槽盖板，包括排水槽，排水槽顶部设置有盖板支撑台，盖板支撑台为L形，盖板支撑台两侧设置有挂耳，盖板支撑台上放置有排水槽盖板，排水槽盖板为网格状，排水槽盖板由若干横板和两条竖板组成，横板从前向后依次排成一队，两条竖板插于横板上，横板与竖板顶部均设置有若干半圆形凹槽，横板底部设置有凸起，凸起与横板连接处形成弧槽，凸起下边沿为弧形；排水槽底部连接有地漏，地漏连接有排水管；这样使得排水槽与排水槽盖板连接牢固，在倒废水入排水槽进行过滤的时候盖板不会滑出也不会倾倒，非常的牢固，使用方便，提高了工作效率。
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本申请公开了一种便于调节的推流式电催化氧化装置，包括反应池，所述反应池内设置有若干个阴极板，相邻所述的阴极板之间设置有一个阳极板，所述阴极板固定在反应池底部，所述阳极板吊悬在反应池内，所述阳极板连接有支撑杆，所述支撑杆从侧面依次穿过所述阳极板，所述支撑杆与阳极板之间设置有夹垫，所述支撑杆的尾端连接有电动伸缩杆，相邻所述的阴极板、阳极板为一个反应室，所述反应室底部设置有曝气装置，所述曝气装置连接有曝气泵，所述反应池两侧分别连接有进水管、出水管，所述进水管连接有进水泵。本申请能够调节阴极板、与阳极板之间的距离，能使废水与极板充分有效的接触，提高催化效果。
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本实用新型属于净化水废水处理领域，具体涉及一种净水器浓缩水净化再利用装置；包括净水器装置、饮用水供水装置、生活用水供水装置和植物养殖供水装置，所述的净水器装置将自来水净化处理产生的饮用水通过输水管道输送至饮用水供水装置供用户饮用，所述的净水器装置产生的浓缩水通过输水管道输送至生活用水供水装置供用户生活用水，同时净水器装置产生的浓缩水通过输水管道输送至植物养殖供水装置供用户浇花、养殖植物；结构简单，将净化水装置处理后的浓缩水应用于生活用水和植物的养殖，避免造成水资源的浪费，对浓缩水更高效的利用。
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本实用新型涉及一种脱硫塔水循环净化再利用设备，包括用于临时处理废水的外容器，所述外容器的上表面、侧壁和内部分别设有开关顶盖、排水管和有净化箱，所述外容器上设有定位机构，所述定位机构包括设于外容器内壁的抵板和设置于开关顶盖上的调节套，所述外容器上设置有水体输送机构，所述水体输送机构包括安装于净化箱内的内排管、设置于内排管外壁上的排水喷头、设于外容器和净化箱的侧壁上的轴承座、安装于内排管上的调节轮和位于调节轮外表面的传动带。该脱硫塔水循环净化再利用设备，其结构精简且便于对脱硫塔水进行循环净化和输送处理，并且操作和维护方便且结构稳定，适合推广使用。
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本实用新型提供了一种哈蒙式间接空冷循环水回收系统，该系统包括：地下储水箱，用于储存哈蒙式间接空冷系统中的循环水；补水箱，与所述地下储水箱连通；水泵，与所述地下储水箱连通，用于在所述地下储水箱中的水位达到预定水位的情况下，将所述地下储水箱中的水输送至所述补水箱中。本实用新型解决了现有技术中，在地下储水箱水过多时需要将水排放至废水系统而导致的水资源大量浪费的技术问题，达到了减少水资源浪费的技术效果。
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本实用新型公开了一种化工厂用除尘装置，除尘装置内安装有输送机，输送机上设置有螺旋导烟管，除尘装置顶部设置有喷淋装置，除尘装置底部连接有废水收集装置，除尘装置连接有输烟管，输烟管连接有吸附干燥装置，吸附干燥装置与输烟管连接处连接有导杂管，导杂管连接有运杂车，吸附干燥装置设置有气体出口，气体出口处安装有气体浓度检测仪，气体出口连接有排气管，排气管连接有回气管；本实用新型对烟气进行降温的同时对烟气中的颗粒物进行了层层过滤和多次吸附，使对烟气的处理更环保，达到排放标准，避免造成环境污染、避免造成与空气接触造成爆炸的可能。
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本发明涉及一种红霉素的提取纯化方法，其工艺步骤为：首先将红霉素发酵液调整pH值至7.0～8.5，加热升温至38‑42℃，然后加入蛋白酶水解，待红霉素发酵液完全酶解后，加入聚丙烯酰胺进行絮凝，沉降分层，所得渣水用卧螺机分离，收集分离液，将卧螺机分离出的渣液用水清洗，重复絮凝、沉降分层、卧螺机分离过程多次，至红霉素渣液效价洗至≤500u/ml停止，合并分离液即可。本发明采用酶解方式提取纯化红霉素，其提取收率高，且工艺简单易操作，设备清洁简单，占地面积小，维护保养费用低，废水量低，为环保处理减轻压力，真正可以实现节能降耗目标。
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本发明涉及一种红霉素链霉菌发酵生产红霉素的培养基及发酵方法，红霉素链霉菌发酵生产红霉素的一级种子培养基、二级种子培养基和发酵培养基中均含有蔗糖和玉米浆。本发明通过采用玉米浆、尿素和蔗糖等中效碳氮源代替原迟效碳氮源，且玉米浆、尿素和蔗糖能够溶解于水，从而降低发酵液粘度，提高溶氧，增强其利用速度，尤其是在发酵后期能够被充分彻底利用，降低发酵结束时的固体物质残留，进而大幅减少了菌渣量及废水中BOD、COD的含量，达到了节能、降耗，源头治污、清洁生产的良好效果。
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本发明公开了用于1,4‑羟基丁烷废液回收的监测系统，涉及化工废液回收领域，包括：摄像头模组：用于对回收设备进行24小时监控；水位传感器：用于对1,4‑羟基丁烷废液水位进行实时监测；运算电路：用于计算废液产生量、水回收量、各种回收物所占废水百分比以及排水量；无线传输模块：用于将运算电路计算数据进行无线传输。本发明通过设置设置第三方模块与取样模块，第三方模块接收运算电路传出的实时数据，监管机构可知工厂实时产生的废液量，对废液回收系统进行全天监管，从源头上抓住偷排的问题，从而降低化工污染问题，取样模块在工厂进行排污时，可快速将排出的液体进行取样，一旦工厂进行偷排可及时发现，从而进一步提高监管力度。
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本发明涉及发酵液回收处理技术领域，公开了一种发酵液回用处理工艺，包括如下步骤：（1）升温处理，将发酵后的废液通过离心泵导入换热器中进行升温加工得到高温废液A；（2）固液分离处理，将高温废液A通过离心泵导入固液离心机进行固液分离处理取出固体物质，将离心后的上清液经离心泵打入过滤器出去所有不溶性固体物质，得到澄清溶液B；（3）脱碳处理，将澄清容器导入吸附除碳器中脱出可溶性代谢产物，并且经过高温消杀处理够得到发酵液。本发明适用于一种发酵液回用处理工艺，经过本专利工艺处理后的发酵液可以直接回用到发酵系统循环利用，从而达到环保、节能、降耗的目的，及节约了废水处理费用而且减少了重新配置无机盐的费用。
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一种采用纳米软化酶鞣制滩羊皮的方法，包括以下步骤：浸酸；回潮：向转筒中加入5％～8％的纳米软化酶，在常温下转筒转动4～5小时后，升温至40～50℃，继续转动转筒4～6小时，加入0.5％～1％的纳米软化酶调节pH值至2.5；漂洗；洗浮色；水洗。利用本发明提供的采用纳米软化酶鞣制滩羊皮的方法生产的滩羊皮，由于在纳米软化酶及酸性条件作用下，可有效地溶解和清除皮板中的弹性纤维和多余胶质，由于纳米软化酶作用缓和可以保证滩羊皮不易掉毛及皮板丰满度。另外，没有采用铬、铝盐，如此可减少环境污染、减少废水治理日常维护费用，降低了生产成本。
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2025年04月25日 ~ 27日 
2025年05月09日 ~ 11日 
2025年05月09日 ~ 11日 
2025年05月16日 ~ 18日 
2025年05月16日 ~ 18日 
