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5G通信技术已成为世界各国发展的重要战略，不管是在关键元器件、上游材料制备还是在网络部署等方面都开始积极布局，抢先发展先机。而随着5G时代的到来，半导体芯片功率不断增加，轻型化和高集成度的发展趋势日益明显，散热问题的重要性也越来越突出，这无疑对封装散热材料提出了更为严苛的要求。
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近日，某实验室已经想出了一个可能产生重大影响的小调整方法。通过对一种固态电池的制造方式进行小的改变，科学家们成功地消除了电解质薄膜的缺陷，为更安全和更高效的电池开辟了道路。
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有色冶金废水排放特征总体表现为：产排放量大，规模达到数万吨/天。目前，中国氧化铝生产废水排放已得到控制，大部分氧化铝企业的碱性生产废水通过回收利用，基本上达到了废水零排放。
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由于国内铝土矿资源的铝硅比普遍偏低，因此氧化铝的生产过程一般都需要使用大量的水，同时也产生了大量外排废水。据有关资料统计，国内大型氧化铝厂外排废水可达4~6万m³/d。氧化铝生产废水主要来源于现场的含碱废液、生产设备冷却水、工厂自备热电厂的生产污水及其他附属单位的生产排水。赤泥及其含碱附液是氧化铝厂的主要环境污染因素。
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兼具与锂金属负极的动力学稳定性，以及可以阻挡枝晶的坚硬力学特性，基于无机固态电解质的全固态电池被认为是适配锂金属负极的下一代高比能高安全电池技术。不管是液态电解液Sand‘s time的扩散控制枝晶模型，还是聚合物电解质枝晶的剪切模量判据都预测全固态电池中不会有枝晶产生，然而实际应用中，即使在较低的电流密度下锂枝晶仍然能够刺穿固态电解质并引发短路。柔软的锂金属为什么能够刺穿并碎裂坚硬的固态电解质，是全固态电池中热烈讨论而又未有定论的核心问题，也是阻碍全固态电池规模化应用的核心瓶颈之一。
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在新能源汽车渗透率逐步提升、环保要求愈发提高及动力电池退役量不断增加等因素综合作用下，动力电池回收产业驶入发展快车道。动力电池回收具有很高的经济价值、环保价值，有利于促进新能源汽车产业持续健康发展。废旧锂电池回收确实是门好生意。不过，目前主流的电池回收企业都不得不面对一个大麻烦，即电池回收的过程能耗大，经济成本高，并会产生大量有毒副产品。
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有色金属冶金生产过程往往伴随着废气、废水及固体废物的环境污染。当环境保护成为制约有色冶金发展主要因素的同时，环境压力却又成为推动有色冶金技术进步的动力。人类总是在社会的发展中不断进行调整，科学技术的进步可以很好地协调有色冶金与环境保护的关系，有色冶金全过程污染控制、三废终端深度治理是实现有色冶金可持续发展的有效途径。
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近日，昆明理工大学材料科学与工程学院葛振华教授与北京航空航天大学赵立东教授，郑州大学王东阳研究员等合作，在单晶SnSe的卓越热电转换性能方面取得重要研究进展，研究成果以Lattice plainification advances highly effective SnSe crystalline thermoelectrics为题，发表在国际顶级刊物Science上。昆明理工大学材料科学与工程学院博士生王子渊、杨添驭分别为论文第四、第八作者。
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能源价格攀升成为有色冶金企业的新挑战，节能降耗应作为有色冶金企业的长期战略任务。尽管我国有色金属工业节能减排依靠科技进步取得了显著成效，但与世界先进水平相比仍有较大的差距。《关于有色金属工业节能减排的指导意见》(工信部节【2013】56号)中指出2011年我国铅冶炼综合能耗与国外先进水平相比，仍然存在较大差距。国内企业间能耗水平相差悬殊。我国电解铝综合交流电耗已处于世界先进水平，但是国内电解铝企业之间差距较大。
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冶金属于耗能型行业，其能耗占全国能耗的10%，占工业部门能耗的15.25%。有色金属工业是以开发利用矿产资源为主的基础原材料产业，也是我国能源资源消耗和污染物排放的重点行业之一。2010年，有色金属行业能耗占全国能源消耗的2.8%，但工业增加值只占全国的1.99%;有色金属工业能源消费主要集中在冶炼环节，约占行业能源消耗总量的80%，加工占11%，矿山占5%。在冶炼环节中，铝冶炼占61%，铅锌冶炼占7%，镁冶炼占6%，铜冶炼占2%。其中，电解铝行业的电力消费占有色金属工业电力消费总量的80%，占全国电力消费的5%。
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关于挤压涂布我理解为通过流体通过挤压经过有特殊流道的涂布头涂覆在运动的基材上。整个系统如下图所示(图片来自于Quinones D M, Carvalho M D S. EFFECT OF DIE LIP CONFIGURATION ON THE OPERATING WINDOW OF SLOT COATING PROCESS[J]. Abcm.org.br, 2006.)。
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近日，南方科技大学何祝兵教授团队设计了一种带有位阻效应的二甲基吖啶小分子，发展了一种全新的“分子挤出”工艺。该工艺实现了该分子在钙钛矿结晶成膜过程中，被挤出到晶界和底面的出色效果，并获得了无预置空穴传输层的倒置钙钛矿光伏电池 25.86% 的纪录效率。
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锂离子电池(LIBs)有机电解液中的LiPF6会与微量的水发生副反应，产生高腐蚀性的HF，诱发过渡金属溶解、腐蚀电极和SEI膜。电解液的持续消耗导致容量衰减，从而缩短了电池的寿命，增加了电池阻抗，降低了锂离子电导率，严重降低了电池的整体性能。对此问题，常用的解决方法是在阴极表面增加一层无机/有机材料。然而，涂层厚度和均匀性很难控制，抑制副反应效果欠佳。在此情况下，使用添加剂清除水或产生的HF成为人们的研究热点。
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某科学家开发出一种历经500次充放电循环性能仍优异的钙金属充电电池原型，有望成为目前广泛使用的锂离子电池(LIB)“物美价廉”的替代品。
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铅锌矿，是指富含金属元素铅和锌的矿产。铅锌用途广泛，用电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业、轻工业和医药业等领域。此外，铅金属在核工业、石油工业等部门也有较多的用途。我国的铅锌矿主要集中在云南、内蒙古、甘肃、广东、湖南和广西。
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水系锌离子电池被认为是最具潜力的可持续储能技术之一，但因其面临着枝晶生长、析氢、腐蚀等问题，限制了电池的循环寿命，影响了其产业化进程。5月23日，记者从华北电力大学获悉，该校能源动力与机械工程学院储能电池材料与应用技术研究所所长、材料科学与工程教研室主任田华军教授团队通过低成本、快速、通用的合成技术，制备出的三维锌基合金界面材料能有效抑制电池负极表面的枝晶生长等，助力生产高安全、长循环、高性能水系锌离子电池，也为其他新型电化学储能体系的开发，提供了技术和理论指导。相关研究成果近日发表在国际学术期刊
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节能减排长期以来就是全球工业发展的共同目标，现今全球都面临能源短缺问题，这对于能源费用占生产总成本20%~30%的冶金企业来说同样面临着新的挑战。企业消耗的能源指用于生产活动的各种能源，包括：①一次能源（原煤、原油、天然气等）、二次能源（如电力、热力、石油制品、焦炭、煤气等）、耗能工质（水、氧气、压缩空气等）和余热资源。②能源及耗能工质在企业内部进行贮存、转换及计量供应（包括外销）中的损耗。③用做原料的能源，不包括生活用能和批准的基建项目用能。有色冶金工业节能减排效果对完成我国中长期节能减排目标具有重
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近年来，有色行业加强环境保护工作，逐步建立健全环保管理体系。有色金属标准化工作取得了很大成绩，标准数量和标准水平与我国有色金属行业的发展需求基本相符。如铜、铅、铝、锌、锡、锑、镍、镁、铝建筑型材、铜管材等10项强制性能源消耗限额标准，是有色金属行业首批国家标准，为后续能耗标准的制订积累了经验。
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增材制造技术在航空航天应用方面具有单件小批量的复杂结构快速制造优势，未来将向着设计、材料和成形一体化方向发展。西安交通大学李涤尘教授团队在《增材制造—面向航空航天制造的变革性技术》一文，分析了增材制造在航空航天领域应用发展的3个层面，以航空发动机涡轮叶片增材制造、高性能聚醚醚酮(PEEK)及其复合材料、连续纤维增强树脂复合材料及太空3D打印为主题，介绍了增材制造技术国内外以及西安交通大学的研究状况。
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近年来，有色金属工业科技进步取得了显著成效。在节能减排、资源综合利用等方面取得了明显进展，行业技术水平和创新能力进一步加强。2013年我国有色金属技术经济指标进一步提升，部分关键指标再创历史最高水平，铜冶炼总回收率等技术经济指标已接近或达到世界先进水平，大大提高了有色金属工业的国际竞争力。2008—2013年有色金属主要技术经济指标如表4-6所示。
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我国燃煤工业锅炉占全国工业锅炉总量和总蒸发量的85%左右，每年消耗原煤约6.4亿t，占全国煤炭消费总量的23.4%;烟尘排放量为375.2万t，占全国烟尘排放量的41.6%;排放SO519万t，占全国SO排放量的22%;排放氮氧化物250万t左右，仅次于火电行业和机动车，位居全国第三。也就是说，全国的工业锅炉燃烧了20%的煤炭，但排放了40%以上的烟尘。我国工业锅炉的效率低下，虽然设计效率一般为72%~80%，但实际运行热效率大多在60%~65%，比国外先进水平低15%~20%。因为低效，每年多消耗的煤炭约为两亿吨。
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我国引进了国外所有炼铅新技术，1985年白银有色金属公司引进了QSL炼铝法，1992年建成投产，至2005年的十多年间试车3次合计运行不足12个月而停产至今;1999年，云南冶金集团曲靖冶炼厂引进ISA富氧顶吹熔炼—鼓风炉还原炼铅法，至今生产正常;2003年，西部矿业引进了卡尔多炉炼铅法，2005年建成投产，试运行1年多后停产至今;2008年，江西铜业铅锌金属有限公司和株冶集团先后引进了基夫赛特炼铅法，并于2012年先后投料试产。
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富氧强化熔炼技术是指在熔炼中通入富氧(空气含氧量50%以上)或工业纯氧，强化熔炼过程，充分利用精矿中铁和硫在氧化过程中放出的热量，减少燃料消耗量，在自热或接近自热的条件下进行熔炼。
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我国铜冶金技术通过引进集成再创新，目前一批企业从规模、技术、装备、能耗、环保、综合回收等多方面，已居于世界先进水平，部分技术和装备已出口国外。铜闪速熔炼技术，铜、铅富氧溶池熔炼新技术，自主研发的“氧气底吹炼铜新工艺”，这些具有世界先进水平的新技术、新工艺在生产中的应用，大大提升了我国重金属冶炼技术水平。
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