1.本实用新型属于负极材料生产线技术领域，更具体地说，特别涉及一种负极材料造粒预碳化一体化生产线。
背景技术：
2.负极材料是新能源汽车动力电池的四大材料中配套最为成熟的材料，也是影响锂电池能量密度的主要因素之一，在锂电池中的成本占比在10％～15％。理想的锂离子电池应该具备低电位、结构稳定、电位变化幅度小、锂离子脱嵌可逆性好、导电性能好、界面稳定性好及界面交流阻抗低等性能，以满足锂离子电池具有更高的能量密度及充放电功能。而在制造锂电池负极材料过程中最核心的环节就是造粒和包覆碳化的过程。
3.基于上述，本发明人发现存在以下问题：目前市场主流负极材料造粒和预碳化工序分开进行，即物料在650℃完成造粒后，又冷却到常温；然后换种炉型，再加热到1000℃，完成预碳化，再冷却，传统造粒、预碳化热量损失大，能耗高，在造粒和碳化关键工序上，仍采用传统反应釜，传统反应釜是釜体不动，内部搅拌装置搅动物料，釜外电加热等方式，完成物料的搅拌和加热过程，即造粒过程；然后冷却后，进入辊道窑或隧道窑等，完成预碳化过程，传统的设备使得造粒和碳化都是逐步分开进行，工艺较复杂，而且资源浪费严重，而且造粒和预碳化均为间歇式加料方式，即装一釜料，加热到650℃，完成造粒后再放出来；然后再加下一釜料，为间歇式进出料，具有能耗高、产能小、能源浪费严重等缺点。
4.于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种负极材料造粒预碳化一体化生产线，以期达到更具有更加实用价值性的目的。
技术实现要素：
5.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种负极材料造粒预碳化一体化生产线，以解决现在的负极材料造粒和预碳化工序分开进行，即物料在650℃完成造粒后，又冷却到常温；然后换种炉型，再加热到1000℃，完成预碳化，再冷却，传统造粒、预碳化热量损失大，能耗高，在造粒和碳化关键工序上，仍采用传统反应釜，传统反应釜是釜体不动，内部搅拌装置搅动物料，釜外电加热等方式，完成物料的搅拌和加热过程，即造粒过程；然后冷却后，进入辊道窑或隧道窑等，完成预碳化过程，传统的设备使得造粒和碳化都是逐步分开进行，工艺较复杂，而且资源浪费严重，而且造粒和预碳化均为间歇式加料方式，即装一釜料，加热到650℃，完成造粒后再放出来；然后再加下一釜料，为间歇式进出料，具有能耗高、产能小、能源浪费严重等缺点的问题。
6.本实用新型负极
声明：
“负极材料造粒预碳化一体化生产线的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色网
来源：湖北宝乾新能源材料有限公司
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2025年05月09日 ~ 11日 
