方壳电池氦检系统的制作方法

1.本发明涉及电池检测技术领域，具体为一种方壳电池氦检系统。

背景技术：

2.目前市场上一次氦检工位均是采用两个平行放置模组来实现上下料，检测机构垂直于模组放置在两模组之间，氦检设备总体在来料线体流向上较窄，垂直于线体上较长，呈长方体型，模组的运输距离较长，且一次氦检与激光打标相互独立，是两个独立的设备。在工件流转上，两者之间要用线体过渡且每个设备均需一套上料机械手和下料机械手。

技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种方壳电池氦检系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

4.为了实现上述目的，本发明一方面提供一种方壳电池氦检系统，包括，具有空腔的工作台；

5.物料输送线，设置于工作台的一侧，用于输送待检工件；

6.扫码机构，设置在物料输送线的侧边上；

7.上料机构，设置于所述工作台上并位于物料输送线的上方，用于转运工件至氦检机构；

8.多组氦检机构，设置于工作台上并位于上料机构的一端，用于检测满焊后电池的密封性，多组并联设置；

9.中转机构，设置于氦检机构远离上料机构的一端，并且位于氦检机构一端上方，用于将氦检后的工件转运至打标机构的线体上；

10.打标机构，设置于上料机构的一侧，与氦检机构平行，用于在电池顶盖上刻码，记录信息；

11.回收机构，设置于中转机构远离氦检机构的一侧，用于氦检机构内部的氦气的充气供给和回收；

12.下料机构，设置于上料机构的一端，并位于物料输送线的上方。

13.优选地，该系统还包括：

14.夹取组件，分别设置于所述上料机构、中转机构以及下料机构上；

15.ng拉带，设置于所述工作台上，并且与打标机构平行，用于缓存次品电池。

16.优选地，所述上料机构包括：

17.两组x方向上的第一传动模组，设置于工作台上；

18.一组y方向上的第二传动模组，设置于两组x方向的第一传动模组之间；

19.一组z方向上的第三传动模组，设置于第二传动模组上；

20.上料机构用于带动夹取组件在三维方向上移动，将电池输送至氦检机构上料位所在的特定位置。

21.优选地，所述氦检机构包括：

22.驱动模组，设置于工作台上并位于上料机构的一端；

23.定位检测模块，设置于驱动模组上；

24.真空箱合箱检测模块，设置于工作台上并位于驱动模组的上方；

25.所述定位检测模块包括：

26.固定组件，设置于驱动模组上；

27.放置组件，设置于固定组件上，所述放置组件内部设置有若干用于放置电芯的空腔；

28.第一举升气缸，设置于固定组件和放置组件之间，用于将放置组件举升至与所述真空箱合箱检测模块处的部件达到密封的状态；

29.对射光电开关，设置于固定组件的四个角，所述每个角设置有高低不同的两组对射光电开关，用于检测电池在放置时是否发生倾斜的情况；

30.驱动模组上设有三个停留位分别是上料区、检测区、下料区，所述上料区、氦检区和下料区为串联设置，所述真空箱合箱检测模块位于驱动模组的检测区；

31.所述真空箱合箱检测模块包括：

32.放置架，设置于工作台上并位于驱动模组的上方；

33.中空轴气缸，设置于放置架的顶部，并沿驱动模组位移方向间隔设置，并且与回收机构连通；

34.注氦密封嘴，设置于中空轴的底部，用于电池内部的抽真空和注氦；

35.抽真空组件，设置于放置架上并位于中空轴气缸的一侧，用于放置组件内部抽真空。

36.优选地，所述氦检机构还包括：

37.注氦嘴清理机构，设置于固定组件的顶部并位于远离上料机构的一端，用于清理注氦密封嘴；

38.所述注氦嘴清理机构包括：

39.固定架，设置于固定组件的顶部并位于远离上料机构的一端；

40.固定板，设置于固定架上；

41.第二举升气缸，设置于固定架和固定板之间，用于将固定板举升；

42.安装组件，转动设置于固定板上，

43.驱动组件，设置于固定板上并且与安装组件转动连接，用于带动安装组件做圆周转动；

44.毛刷组件，设置于安装组件内壁上，用于清理注氦密封嘴。

45.优选地，所述中转机构包括：

46.一组y方向上的第七传动模组，设置于工作台上并位于驱动模组的下料位一端的上方；

47.一组z方向的第八传动模组，设置于第七传动模组上；

48.中转机构用于带动夹取组件在三维方向上移动，实现电池中转。

49.所述打标机构包括：

50.输送模块，设置于所述工作台上，与氦检机构平行；

51.激光打标组件，设置于所述工作台上并位于输送模块的顶部；

52.镜面反射光电开关，设置于所述输送模块的首尾端，用于对电池在输送模块的上料位和下料位进行反馈；

53.扫码枪，设置于所述输送模块上并位于激光打标组件的一侧；

54.定位模块，设置于工作台上并位于输送模块两侧，用于电池到达激光打标组件的下方时，将电池夹紧；

55.所述定位模块包括：

56.底座，设置于输送模块下方，所述底座两端延伸出输送模块的底部；

57.夹持组件，设置于底座两端并位于输送模块的两侧；

58.两组驱动气缸，分别设置于底座两侧侧壁，两组所述驱动气缸的活塞杆分别于底座两端的夹持组件连接，用于带动夹持组件限制电池在垂直于流线方向上的自由度。

59.夹紧气缸，分别设置在夹持组件顶部，用于带动夹持组件上的夹具限制电池在流线方向上的自由度。

60.优选地，所述激光打标组件包括：

61.升降模组，设置于工作台上并位于输送模块的一侧，用于调节激光发生器的高度；

62.激光发生器，设置于升降模组上并位于ng拉带的上方。

63.优选地，所述回收机构包括：

64.空气压缩机，设置于工作台一侧的空腔内；

65.高压罐，设置于空气压缩机的一侧，用于储存一定浓度的氦气，可向电池内部提供氦气，通过管道于中空轴气缸连接；

66.低压罐，设置于空气压缩机的下方，用于初步储存电池内部回收的氦气；

67.氦气罐，设置于空气压缩机一侧，用于向低压罐内部注入氦气来调节回收后的氦气浓度；

68.氮气罐，设置于空气压缩机的一侧，与抽真空组件连通，用于清除放置组件的空腔内部残存氦气。

69.优选地，所述下料机构包括：

70.一组y方向上的第四传动模组，设置于工作台上；

71.一组x方向上的第五传动模组，设置于第四传动模组上；

72.一组z方向上的第六传动模组，设置于第五传动模组上；

73.下料机构用于带动夹取组件在三维方向上移动将电池输送至物料输送线或ng拉带上。

74.方壳电池氦检整合了氦气的回收机构以及激光的打标机构，使之成为了一个整体，在结构上更加的紧凑，也让氦检后的电池向打标机的转移更加方便。其中多轴模组的应用使得单向移动变成多向联动，一定程度上节约了运输时间。

附图说明

75.图1为本发明整体结构示意图；

76.图2为本发明的俯视图；

77.图3为本发明氦检机构的结构示意图；

78.图4为本发明中空轴气缸的结构示意图；

79.图5为本发明注氦嘴清理机构的结构示意图；

80.图6为本发明上毛刷组件于安装组件连接的结构示意图；

81.图7为本发明上料机构的结构示意图；

82.图8为本发明下料机构的结构示意图；

83.图9为本发明打标机构的结构示意图；

84.图10为本发明定位模块的结构示意图；

85.图11为本发明中转机构的结构示意图。

86.附图标记说明

87.1、工作台

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2、氦检机构

88.21、驱动模组

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211、上料区

89.212、检测区

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213、下料区

90.22、放置架

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23、固定组件

91.24、放置组件

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25、氦嘴清理机构

92.251、固定架

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252、第二举升气缸

93.253、驱动组件

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254、固定板

94.255、安装组件

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256、毛刷组件

95.26、第一举升气缸

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27、空腔

96.28、对射光电开关

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29、抽真空组件

97.210、中空轴气缸

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3、上料机构

98.31、第一传动模组

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32、第二传动模组

99.33、第三传动模组

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4、下料机构

100.41、第四传动模组

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42、第五传动模组

101.43、第六传动模组

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5、ng拉带

102.6、打标机构

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61、输送模块

103.62、扫码枪

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63、激光发生器

104.64、升降模组

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65、镜面反射光电开关

105.66、定位模块

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661、底座

106.662、夹持组件

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663、驱动气缸

107.7、中转机构

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71、第七传动模组

108.72、第八传动模组

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8、回收机构

109.81、空气压缩机

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82、高压罐

110.83、氦气罐

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84、氮气罐

111.85、低压罐

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9、夹取组件

112.10、物料输送线

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11、扫码机构

具体实施方式

113.在本发明实施方式中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互

位置关系描述用词。

114.另外，若本发明实施方式中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

115.如图1至图2所示；本发明一实施例提供一种方壳电池氦检系统：

116.包括，具有空腔的工作台1、物料输送线10、扫码机构11、上料机构3、多组氦检机构2、中转机构7、打标机构6、回收机构8、下料机构4、夹取组件9以及ng拉带5，物料输送线10设置于工作台1的一侧，用于输送待检工件；扫码机构11设置在物料输送线的侧边上；上料机构3设置于所述工作台1上并位于物料输送线10的上方，用于转运工件至氦检机构2；多组氦检机构2设置于工作台1上并位于上料机构的一端，用于检测满焊后电池的密封性，多组并联设置；中转机构7设置于氦检机构2远离上料机构3的一端，并且位于氦检机构2一端下料区213的上方，用于将氦检后的工件转运至打标机构6的线体上；打标机构6设置于上料机构3的一侧，与氦检机构2平行，用于在电池顶盖上刻码，记录信息；回收机构8设置于中转机构7远离氦检机构2的一侧，用于氦检机构2内部的氦气的充气供给和回收；下料机构4设置于上料机构3的一端，并位于物料输送线10的上方；夹取组件9分别设置于所述上料机构3、中转机构7以及下料机构4上；ng拉带5设置于所述工作台1上，并且与打标机构6平行，用于缓存次品电池。

117.具体的，物料输送线10上安装的扫码机构11利用扫码枪将上序工艺中电池的焊缝进行检测，找出不良品，上料机构3通过夹取组件9将电池从物料输送线10上移动至氦检机构2上，电池通过氦检机构2线上进行氦检，当电池移动至氦检机构的另一端时，中转机构7带动夹取组件9将电池从氦检机构2上移动至打标机构6线体上的上料位，当电池随着线体移动至下料位时，下料机构4将电池焊缝、打标和氦检产生的次品通过夹取组件9移动至ng拉带5上，并且将电池合格的产品移动至物流输送线10上，使得合格电池流转至下一个加工区域，在上料机构3和中转机构7和下料机构4的配合作用，其中多轴模组的应用使得单向移动变成多向联动，一定程度上节约了运输时间，该布局整合了氦气的回收机构8以及打标机构6，使其在整体结构上更加紧凑，并且通过将将回收机构8和氦检机构2连通的管道置于工作台1内部的空腔中，可以避免管路暴露而发生误碰损坏的问题，提高整体的美观性能。

118.进一步地，参考图1-2和图7，所述上料机构3包括两组x方向上的第一传动模组31、一组y方向上的第二传动模组32以及一组z方向上的第三传动模组33，第一传动模组31设置于工作台1上；第二传动模组32设置于两组x方向的第一传动模组31之间；第三传动模组33设置于第二传动模组32上，上料机构3用于带动夹取组件9在三维方向上移动，将电池输送至氦检机构2上料区所在的特定位置，由于两组x方向上的第一传动模组31可以带动第二传动模组32在x方向上移动，同时第二传动模组32可以带动第三传动模组33在y方向上移动，第三传动模组33带动夹取组件9在竖直方向上移动，在各个模组之间的配合下，使得夹取组件9在三维方向上移动，从而提高电池物输送位置的准确性，在本实施例中夹取组件9可以为变距夹爪或机械爪中的任意一种。

119.进一步地，参考图1-3，所述氦检机构2包括：驱动模组21、定位检测模块以及真空箱合箱检测模块，驱动模组21设置于工作台1上并位于上料机构3的一侧；定位检测模块设置于驱动模组21上；真空箱合箱检测模块设置于工作台1上并位于驱动模组21的上方，驱动模组21上设有三个停留位分别是上料区211、检测区212、下料区213，所述上料区211、检测区212和下料区213为串联设置，所述真空箱合箱检测模块位于驱动模组21的检测区212，当定位检测模块移动至上料区211时，电池被上料机构3上的夹取组件9放置在定位检测模块上，然后定位检测模块在驱动模组21的运转下，移动至检测区212，使得其位于真空箱合箱检测模块下进行电池的密封性检测，检测完成后，由驱动模组21将其移至下料区213，在通过中转机构7上的夹取组件9转运至打标机构6上。

120.进一步地，参考图3，所述定位检测模块包括固定组件23、放置组件24、第一举升气缸26以及对射光电开关28，固定组件23设置于驱动模组21上；放置组件24设置于固定组件23上，所述放置组件24内部设置有若干用于放置电池的空腔27；第一举升气缸26设置于固定组件23和放置组件24之间，用于将放置组件24举升至与所述真空箱合箱检测模块处的部件达到密封的状态；对射光电开关28设置于固定组件23的四个角，所述每个角设置有高低不同的两组对射光电开关28，用于检测电池在放置时是否发生倾斜的情况，将电池放置在放置组件24内部的空腔27中，若电池没有发生倾斜，则四个角最上方的对射光电开关28之间的对射光线未被阻挡，四个角下方的对射光电开关28的对射被阻挡，若电池发生倾斜，则四个角最上方的对射光电开关28之间的对射光线被阻挡，通过检测电池是否倾斜，是为了保证注氦密封嘴与电池之间的密封性，提高电池检测的精确度，当驱动模组21带动固定组件23移动至真空箱合箱检测模块时，第一举升气缸26带动放置组件24举升至与真空箱合箱检测模块密封，进行氦检的操作。

121.进一步地，参考图3和图4，所述真空箱合箱检测模块包括放置架22、中空轴气缸210、注氦密封嘴以及抽真空组件29，放置架22设置于工作台1上并位于驱动模组21的上方；中空轴气缸210设置于放置架22的顶部，并沿驱动模组21位移方向间隔设置，并且与回收机构8连通；注氦密封嘴设置于中空轴气缸210的底部，用于电池内部的抽真空和注氦；抽真空组件29，设置于放置架22上并位于中空轴气缸210的一侧，用于放置组件24内部抽真空，第一举升气缸26带动放置组件24提升至与放置架22的底部发生密封的状态，注氦密封嘴挤压电池注液口内，回收机构8先通过中空轴气缸210将电池内部抽真空，然后将氦气注入电池内，同时通过抽真空组件29的底部插入对应放置电池的空腔27内，进行抽真空，在检测过程中，由于放置组件24内部的空腔与氦质谱捡漏仪连通，若电池有漏，电池内部的氦气进入到空腔27中，可以通过氦质谱捡漏仪测出。

122.进一步地，参考图3、图5和图6，所述氦检机构2还包括注氦嘴清理机构25，注氦嘴清理机构25设置于固定组件23的顶部并位于远离上料机构3的一端，用于清理注氦密封嘴；所述注氦嘴清理机构包括固定架251、固定板254、第二举升气缸252、安装组件255、驱动组件253以及毛刷组件256，固定架251设置于固定组件23的顶部并位于远离上料机构3的一端；固定板254设置于固定架251上；第二举升气缸252设置于固定架251和固定板254之间，用于将固定板254举升；安装组件255转动设置于固定板254上，驱动组件253设置于固定板254上并且与安装组件255转动连接，用于带动安装组件255做圆周转动；毛刷组件256设置于安装组件255内壁上，用于清理注氦密封嘴，当驱动模组21带动放置组件24移动至上料区

211进行上料时，此时固定架251移至放置架22的底部，位于检测区212，第二举升气缸252带动固定板254向上移动，使得毛刷组件256包覆注氦密封嘴，驱动组件253通过安装组件255带动毛刷组件256转动，将注氦密封嘴进行清理，在检测电池前将注氦密封嘴进行清理，在本实施例中，驱动组件253可以为电机和传动带的组合。

123.进一步地，参考图11，所述中转机构7包括一组y方向上的第七传动模组71以及一组z方向的第八传动模组72，第七传动模组71设置于工作台1上并位于驱动模组21下料区213一端的上方；第八传动模组72设置于第七传动模组71上；中转机构7用于带动夹取组件在三维方向上移动，实现电池中转，第七传动模组71可以带动第八传动模组72在y方向上移动，第八传动模组72带动夹取组件9在z方向上移动，可以将多组氦检机构2上的电池转运至打标机构6上，使氦检机构2与打标机构6共用同一个夹取组件9，可以将两者有机整合到一个工位上，即可省去过渡线体，本实施例中夹取组件9可以为变距夹爪或机械爪中的任意一种。

124.进一步地，参考图9，所述打标机构包括输送模块61、激光打标组件、镜面反射光电开关65、扫码枪62以及定位模块66，输送模块61设置于所述工作台1上，与氦检机构2平行；激光打标组件设置于所述工作台1上并位于输送模块61的顶部；镜面反射光电开关65设置于所述输送模块61的首尾端，用于对电池在输送模块61的上料位和下料位进行反馈；扫码枪62设置于所述输送模块61上并位于激光打标组件的一侧；定位模块66设置于工作台1上并位于输送模块61两侧，用于电池到达激光打标组件的下方时，将电池夹紧；中转机构7带动夹取组件9将电池从氦检机构2的下料区213移动至输送模块61上，输送模块61首端的镜面反射光电开关65可以检测电池是否放置在了输送模块61上，当电池被输送模块61移动至激光打标组件的底部时，将电池进行激光打标，同时定位模块66将位于激光打标组件底部的电池夹紧，一方面是提高电池在高节拍下的稳定性，另一方面提高定位的准确性，确保电池的打标位置一致，当电池打标后通过扫码枪62位置处，扫码枪62可以对激光打标组件雕刻的码进行扫描，找出不良品，当电池输送至尾端的镜面反射光电开关65平齐时，镜面反射光电开关65可以对输送模块61上的电池是否下料进行反馈，在本实施例中，参考图10，所述定位模块包括底座661、夹持组件662、两组驱动气缸663以及夹紧气缸，底座661设置于输送模块61下方，所述底座661两端延伸出输送模块61的底部；夹持组件662设置于底座661两端并位于输送模块61的两侧；两组驱动气缸663分别设置于底座661两侧侧壁，两组所述驱动气缸663的活塞杆分别于底座661两端的夹持组件662连接，用于带动夹持组件662限制电池在垂直于流线方向上的自由度，夹紧气缸，分别设置在夹持组件662顶部，用于带动夹持组件662上的夹具限制电池在流线方向上的自由度，当电池移动至激光打标组件底部时，驱动气缸663带动夹持组件662向相互靠近的方向移动，限制电池在垂直于流线方向上的自由度，然后夹紧气缸带动夹具向相互靠近的方向移动，限制电池在流线方向上的自由度，将电池进行限位固定，一方面是提高电池在高节拍下的稳定性，另一方面提高定位的准确性，确保电池的打标位置一致。

125.进一步地，参考图9，激光打标组件包括升降模组64和激光发生器63，升降模组64设置于工作台1上并位于输送模块61的一侧，用于调节激光发生器63的高度；升降模组64可以调节激光发生器63的高度，适用于不同型号的电池进行打标，激光发生器63位于ng拉带5的上方，激光发生器63与ng拉带5采用上下避让结构，节省空间，并于氦检机构2并行，使ng

拉带5的长度得以增加，可缓存更多的次品电池。

126.进一步地，参考图1-2，所述回收机构8包括空气压缩机81、高压罐82、低压罐85、氦气罐83以及氮气罐84，空气压缩机81设置于工作台1一侧的空腔内；高压罐82设置于空气压缩机81的一侧，用于储存一定浓度的氦气，可向电池内部提供氦气，通过管道于中空轴气缸210连接；低压罐85设置于空气压缩机81的下方，用于初步存放电池内部回收的氦气并通过氦气罐83供给的高浓度氦气来实现罐内回收氦气浓度的调节；氦气罐83设置于空气压缩机81一侧，用于向低压罐85内部注入氦气来调节回收后的氦气浓度；氮气罐84设置于空气压缩机81的一侧，与抽真空组件29连通，用于清除放置组件24的空腔27内部残存氦气，氦气回收时，首先通过自身压力差，使得电池里的氦气流入低压罐85中，然后电池内部剩余的氦气通过真空泵抽入低压罐85中，低压罐85内部的氦气通过空气压缩机81进入高压罐82中，当需要注入氦气时，氦气罐83向低压罐85里注入高浓度氦气，然后由空气压缩机81鼓入高压罐82中，高压罐82通过中空轴气缸210加入至电池内部，氮气罐84与抽真空组件29连接，用于清除放置组件24的空腔27内部残存的氦气，避免空腔27内残存的氦气影响检测结果，提高检测的精确度

127.进一步地，参考图8，下料机构4包括一组y方向上的第四传动模组41、一组x方向上的第五传动模组42以及一组z方向上的第六传动模组43，第四传动模组41设置于工作台1上；第五传动模组42设置于第四传动模组41上；第六传动模组43设置于第五传动模组42上，第四传动模组41带动第五传动模组42在y方向上移动，第六传动模组43带动第五传动模组42在z方向上移动，使得夹取组件9可以在三维方向上移动将电池输送至物料输送线10上，在本实施例中夹取组件9可以为变距夹爪或机械爪中的任意一种。

128.以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。技术特征：

1.一种方壳电池氦检系统，其特征在于，包括：具有空腔的工作台；物料输送线，设置于工作台的一侧，用于输送待检工件；扫码机构，设置在物料输送线的侧边上；上料机构，设置于所述工作台上并位于物料输送线的上方，用于转运工件至氦检机构；多组氦检机构，设置于工作台上并位于上料机构的一端，用于检测满焊后电池的密封性；中转机构，设置于氦检机构远离上料机构的一端，并且位于氦检机构一端上方，用于将氦检后的工件转运至打标机构的线体上；打标机构，设置于上料机构的一侧，与氦检机构平行，用于在电池顶盖上刻码，记录信息；回收机构，设置于中转机构远离氦检机构的一侧，用于氦检机构内部氦气的充气供给和回收；下料机构，设置于上料机构的一端，并位于物料输送线的上方。2.根据权利要求1所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：该系统还包括：夹取组件，分别设置于所述上料机构、中转机构以及下料机构上；ng拉带，设置于所述工作台上，并且与打标机构平行，用于缓存次品电池。3.根据权利要求2所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：所述上料机构包括：两组x方向上的第一传动模组，设置于工作台上；一组y方向上的第二传动模组，设置于两组x方向的第一传动模组之间；一组z方向上的第三传动模组，设置于第二传动模组上；上料机构用于带动夹取组件在三维方向上移动，将电池输送至氦检机构的特定位置。4.根据权利要求1所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：所述氦检机构包括：驱动模组，设置于工作台上并位于上料机构的一端；定位检测模块，设置于驱动模组上；真空箱合箱检测模块，设置于工作台上并位于驱动模组的上方；所述定位检测模块包括：固定组件，设置于驱动模组上；放置组件，设置于固定组件上，所述放置组件内部设置有若干用于放置电池的空腔；第一举升气缸，设置于固定组件和放置组件之间，用于将放置组件举升至与所述真空箱合箱检测模块处的部件达到密封的状态；对射光电开关，设置于固定组件的四个角，所述每个角设置有高低不同的两组对射光电开关，用于检测电池在放置时是否发生倾斜的情况；驱动模组上设有三个停留位分别是上料区、检测区、下料区，所述上料区、氦检区和下料区为串联设置，所述真空箱合箱检测模块位于驱动模组的检测区；所述真空箱合箱检测模块包括：放置架，设置于工作台上并位于驱动模组的上方；中空轴气缸，设置于放置架的顶部，并沿驱动模组位移方向间隔设置，并且与回收机构连通；

注氦密封嘴，设置于中空轴的底部，用于电池内部的抽真空和注氦；抽真空组件，设置于放置架上并位于中空轴气缸的一侧，用于放置组件内部抽真空。5.根据权利要求4所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：所述氦检机构还包括：注氦嘴清理机构，设置于固定组件的顶部并位于远离上料机构的一端，用于清理注氦密封嘴；所述注氦嘴清理机构包括：固定架，设置于固定组件的顶部并位于远离上料机构的一端；固定板，设置于固定架上；第二举升气缸，设置于固定架和固定板之间，用于将固定板举升；安装组件，转动设置于固定板上，驱动组件，设置于固定板上并且与安装组件转动连接，用于带动安装组件做圆周转动；毛刷组件，设置于安装组件内壁上，用于清理注氦密封嘴。6.根据权利要求2所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：所述中转机构包括：一组y方向上的第七传动模组，设置于工作台上并位于驱动模组的下料位一端的上方；一组z方向的第八传动模组，设置于第七传动模组上；中转机构用于带动夹取组件在三维方向上移动，实现电池中转。7.根据权利要求1所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：所述打标机构包括：输送模块，设置于所述工作台上，与氦检机构平行；激光打标组件，设置于所述工作台上并位于输送模块的顶部；镜面反射光电开关，设置于所述输送模块的首尾端，用于对电池在输送模块的上料位和下料位进行反馈；扫码枪，设置于所述输送模块上并位于激光打标组件的一侧；定位模块，设置于工作台上并位于输送模块两侧，用于电池到达激光打标组件的下方时，将电池夹紧；所述定位模块包括：底座，设置于输送模块下方，所述底座两端延伸出输送模块的底部；夹持组件，设置于底座两端并位于输送模块的两侧；两组驱动气缸，分别设置于底座两侧侧壁，两组所述驱动气缸的活塞杆分别于底座两端的夹持组件连接，用于带动夹持组件限制电池在垂直于流线方向上的自由度；夹紧气缸，分别设置在夹持组件顶部，用于带动夹持组件上的夹具限制电池在流线方向上的自由度。8.根据权利要求7所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：所述激光打标组件包括：升降模组，设置于工作台上并位于输送模块的一侧，用于调节激光发生器的高度；激光发生器，设置于升降模组上并位于ng拉带的上方。9.根据权利要求4所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：所述回收机构包括：空气压缩机，设置于工作台一侧的空腔内；高压罐，设置于空气压缩机的一侧，用于储存一定浓度的氦气，可向电池内部提供氦气，通过管道于中空轴气缸连接；

低压罐，设置于空气压缩机的下方，用于初步储存电池内部回收的氦气；氦气罐，设置于空气压缩机一侧，用于向低压罐内部注入氦气来调节回收后的氦气浓度；氮气罐，设置于空气压缩机的一侧，与抽真空组件连通，用于清除放置组件的空腔内部残存氦气。10.根据权利要求2所述的一种方壳电池氦检系统，其特征在于：所述下料机构包括：一组y方向上的第四传动模组，设置于工作台上；一组x方向上的第五传动模组，设置于第四传动模组上；一组z方向上的第六传动模组，设置于第五传动模组上；下料机构用于带动夹取组件在三维方向上移动将电池输送至物料输送线或ng拉带上。

技术总结

本发明提供了一种方壳电池氦检系统，具有空腔的工作台；物料输送线，设置于工作台的一侧，用于输送待检工件；上料机构，设置于所述工作台上并位于物料输送线的上方，用于转运工件至氦检机构；氦检机构，设置于工作台上并位于上料机构的一端，用于检测满焊后电池的密封性，多组并联设置；中转机构，设置于氦检机构远离上料机构的一端，并且位于氦检机构一端的上方，本发明提供的方壳电池氦检整合了氦气的回收机构以及激光打标机构，使之成为了一个整体，在结构上更加的紧凑，也让氦检后的电池向打标机的转移更加方便。其中多轴模组的应用使得单向移动变成多向联动，一定程度上节约了运输时间。输时间。输时间。

技术研发人员：林巨广 管庆杰 汪周 金长军 洪旭民

受保护的技术使用者：安徽巨一科技股份有限公司

技术研发日：2022.06.29

技术公布日：2022/10/4