1.本发明属于钢渣加工处理技术领域，特别涉及一种渣钢脱硫提纯方法。
背景技术：
2.目前，钢渣处理工艺通常是将钢渣通过破碎、筛分、磁选等工艺处理后选出带有磁性的渣钢，然后将这些渣钢返回炼钢厂进行再利用。而采用上述方法处理后的渣钢表面仍附有cas等夹杂物，将这些渣钢返回炼钢厂后，钢水中s含量增高，会影响后续炼钢工艺及成品钢质量，进而降低渣钢返回炼钢利用率。
技术实现要素：
3.为了解决现有钢渣处理工艺获得的渣钢cas含量过高的技术问题，本发明提供了一种渣钢脱硫提纯方法，该方法可有效去除渣钢表面的cas等夹杂物，减少渣钢的s含量，进而提高返回渣钢的利用率。
4.本发明通过以下技术方案实现：
5.本发明实施例提供一种渣钢脱硫提纯方法，所述方法包括：
6.将渣钢加水后进行细磨，后进行筛分，获得筛上物和筛下物；
7.将所述筛上物进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥；
8.将所述筛下物进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥；
9.将所述第二尾泥进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥；
10.将所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉进行脱水，获得脱硫渣钢精粉。
11.可选的，所述将渣钢加水后进行细磨，后进行筛分，获得筛上物和筛下物，具体包括：
12.将渣钢加水后进行细磨，后通过筛孔孔径为8
?
10mm的筛分装置进行筛分，获得筛上物和筛下物。
13.可选的，所述将渣钢加水后进行细磨，具体包括：
14.将渣钢加水后在下细磨10
?
15min,所述渣钢和水的质量比为1：(2
?
4)。
15.可选的，所述渣钢通过钢渣破碎、筛分和磁选获得。
16.可选的，所述将所述筛上物进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥，具体包括：
17.将所述筛上物通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得粒径≥10mm的脱硫渣钢颗粒和第一尾泥。
18.可选的，所述将所述筛下物进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥，具体包括：
19.将所述筛下物通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥。
20.可选的，所述将所述第二尾泥进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥，具体包括：
21.将所述第二尾泥通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得第二
渣钢精粉和第三尾泥。
22.可选的，所述钢渣的细磨通过水洗磨进行。
23.可选的，所述筛上物的磁选通过磁辊皮带机进行，所述筛下物和将所述第二尾泥的磁选通过湿式逆流磁选机进行。
24.可选的，所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉的脱水通过细粒污泥螺旋脱水输送机进行。
25.本发明中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
26.本发明一种渣钢脱硫提纯方法，通过对渣钢进行细磨，将吸附在渣钢表面残留的cas等夹杂物去除，经筛分后，筛上物进行磁选，获得的粒径相对大的脱硫渣钢颗粒，筛下物进行磁选，获得粒径相对小的第一渣钢精粉和第二尾泥，将第二尾泥进行磁选，目的在于获取其中残留的渣钢，获得第二渣钢精粉和第三尾泥，再将第一渣钢精粉和第二渣钢精粉进行脱水，获得脱硫渣钢精粉，本发明的渣钢通过细磨、水洗、磁选和脱水，能够有效去除渣钢表面的cas等夹杂物，制得的脱硫钢渣颗粒和脱硫渣钢精粉可返回炼钢厂进行再利用，减少返回渣钢的s含量，提高返回渣钢的利用率。
27.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
29.图1是本发明一种渣钢脱硫提纯方法的工艺流程图；
30.图2是本发明实施例1的渣钢脱硫提纯方法的工艺流程图。
具体实施方式
31.下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
32.在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
33.除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
34.还需要说明的是，本发明中的术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
35.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
36.本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
37.根据本发明一种典型的实施方式，提供一种渣钢脱硫提纯方法，如图1所示，所述方法包括：
38.s1.将渣钢加水后进行细磨，后进行筛分，获得筛上物和筛下物。
39.作为一种可选的实施方式，所述将渣钢加水后进行细磨，后进行筛分，获得筛上物和筛下物，具体包括：
40.将渣钢加水后进行细磨，后通过筛孔孔径为8
?
10mm的筛分装置进行筛分，获得筛上物和筛下物。
41.本发明实施例中，将筛孔孔径设置为10mm的原因在于该粒度符合钢厂回吃渣钢的要求。高于该值则会导致大颗粒渣钢收得率降低。
42.作为一种可选的实施方式，所述将渣钢加水后进行细磨，具体包括：
43.将渣钢加水后在水洗球磨下细磨10
?
15min,所述渣钢和水的质量比为1：(2
?
4)。
44.本发明实施例中，渣钢采用上述细磨工艺所带来的的好处是去除渣钢表面的夹杂物。
45.作为一种可选的实施方式，所述渣钢通过钢渣破碎、筛分和磁选获得。
46.本发明实施例中，钢渣采用传统钢渣处理工艺制得的渣钢。
47.s2.将所述筛上物进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥。
48.作为一种可选的实施方式，所述将所述筛上物进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥，具体包括：
49.将所述筛上物通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得粒径≥10mm的脱硫渣钢颗粒和第一尾泥。
50.本发明实施例中，磁选的磁感应强度为3000
?
5000gs的好处是可以最大限度的回收钢渣中的金属铁。低于该值会导致金属铁回收率降低。
51.s3.将所述筛下物进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥。
52.作为一种可选的实施方式，所述将所述筛下物进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥，具体包括：
53.将所述筛下物通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥。
54.s4.将所述第二尾泥进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥。
55.作为一种可选的实施方式，所述将所述第二尾泥进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥，具体包括：
56.将所述第二尾泥通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥。
57.s5.将所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉进行脱水，获得脱硫渣钢精粉。
58.本发明中，通过对渣钢进行细磨，将吸附在渣钢表面残留的cas等夹杂物去除，经筛分后，筛上物进行磁选，获得的粒径相对大的脱硫渣钢颗粒，筛下物进行磁选，获得粒径
相对小的第一渣钢精粉和第二尾泥，将第二尾泥进行磁选，目的在于获取其中残留的渣钢，获得第二渣钢精粉和第三尾泥，再将第一渣钢精粉和第二渣钢精粉进行脱水，获得脱硫渣钢精粉，本发明的渣钢通过细磨、水洗、磁选和脱水，能够有效去除渣钢表面的cas等夹杂物，制得的脱硫钢渣颗粒和脱硫渣钢精粉可返回炼钢厂进行再利用，减少返回渣钢的s含量，提高返回渣钢的利用率。
59.作为一种可选的实施方式，所述钢渣的细磨通过水洗磨进行。
60.本发明实施例中，钢渣的细磨在水洗磨中进行，也可采用其他细磨设备进行细磨。
61.作为一种可选的实施方式，所述筛上物的磁选通过磁辊皮带机进行，所述筛下物和将所述第二尾泥的磁选通过湿式逆流磁选机进行。
62.作为一种可选的实施方式，所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉的脱水通过细粒污泥螺旋脱水输送机进行。
63.本发明实施例中，磁辊皮带机、湿式逆流磁选机和细粒污泥螺旋脱水输送机均采用现有设备，其结构和原理在此不再详述。
64.下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请一种渣钢脱硫提纯方法进行详细说明。
65.实施例1
66.本实施例一种渣钢脱硫提纯方法,包括：
67.(1)将渣钢加水后在水洗磨中细磨10min，渣钢和水的质量比为1:2，后通过筛孔孔径为10mm的卸料圆筒筛进行筛分，获得筛上物和筛下物。
68.(2)将所述筛上物通过磁辊皮带机进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥；
69.(3)将所述筛下物通过第一湿式逆流磁选机进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥；
70.(4)将所述第二尾泥通过第二湿式逆流磁选机进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥；
71.(5)将所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉通过第一细粒污泥螺旋脱水输送机进行脱水，获得脱硫渣钢精粉。
72.本实施例中，磁辊皮带机和湿式逆流磁选机的滚筒表面磁感应强度均为3000gs。
73.如图2所示，本实施例步骤(2)获得的第一尾泥进入尾泥槽；步骤(4)获得第三尾泥通过第二细粒污泥螺旋脱水输送机进行脱水后，最后进入尾泥槽。
74.实施例2
75.本实施例一种渣钢脱硫提纯方法,包括：
76.(1)将渣钢加水后在水洗磨中细磨15min，渣钢和水的质量比为1:2，后通过筛孔孔径为10mm的卸料圆筒筛进行筛分，获得筛上物和筛下物。
77.(2)将所述筛上物通过磁辊皮带机进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥；
78.(3)将所述筛下物通过第一湿式逆流磁选机进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥；
79.(4)将所述第二尾泥通过第二湿式逆流磁选机进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥；
80.(5)将所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉通过第一细粒污泥螺旋脱水输送机
进行脱水，获得脱硫渣钢精粉。
81.本实施例中，磁辊皮带机和湿式逆流磁选机的滚筒表面磁感应强度均为3000gs。
82.对比例1
83.本对比例与实施例1的区别在于：渣钢不经过细磨，直接进行筛分。
84.对比例2
85.本对比例与实施例1的区别在于：渣钢细磨工艺不同，具体采用干式棒磨。
86.将实施例1、2和对比例1、2制得的脱硫钢渣颗粒和脱硫渣钢精粉表面进行cas含量测试，结果如表1所示。
87.相关测试方法：
88.cas含量的测试方法为：xrd分析。
89.表1脱硫钢渣颗粒和脱硫渣钢精粉表面cas含量测试结果
[0090] 实施例1实施例2对比例1对比例2脱硫钢渣颗粒cas含量(wt％)1.01.01.61.3脱硫钢渣精粉cas含量(wt％)0.50.41.21.0
[0091]
表1中：实施例1、2制得的脱硫钢渣颗粒和脱硫渣钢精粉表面cas含量远低于对比例1制得的脱硫钢渣颗粒和脱硫渣钢精粉，明显低于对比例2制得的脱硫钢渣颗粒和脱硫渣钢精粉，因此，采用本发明渣钢脱硫提纯方法对渣钢进行细磨、水洗、磁选和脱水，可有效降低钢渣表面cas含量，减少返回渣钢的s含量，提高返回渣钢的利用率。
[0092]
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
[0093]
本发明实施例一种渣钢脱硫提纯方法，通过对渣钢进行细磨，将吸附在渣钢表面残留的cas等夹杂物去除，经筛分后，筛上物进行磁选，获得的粒径相对大的脱硫渣钢颗粒，筛下物进行磁选，获得粒径相对小的第一渣钢精粉和第二尾泥，将第二尾泥进行磁选，目的在于获取其中残留的渣钢，获得第二渣钢精粉和第三尾泥，再将第一渣钢精粉和第二渣钢精粉进行脱水，获得脱硫渣钢精粉，本发明的渣钢通过细磨、水洗、磁选和脱水，能够有效去除渣钢表面的cas等夹杂物，制得的脱硫钢渣颗粒和脱硫渣钢精粉可返回炼钢厂进行再利用，减少返回渣钢的s含量，提高返回渣钢的利用率。
[0094]
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0095]
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
[0096]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。技术特征：
1.一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述方法包括：将渣钢加水后进行细磨，后进行筛分，获得筛上物和筛下物；将所述筛上物进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥；将所述筛下物进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥；将所述第二尾泥进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥；将所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉进行脱水，获得脱硫渣钢精粉。2.根据权利要求1所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述将渣钢加水后进行细磨，后进行筛分，获得筛上物和筛下物，具体包括：将渣钢加水后进行细磨，后通过筛孔孔径为8
?
10mm的筛分装置进行筛分，获得筛上物和筛下物。3.根据权利要求1或2所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述将渣钢加水后进行细磨，具体包括：将渣钢加水后在下细磨10
?
15min，所述渣钢和水的质量比为1∶(2
?
4)。4.根据权利要求1所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述渣钢通过钢渣破碎、筛分和磁选获得。5.根据权利要求1所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述将所述筛上物进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥，具体包括：将所述筛上物通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得粒径≥10mm的脱硫渣钢颗粒和第一尾泥。6.根据权利要求1所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述将所述筛下物进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥，具体包括：将所述筛下物通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥。7.根据权利要求1所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述将所述第二尾泥进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥，具体包括：将所述第二尾泥通过磁感应强度为3000
?
5000gs的磁选设备进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥。8.根据权利要求1所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述钢渣的细磨通过水洗磨进行。9.根据权利要求1所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述筛上物的磁选通过磁辊皮带机进行，所述筛下物和将所述第二尾泥的磁选通过湿式逆流磁选机进行。10.根据权利要求1所述的一种渣钢脱硫提纯方法，其特征在于，所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉的脱水通过细粒污泥螺旋脱水输送机进行。
技术总结
本发明提供了一种渣钢脱硫提纯方法，属于钢渣加工处理技术领域，所述方法包括：将渣钢加水后进行细磨，后进行筛分，获得筛上物和筛下物；将所述筛上物进行磁选，获得脱硫渣钢颗粒和第一尾泥；将所述筛下物进行磁选，获得第一渣钢精粉和第二尾泥；将所述第二尾泥进行磁选，获得第二渣钢精粉和第三尾泥；将所述第一渣钢精粉和所述第二渣钢精粉进行脱水，获得脱硫渣钢精粉。该方法可有效去除渣钢表面的CaS等夹杂物，减少渣钢的S含量，进而提高返回渣钢的利用率。的利用率。的利用率。
技术研发人员：宋宇 武国平 张德国 许立谦
受保护的技术使用者：北京首钢国际工程技术有限公司
技术研发日：2021.04.20
技术公布日：2021/7/8
声明：
“渣钢脱硫提纯方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：北京首钢国际工程技术有限公司
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2024年08月08日 ~ 10日 
