权利要求
1.一种
电解铝阳极耐高温抗氧化涂料，其特征在于，按质量百分比由以下组分组成：
主骨料相40%-50%、复合粘结剂20%-30%、功能添加剂3%-8%、稳定增强相2%-5%、溶剂成膜相8%-12%;
所述复合粘结剂包含碱金属硅酸盐与有机改性剂的反应产物。
2.根据权利要求1所述的一种
电解铝阳极耐高温抗氧化涂料，其特征在于，所述主骨料相按占主骨料相总质量百分比包括：α-
氧化铝50%-60%、
碳化硅微粉20%-30%、
锂辉石粉末10%-20%。
3.根据权利要求1所述的一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料，其特征在于，所述复合粘结剂中，碱金属硅酸盐为钠水玻璃与钾水玻璃的混合物，两者质量比为1:0.5-1.5;
所述有机改性剂为水溶性酚醛树脂和聚三乙二醇的混合物，占复合粘结剂总质量的20%-30%;
所述功能添加剂按占涂料总质量百分比包括：
氧化钇0.5%-2.5%、氧化锆0.5%-2%、氟硅酸钠1%-2%、氯化铵1%-2.5%。
4.根据权利要求1所述的一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料，其特征在于，所述稳定增强相为氧化镁晶须或氧化铝短纤维，粒径范围均为1-5μm;
所述溶剂成膜相由去离子水与聚乙烯醇缩丁醛组成，其中聚乙烯醇缩丁醛占溶剂成膜相质量的20%-40%。
5.根据权利要求1所述的一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料，其特征在于，所述涂料经烧结固化后形成的复合涂层中，主要元素按质量百分比为：Al：13.5%-25.0%、Na：2.0%-5.0%、Si：5.0%-10.0%、K：1.5%-5.0%;其他元素按质量百分比为：Ca：0.05%-0.18%、Mg：0.1%-0.5%、Li：0.01%-0.05%、Fe：0.05%-0.1%。
6.一种制备如权利要求1-5任一项所述的电解铝阳极耐高温抗氧化涂料的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
对碱金属硅酸盐进行有机改性处理，得到改性粘结剂基体;
将所述改性粘结剂基体与主骨料相混合，进行活化分散处理，得到活化复合浆料;
将所述活化复合浆料与功能添加剂、稳定增强相及溶剂成膜相混合，进行均质化处理，得到均质化涂料;
将所述均质化涂料涂覆于阳极表面，依次进行常温定型、中温交联和高温烧结，形成致密复合涂层。
7.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于，所述对碱金属硅酸盐进行有机改性处理，得到改性粘结剂基体的步骤为：
将模数为2.6-3.2的钠水玻璃与钾水玻璃按质量比1:0.6-1.4混合，在40-60℃下，加入占粘结剂总质量15%-25%的水溶性酚醛树脂和占粘结剂总质量2%-5%的聚三乙二醇，以200-400转/分钟的速度搅拌0.5-1.5小时，使水溶性酚醛树脂和聚三乙二醇通过氢键与硅羟基结合，得到改性粘结剂基体。
8.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于，所述将改性粘结剂基体与主骨料相混合，进行活化分散处理，得到活化复合浆料的步骤为：
将主骨料相在80-100℃下，用占主骨料相质量1%-2%的γ-氨丙基三乙氧基
硅烷进行表面改性处理2-3小时，得到改性主骨料;
将改性主骨料加入改性粘结剂基体中，在1500-2000转/分钟下高速分散10-20分钟，使改性主骨料颗粒与改性粘结剂基体形成化学键合界面，得到活化复合浆料。
9.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于，所述将活化复合浆料与功能添加剂、稳定增强相及溶剂成膜相混合，进行均质化处理，得到均质化涂料的步骤为：
向活化复合浆料中依次加入功能添加剂和稳定增强相，在1000-1500转/分钟下搅拌5-10分钟;
然后加入溶剂成膜相，调整体系至目标固含量，最后在15-25MPa的压力下进行高压均质化处理，使功能添加剂均匀锚固于稳定增强相表面，得到均质化涂料。
10.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于，所述将均质化涂料涂覆于阳极表面，依次进行常温定型、中温交联和高温烧结，形成致密复合涂层的步骤为：
采用高压喷涂设备在0.3-0.5MPa压力下，将均质化涂料均匀喷涂于阳极表面，控制涂层厚度为0.3-0.5mm;
在25±5℃、湿度≤60%的条件下常温定型12-24小时;随后在80-120℃下中温交联1-2小时;
最后在300-500℃下高温烧结2-4小时，升温速率为3-8℃/分钟。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及电解铝涂料技术领域，具体涉及一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料及其制备工艺。
背景技术
[0002]电解
铝工业中，
预焙阳极作为核心消耗材料，其高温抗氧化性能直接影响电解槽的运行效率和原铝品质。目前，在阳极表面涂覆防护涂层是降低氧化消耗的主要技术手段之一。现有涂层技术多采用碱金属硅酸盐(如水玻璃)作为粘结剂，复配氧化铝、石英粉等陶瓷骨料，通过高温烧结在阳极表面形成玻璃态防护层。此类涂层能够在一定程度上阻隔空气与二氧化碳的侵蚀，已在部分电解铝企业获得应用。
[0003]然而，现有技术仍存在以下不足：传统水玻璃基粘结剂在储存和常温固化过程中，其硅羟基易发生不可逆的缩聚反应，导致涂料体系黏度快速上升、出现凝胶老化现象，进而使涂层在高温烧结前即产生微裂纹，服役过程中裂纹扩展导致防护失效，阳极氧化消耗显著增加。
[0004]对此，本申请提出一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料及其制备工艺，用以解决上述问题。
发明内容
[0005]本发明的目的是提供一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料及其制备工艺，以解决现有技术中水玻璃基粘结剂在储存和常温固化过程中，其硅羟基易发生不可逆的缩聚反应，导致涂料体系黏度快速上升、出现凝胶老化现象，进而使涂层在高温烧结前即产生微裂纹，服役过程中裂纹扩展导致防护失效，阳极氧化消耗显著增加的问题。
[0006]为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0007]第一方面，本申请提供了一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料，按质量百分比由以下组分组成：
[0008]主骨料相40%-50%、复合粘结剂20%-30%、功能添加剂3%-8%、稳定增强相2%-5%、溶剂成膜相8%-12%;
[0009]所述复合粘结剂包含碱金属硅酸盐与有机改性剂的反应产物。
[0010]进一步地，所述主骨料相按占主骨料相总质量百分比包括：α-氧化铝：50%-60%、碳化硅微粉：20%-30%、锂辉石粉末：10%-20%。
[0011]进一步地，所述复合粘结剂中，碱金属硅酸盐为钠水玻璃与钾水玻璃的混合物，两者质量比为1:0.5-1.5;
[0012]所述有机改性剂为水溶性酚醛树脂和聚三乙二醇的混合物，占复合粘结剂总质量的20%-30%;
[0013]所述功能添加剂按占涂料总质量百分比包括：
[0014]氧化钇0.5%-2.5%、氧化锆0.5%-2%、氟硅酸钠1%-2%、氯化铵1%-2.5%。
[0015]进一步地，所述稳定增强相为氧化镁晶须或氧化铝短纤维，粒径范围均为1-5μm;
[0016]所述溶剂成膜相由去离子水与聚乙烯醇缩丁醛组成，其中聚乙烯醇缩丁醛占溶剂成膜相质量的20%-40%。
[0017]进一步地，所述涂料经烧结固化后形成的复合涂层中，主要元素按质量百分比为：Al：13.5%-25.0%、Na：2.0%-5.0%、Si：5.0%-10.0%、K：1.5%-5.0%;其他元素按质量百分比为：Ca：0.05%-0.18%、Mg：0.1%-0.5%、Li：0.01%-0.05%、Fe：0.05%-0.1%。
[0018]第二方面，本申请提供了一种制备如第一方面所述的电解铝阳极耐高温抗氧化涂料的工艺，包括以下步骤：
[0019]对碱金属硅酸盐进行有机改性处理，得到改性粘结剂基体;
[0020]将所述改性粘结剂基体与主骨料相混合，进行活化分散处理，得到活化复合浆料;
[0021]将所述活化复合浆料与功能添加剂、稳定增强相及溶剂成膜相混合，进行均质化处理，得到均质化涂料;
[0022]将所述均质化涂料涂覆于阳极表面，依次进行常温定型、中温交联和高温烧结，形成致密复合涂层。
[0023]进一步地，所述对碱金属硅酸盐进行有机改性处理，得到改性粘结剂基体的步骤为：
[0024]将模数为2.6-3.2的钠水玻璃与钾水玻璃按质量比1:0.6-1.4混合，在40-60℃下，加入占粘结剂总质量15%-25%的水溶性酚醛树脂和占粘结剂总质量2%-5%的聚三乙二醇，以200-400转/分钟的速度搅拌0.5-1.5小时，使水溶性酚醛树脂和聚三乙二醇通过氢键与硅羟基结合，得到改性粘结剂基体。
[0025]进一步地，所述将改性粘结剂基体与主骨料相混合，进行活化分散处理，得到活化复合浆料的步骤为：
[0026]将主骨料相在80-100℃下，用占主骨料相质量1%-2%的γ-氨丙基三乙氧基硅烷进行表面改性处理2-3小时，得到改性主骨料;
[0027]将改性主骨料加入改性粘结剂基体中，在1500-2000转/分钟下高速分散10-20分钟，使改性主骨料颗粒与改性粘结剂基体形成化学键合界面，得到活化复合浆料。
[0028]进一步地，所述将活化复合浆料与功能添加剂、稳定增强相及溶剂成膜相混合，进行均质化处理，得到均质化涂料的步骤为：
[0029]向活化复合浆料中依次加入功能添加剂和稳定增强相，在1000-1500转/分钟下搅拌5-10分钟;
[0030]然后加入溶剂成膜相，调整体系至目标固含量，最后在15-25MPa的压力下进行高压均质化处理，使功能添加剂均匀锚固于稳定增强相表面，得到均质化涂料。
[0031]进一步地，所述将均质化涂料涂覆于阳极表面，依次进行常温定型、中温交联和高温烧结，形成致密复合涂层的步骤为：
[0032]采用高压喷涂设备在0.3-0.5MPa压力下，将均质化涂料均匀喷涂于阳极表面，控制涂层厚度为0.3-0.5mm;
[0033]在25±5℃、湿度≤60%的条件下常温定型12-24小时;随后在80-120℃下中温交联1-2小时;
[0034]最后在300-500℃下高温烧结2-4小时，升温速率为3-8℃/分钟。
[0035]与现有技术相比，本发明提供的一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料及其制备工艺，通过碱金属硅酸盐与有机改性剂的氢键键合反应，形成抗老化、高韧性的改性粘结剂基体，显著提升了涂层的常温固化稳定性和高温服役寿命，解决了传统水玻璃基涂层易老化开裂的技术难题。
[0036]采用功能添加剂与稳定增强相协同锚固的均质化处理工艺，在涂层中构建了
稀土催化抑制氧化与晶须桥接阻裂的双重防护机制，实现了涂层在高温氧化性气氛下的长效致密保护，且不引入污染电解质的有害杂质。
附图说明
[0037]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0038]图1为本发明实施例提供的一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料的制备工艺流程图。
具体实施方式
[0039]为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
[0040]如附图1所示：
[0041]实施例一：
[0042]本实施例提供一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料，其配方组成及制备工艺如下。
[0043]一、涂料配方：
[0044]按总质量100kg计，涂料各组分配比如下表1所示：
[0045]表1
[0046]
组分质量(kg)占涂料总质量百分比(%)主骨料相5050%复合粘结剂3535%功能添加剂55%稳定增强相33%溶剂成膜相77%
[0047]其中各组分具体构成：
[0048]主骨料相(占主骨料相总质量)：α-氧化铝(粒径60-90nm)占55%，即27.5kg;碳化硅微粉(粒径2-4μm)占25%，即12.5kg;锂辉石粉末(粒径8-12μm)占20%，即10kg。
[0049]复合粘结剂：钠水玻璃(模数3.0)与钾水玻璃(模数2.8)按质量比1:1混合，共26.25kg;水溶性酚醛树脂(固含量65%)和聚三乙二醇按质量比5:1混合，共8.75kg，占复合粘结剂总质量的25%。
[0050]功能添加剂：氧化钇1.5kg(占涂料总质量1.5%)、氧化锆1.5kg(1.5%)、氟硅酸钠1.25kg(1.25%)、氯化铵0.75kg(0.75%)。
[0051]稳定增强相：氧化镁晶须，粒径2-4μm，体积密度2.7g/cm3，共3kg。
[0052]溶剂成膜相：去离子水4.9kg(占溶剂成膜相70%)，聚乙烯醇缩丁醛2.1kg(占30%)。
[0053]烧结后涂层元素组成(实测值)：Al 16.8%，Na 3.2%，Si 7.5%，K 2.1%;Ca 0.12%，Mg 0.35%，Li 0.03%，Fe 0.08%。
[0054]二、制备工艺：
[0055]步骤1：对碱金属硅酸盐进行有机改性处理，得到改性粘结剂基体;
[0056]将模数为3.0的钠水玻璃与模数为2.8的钾水玻璃按质量比1:1混合，共26.25kg，投入反应釜中。加热至55℃，加入水溶性酚醛树脂7.29kg和聚三乙二醇1.46kg(二者共占复合粘结剂总质量25%)。以300转/分钟的速度搅拌1小时，使水溶性酚醛树脂和聚三乙二醇通过氢键与硅羟基结合，得到改性粘结剂基体。
[0057]参数说明：温度采用热电偶测温仪监测，转速由变频搅拌器控制。
[0058]步骤2：将改性粘结剂基体与主骨料相混合，进行活化分散处理，得到活化复合浆料;
[0059]将主骨料相(α-氧化铝27.5kg、碳化硅微粉12.5kg、锂辉石粉末10kg)置于双行星搅拌机中，加热至90℃，加入γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.75kg(占主骨料相总质量1.5%)，以60转/分钟搅拌2.5小时进行表面改性处理，得到改性主骨料。然后将改性主骨料全部加入步骤1所得的改性粘结剂基体中，在1800转/分钟下高速分散15分钟，使改性主骨料颗粒与改性粘结剂基体形成化学键合界面，得到活化复合浆料。
[0060]参数说明：改性温度由油浴加热控制，转速由高速分散机测定。
[0061]步骤3：将活化复合浆料与功能添加剂、稳定增强相及溶剂成膜相混合，进行均质化处理，得到均质化涂料;
[0062]向步骤2所得的活化复合浆料中依次加入功能添加剂(氧化钇1.5kg、氧化锆1.5kg、氟硅酸钠1.25kg、氯化铵0.75kg)和稳定增强相(氧化镁晶须3kg)，在1200转/分钟下搅拌8分钟。然后加入溶剂成膜相(去离子水4.9kg、聚乙烯醇缩丁醛2.1kg)，调整体系固含量至65%。最后将混合浆料通过高压均质机(型号GYB60-6S)在20MPa压力下进行均质化处理，循环2次，使功能添加剂均匀锚固于稳定增强相表面，得到均质化涂料。
[0063]参数说明：均质压力由压力
传感器读取，固含量采用烘干称重法测定(取10g涂料于105℃烘箱中干燥至恒重计算)。
[0064]步骤4：将均质化涂料涂覆于阳极表面，依次进行常温定型、中温交联和高温烧结，形成致密复合涂层;
[0065]采用高压无气喷涂设备(型号GPQ9C，喷嘴口径0.53mm)，在喷涂压力0.4MPa下，将均质化涂料均匀喷涂于预焙阳极(尺寸：长1650mm，宽660mm，高600mm)的四个侧面及顶面，控制涂层厚度为0.4mm(采用超声波测厚仪TT100逐点测量，取10点平均值)。喷涂后，在25℃、相对湿度55%的条件下常温定型18小时;随后在100℃烘箱中中温交联1.5小时;最后在马弗炉中按5℃/分钟的升温速率升至400℃，保温3小时进行高温烧结，随炉冷却至室温，得到带有致密复合涂层的阳极。
[0066]参数说明：厚度测量采用TT100超声波测厚仪，精度±0.01mm;温度控制采用PID程序温控仪。
[0067]实施例二：
[0068]本实施例提供另一种电解铝阳极耐高温抗氧化涂料，其配方组成及制备工艺如下。
[0069]一、涂料配方：
[0070]按总质量100kg计，涂料各组分配比如下表2所示：
[0071]表2
[0072]
组分质量(kg)占涂料总质量百分比(%)主骨料相4848%复合粘结剂3838%功能添加剂44%稳定增强相44%溶剂成膜相66%
[0073]其中各组分具体构成：
[0074]主骨料相(占主骨料相总质量)：α-氧化铝(粒径50-80nm)占52%，即24.96kg;碳化硅微粉(粒径1-3μm)占28%，即13.44kg;锂辉石粉末(粒径5-10μm)占20%，即9.6kg。
[0075]复合粘结剂：钠水玻璃(模数2.8)与钾水玻璃(模数3.0)按质量比1:0.8混合，共28.5kg;水溶性酚醛树脂(固含量62%)和聚三乙二醇按质量比4:1混合，共9.5kg，占复合粘结剂总质量的25%。
[0076]功能添加剂：氧化钇1.0kg(占涂料总质量1.0%)、氧化锆1.0kg(1.0%)、氟硅酸钠1.0kg(1.0%)、氯化铵1.0kg(1.0%)。
[0077]稳定增强相：氧化铝短纤维，粒径2-5μm，体积密度2.8g/cm3，共4kg。
[0078]溶剂成膜相：去离子水4.2kg(占溶剂成膜相70%)，聚乙烯醇缩丁醛1.8kg(占30%)。
[0079]烧结后涂层元素组成(实测值)：Al：15.5%，Na：3.5%，Si：8.2%，K：2.8%;Ca：0.10%，Mg：0.42%，Li：0.02%，Fe：0.09%。
[0080]二、制备工艺：
[0081]步骤1：对碱金属硅酸盐进行有机改性处理，得到改性粘结剂基体;
[0082]将模数为2.8的钠水玻璃与模数为3.0的钾水玻璃按质量比1:0.8混合，共28.5kg，投入反应釜中。加热至50℃，加入水溶性酚醛树脂7.6kg和聚三乙二醇1.9kg(二者共占复合粘结剂总质量25%)。以250转/分钟的速度搅拌1.2小时，得到改性粘结剂基体。
[0083]步骤2：将改性粘结剂基体与主骨料相混合，进行活化分散处理，得到活化复合浆料;
[0084]将主骨料相(α-氧化铝24.96kg、碳化硅微粉13.44kg、锂辉石粉末9.6kg)置于双行星搅拌机中，加热至85℃，加入γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.72kg(占主骨料相总质量1.5%)，以50转/分钟搅拌3小时进行表面改性处理。然后将改性主骨料加入改性粘结剂基体中，在1600转/分钟下高速分散18分钟，得到活化复合浆料。
[0085]步骤3：将活化复合浆料与功能添加剂、稳定增强相及溶剂成膜相混合，进行均质化处理，得到均质化涂料;
[0086]向活化复合浆料中依次加入功能添加剂(氧化钇1.0kg、氧化锆1.0kg、氟硅酸钠1.0kg、氯化铵1.0kg)和稳定增强相(氧化铝短纤维4kg)，在1100转/分钟下搅拌10分钟。然后加入溶剂成膜相(去离子水4.2kg、聚乙烯醇缩丁醛1.8kg)，调整体系固含量至63%。最后在18MPa压力下进行高压均质化处理，循环2次，得到均质化涂料。
[0087]步骤4：将均质化涂料涂覆于阳极表面，依次进行常温定型、中温交联和高温烧结，形成致密复合涂层;
[0088]采用高压无气喷涂设备，喷涂压力0.35MPa，均匀喷涂于预焙阳极表面，控制涂层厚度为0.45mm(超声波测厚仪测量)。在22℃、相对湿度50%的条件下常温定型20小时;随后在90℃烘箱中中温交联2小时;最后在马弗炉中按4℃/分钟的升温速率升至350℃，保温3.5小时进行高温烧结，得到带有致密复合涂层的阳极。
[0089]对比例：
[0090]采用市售某品牌铝电解阳极防氧化涂料(主要成分为钠水玻璃、氧化铝粉、石英粉，未添加有机改性剂和功能添加剂)，按照其产品说明书的工艺进行涂覆：手工刷涂，涂层厚度0.5mm，室温自然干燥48小时后直接使用。
[0091]性能测试方法与设备：
[0092]1.高温抗氧化性能测试：
[0093]测试方法：从实施例一、实施例二和对比例涂覆后的阳极以及未涂覆的空白阳极上，分别切取尺寸为50mm×50mm×50mm的试样块(每组3个平行样)。将试样置于马弗炉中，在900℃下恒温氧化72小时。氧化前后分别称重(精度0.0001g)，计算氧化烧失率。
[0094]氧化烧失率=氧化前质量−氧化后质量氧化前质量×100%
[0095]设备：马弗炉(型号SG-XL1200，控温精度±1℃)，电子天平(精度0.0001g，型号ME204E)。
[0096]2.涂层附着力测试：
[0097]测试方法：采用划格法(GB/T 9286-1998)。用划格器在涂层表面划出1mm×1mm的方格(10×10个)，用胶带粘附后撕离，观察涂层剥落情况，评级0-5级(0级最佳)。
[0098]设备：划格器(QFH型)，3M 600型胶带。
[0099]3.抗热震性测试：
[0100]测试方法：将涂覆后的试样(50mm×50mm×50mm)在800℃马弗炉中保温30分钟，迅速取出投入25℃冷水中，为一个循环。反复进行，记录涂层出现裂纹或剥落时的循环次数。
[0101]设备：马弗炉，恒温水槽。
[0102]4.元素组成分析：
[0103]测试方法：将烧结后的涂层刮下研磨成粉末，采用X射线荧光光谱仪(XRF)测定主要元素及杂质元素含量。
[0104]设备：X射线荧光光谱仪(型号S8 TIGER，德国布鲁克)。
[0105]综合性能对比如下表3所示;
[0106]表3
[0107]
测试项目实施例一实施例二对比例(市售涂料)空白(无涂层)900℃×72h氧化烧失率(%)0.921.053.488.65涂层附着力(划格法评级)0级0级1级—抗热震循环次数(800℃→25℃)>50次无剥落>50次无剥落22次出现裂纹—阳极使用寿命延长(天)+1.6+1.4+0.6—吨铝碳渣降低量(kg/t-Al)262312—
[0108]结果分析：
[0109]从上述测试结果可以看出，实施例一和实施例二的涂料在高温氧化烧失率、涂层附着力、抗热震性以及工业应用效果上均显著优于市售对比例涂料。其中，实施例一表现最佳，900℃氧化72小时后烧失率仅0.92%，相比空白阳极降低约89.4%，相比对比例降低约73.6%;涂层附着力达到0级，抗热震循环超过50次无剥落，可延长阳极使用寿命1.6天，吨铝碳渣降低26kg。
[0110]由上可知，通过碱金属硅酸盐与有机改性剂的氢键键合反应，形成抗老化、高韧性的改性粘结剂基体，显著提升了涂层的常温固化稳定性和高温服役寿命，解决了传统水玻璃基涂层易老化开裂的技术难题。
[0111]采用功能添加剂与稳定增强相协同锚固的均质化处理工艺，在涂层中构建了稀土催化抑制氧化与晶须桥接阻裂的双重防护机制，实现了涂层在高温氧化性气氛下的长效致密保护，且不引入污染电解质的有害杂质。
[0112]以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
说明书附图(1)
声明：
“电解铝阳极耐高温抗氧化涂料及其制备工艺” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：榆林市凯捷工贸有限公司
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2026年08月06日 ~ 08日 
