权利要求
1.一种
铜加工连续挤压模具的固定设备，其特征在于，包括：
主体承重架，设置在
液压机上，所述主体承重架底端固定安装有底板;
模具座板，所述模具座板升降设置在所述主体承重架上方;
升降传动机构，设置在所述主体承重架上，用于控制所述模具座板升降;
四个夹紧机构，呈四角状设置在所述模具座板上，用于夹持固定模具;
其中，所述升降传动机构包括：
驱动支架，设置在所述主体承重架上;
驱动杆，竖直转动设置在所述驱动支架上;
第一传动箱，所述第一传动箱固定安装在所述主体承重架上，所述驱动杆输出端与所述第一传动箱连接;
传动杆，转动设置在所述第一传动箱上，通过所述驱动杆驱动转动;
两个第二传动箱，两个所述第二传动箱对称设置在所述主体承重架上，两个所述第二传动箱分别与所述传动杆两输出端连接;
两个从动杆，两个所述从动杆分别转动设置在两个第二传动箱上，通过所述传动杆驱动转动;
四个第三传动箱，四个所述第三传动箱呈四角状设置在所述主体承重架上，每个所述从动杆与两个所述第三传动箱传动连接;
四个升降撑杆，四个所述升降撑杆分别上下移动设置在四个所述第三传动箱中;
四组导向组件，四组导向组件均设置在所述主体承重架上，用于导向所述模具座板上下移动。
2.如权利要求1所述的铜加工连续挤压模具的固定设备，其特征在于，所述第三传动箱中转动设置有传动环，所述传动环外侧壁设置有蜗轮齿牙，所述传动环内侧壁设置有内螺纹，所述从动杆上设置有蜗杆螺纹，所述从动杆与所述传动环外侧壁啮合，所述传动环内侧壁与所述升降撑杆螺纹配合。
3.如权利要求1所述的铜加工连续挤压模具的固定设备，其特征在于，所述驱动杆顶端设置有手柄。
4.如权利要求1所述的铜加工连续挤压模具的固定设备，其特征在于，所述导向组件包括：
导滑套，固定安装在所述主体承重架顶端;
导滑杆，滑动插装在所述导滑套中，所述导滑杆顶端与所述模具座板底端固定连接。
5.如权利要求1所述的铜加工连续挤压模具的固定设备，其特征在于，所述夹紧机构包括：
夹紧底座，固定安装在所述模具座板上;
铰接支架，固定安装在所述夹紧底座上;
压片，摆动设置在所述铰接支架上;
调节螺杆，水平螺纹插装在所述夹紧底座上;
传动滑块，水平滑动设置在所述夹紧底座上，与所述调节螺杆转动连接，所述传动滑块上设置有斜导面，所述传动滑块斜导面与所述压片尾端滑动贴合。
6.如权利要求5所述的铜加工连续挤压模具的固定设备，其特征在于，所述压片尾端转动设置有滚轮，所述滚轮与所述传动滑块斜导面滚动贴合。
7.如权利要求5所述的铜加工连续挤压模具的固定设备，其特征在于，所述压片压紧端设置有防滑横纹。
8.如权利要求1所述的铜加工连续挤压模具的固定设备，其特征在于，还包括刻度板和刻度标尺，所述刻度板固定安装在所述主体承重架上，所述刻度标尺固定安装在所述模具座板上，所述刻度标尺上设置有指针，所述指针竖直滑动设置在所述刻度板上。
说明书
技术领域
[0001]本实用新型涉及模具固定的技术领域，特别是涉及一种铜加工连续挤压模具的固定设备。
背景技术
[0002]在铜加工行业，连续挤压工艺凭借高效、节能的显著优势，成为生产铜材的关键技术。在连续挤压作业中，模具的稳定固定是保障铜材挤压质量和生产效率的核心要素。
[0003]早期，铜加工连续挤压模具的固定方式较为简陋，多采用简单的机械夹持装置，这类装置仅能实现模具的基本固定，难以满足连续挤压过程中对模具稳定性和精确性的严格要求。当挤压过程中压力发生波动时，模具易出现位移，致使铜材的尺寸精度和表面质量严重下降，废品率大幅上升。同时，传统固定设备在模具的安装和拆卸环节，操作极为繁琐，需要耗费大量的人力和时间，导致设备的停机时间延长，生产效率大幅降低。在模具的升降控制方面，传统的设备往往采用单一的传动机构，难以实现精确、平稳的升降控制，从而影响模具的定位精度和加工稳定性。
实用新型内容
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型提供一种提高了模具的定位精度和加工稳定性，进而提高铜材的挤压质量的铜加工连续挤压模具的固定设备。
[0005]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，包括：
[0006]主体承重架，设置在液压机上，主体承重架底端固定安装有底板;
[0007]模具座板，模具座板升降设置在主体承重架上方;
[0008]升降传动机构，设置在主体承重架上，用于控制模具座板升降;
[0009]四个夹紧机构，呈四角状设置在模具座板上，用于夹持固定模具;
[0010]其中，升降传动机构包括：
[0011]驱动支架，设置在主体承重架上;
[0012]驱动杆，竖直转动设置在驱动支架上;
[0013]第一传动箱，第一传动箱固定安装在主体承重架上，驱动杆输出端与第一传动箱连接;
[0014]传动杆，转动设置在第一传动箱上，通过驱动杆驱动转动;
[0015]两个第二传动箱，两个第二传动箱对称设置在主体承重架上，两个第二传动箱分别与传动杆两输出端连接;
[0016]两个从动杆，两个从动杆分别转动设置在两个第二传动箱上，通过传动杆驱动转动;
[0017]四个第三传动箱，四个第三传动箱呈四角状设置在主体承重架上，每个从动杆与两个第三传动箱传动连接;
[0018]四个升降撑杆，四个升降撑杆分别上下移动设置在四个第三传动箱中;
[0019]四组导向组件，四组导向组件均设置在主体承重架上，用于导向模具座板上下移动。
[0020]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，第三传动箱中转动设置有传动环，传动环外侧壁设置有蜗轮齿牙，传动环内侧壁设置有内螺纹，从动杆上设置有蜗杆螺纹，从动杆与传动环外侧壁啮合，传动环内侧壁与升降撑杆螺纹配合。
[0021]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，驱动杆顶端设置有手柄。
[0022]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，导向组件包括：
[0023]导滑套，固定安装在主体承重架顶端;
[0024]导滑杆，滑动插装在导滑套中，导滑杆顶端与模具座板底端固定连接。
[0025]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，夹紧机构包括：
[0026]夹紧底座，固定安装在模具座板上;
[0027]铰接支架，固定安装在夹紧底座上;
[0028]压片，摆动设置在铰接支架上;
[0029]调节螺杆，水平螺纹插装在夹紧底座上;
[0030]传动滑块，水平滑动设置在夹紧底座上，与调节螺杆转动连接，传动滑块上设置有斜导面，传动滑块斜导面与压片尾端滑动贴合。
[0031]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，压片尾端转动设置有滚轮，滚轮与传动滑块斜导面滚动贴合。
[0032]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，压片压紧端设置有防滑横纹。
[0033]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，还包括刻度板和刻度标尺，刻度板固定安装在主体承重架上，刻度标尺固定安装在模具座板上，刻度标尺上设置有指针，指针竖直滑动设置在刻度板上。
[0034]与现有技术相比本实用新型的有益效果为：
[0035]四个夹紧机构呈四角状分布在模具座板上，能够从多个方向对模具进行均匀、稳定的夹持，有效避免了在连续挤压过程中因压力波动导致的模具位移问题，从而保障了铜材的尺寸精度和表面质量，降低废品率;无需繁琐的操作步骤，大大节省了人力和时间，减少了设备的停机时间，提高了生产效率;升降传动机构能够将动力均匀、稳定地传递到四个升降撑杆，实现模具座板的精确、平稳升降，提高了模具的定位精度和加工稳定性，进而提高铜材的挤压质量。
附图说明
[0036]下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0037]图1是本实用新型的结构示意图;
[0038]图2是升降传动机构的连接结构示意图;
[0039]图3是第三传动箱的剖视结构示意图;
[0040]图4是夹紧机构的放大结构示意图;
[0041]图5是图1中A部放大结构示意图;
[0042]附图中标记：1、主体承重架;11、底板;12、模具座板;13、刻度板;14、刻度标尺;2、升降传动机构;21、驱动支架;22、驱动杆;23、第一传动箱;24、传动杆;25、第二传动箱;26、从动杆;27、第三传动箱;28、升降撑杆;2a、传动环;2b、手柄;2c、导滑套;2d、导滑杆;3、夹紧机构;31、夹紧底座;32、铰接支架;33、压片;34、调节螺杆;35、传动滑块;36、滚轮。
具体实施方式
[0043]下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0044]如图1至图5所示，本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，包括：
[0045]主体承重架1，设置在液压机上，主体承重架1底端固定安装有底板11;
[0046]模具座板12，模具座板12升降设置在主体承重架1上方;
[0047]升降传动机构2，设置在主体承重架1上，用于控制模具座板12升降;
[0048]四个夹紧机构3，呈四角状设置在模具座板12上，用于夹持固定模具;
[0049]其中，升降传动机构2包括：
[0050]驱动支架21，设置在主体承重架1上;
[0051]驱动杆22，竖直转动设置在驱动支架21上;
[0052]第一传动箱23，第一传动箱23固定安装在主体承重架1上，驱动杆22输出端与第一传动箱23连接;
[0053]传动杆24，转动设置在第一传动箱23上，通过驱动杆22驱动转动;
[0054]两个第二传动箱25，两个第二传动箱25对称设置在主体承重架1上，两个第二传动箱25分别与传动杆24两输出端连接;
[0055]两个从动杆26，两个从动杆26分别转动设置在两个第二传动箱25上，通过传动杆24驱动转动;
[0056]四个第三传动箱27，四个第三传动箱27呈四角状设置在主体承重架1上，每个从动杆26与两个第三传动箱27传动连接;
[0057]四个升降撑杆28，四个升降撑杆28分别上下移动设置在四个第三传动箱27中;
[0058]四组导向组件，四组导向组件均设置在主体承重架1上，用于导向模具座板12上下移动;
[0059]该装置的工作过程及原理如下：在连续挤压作业开始前，操作人员将模具放置在模具座板12上;随后，通过调整四个夹紧机构3，将模具牢固地夹持固定;夹紧机构3的设计确保了模具在挤压过程中不会因压力波动而发生位移;当需要调整模具的高度时，驱动杆22在驱动支架21上竖直转动;驱动杆22的输出端与第一传动箱23连接，驱动其内部的齿轮转动;传动杆24在第一传动箱23内转动，并将动力传递至两个第二传动箱25;第二传动箱25内的齿轮转动后，驱动从动杆26转动;从动杆26与两个第三传动箱27传动连接，驱动其内部的传动件转动;最终，升降撑杆28在第三传动箱27的驱动下上下移动，带动模具座板12及模具一起升降;在模具座板12升降过程中，四组导向组件确保模具座板12沿着稳定的轨迹上下移动，避免了因偏移或晃动而影响模具的定位精度和加工稳定性;四个夹紧机构3呈四角状分布在模具座板12上，能够从多个方向对模具进行均匀、稳定的夹持，有效避免了在连续挤压过程中因压力波动导致的模具位移问题，从而保障了铜材的尺寸精度和表面质量，降低废品率;无需繁琐的操作步骤，大大节省了人力和时间，减少了设备的停机时间，提高了生产效率;升降传动机构2能够将动力均匀、稳定地传递到四个升降撑杆28，实现模具座板12的精确、平稳升降，提高了模具的定位精度和加工稳定性，进而提高铜材的挤压质量。
[0060]如图3所示，第三传动箱27中转动设置有传动环2a，传动环2a外侧壁设置有蜗轮齿牙，传动环2a内侧壁设置有内螺纹，从动杆26上设置有蜗杆螺纹，从动杆26与传动环2a外侧壁啮合，传动环2a内侧壁与升降撑杆28螺纹配合;当驱动杆22转动时，其输出端带动第一传动箱23内的传动杆24转动;传动杆24转动后，将动力传递给与之连接的两个第二传动箱25，使两个从动杆26转动;由于从动杆26上设置有蜗杆螺纹，而传动环2a外侧壁设置有蜗轮齿牙，从动杆26转动时与传动环2a外侧壁啮合，从而带动传动环2a在第三传动箱27中转动;传动环2a内侧壁设置有内螺纹，且与升降撑杆28螺纹配合，传动环2a的转动会使升降撑杆28在第三传动箱27中上下移动，进而推动或拉动模具座板12实现升降运动;采用蜗轮蜗杆传动结构，具有传动比大、传动平稳的特点，能够将从动杆26的转动精确地转化为传动环2a的转动，进而实现升降撑杆28较为精确的升降运动，有利于提高模具座板12的定位精度，保障模具在升降过程中的稳定性，从而提升铜材加工的尺寸精度和表面质量;蜗轮蜗杆传动能够承受较大的载荷，在连续挤压过程中，即使受到较大的压力波动，也能可靠地传递动力，保证模具座板12的升降运动不受影响，确保模具的固定稳定;蜗轮蜗杆传动具有自锁特性，当动力源停止驱动时，传动环2a不会因外力作用而轻易转动，使得升降撑杆28能够保持在当前位置，有效防止模具座板12因意外情况发生下滑或移动，增加了设备的安全性和可靠性。
[0061]驱动杆22顶端设置有手柄2b;操作人员通过手动转动手柄2b，手柄带动驱动杆22在驱动支架21上进行竖直转动;手柄2b为操作人员提供了一个方便的施力点，使得驱动杆22的转动操作更加容易;相比直接驱动驱动杆22，通过手柄可以更轻松地施加扭矩，降低了操作人员的劳动强度，手柄能让操作更加便捷高效;操作人员可以根据需要，通过缓慢或快速转动手柄2b来精确控制驱动杆22的转动角度，进而精确控制模具座板12的升降高度;手动控制方式能够满足不同模具安装、调试以及生产过程中对模具高度的精确调整要求，有助于提高模具的定位精度和加工稳定性，保证铜材的挤压质量;手柄2b的设置使得操作人员可以在设备周围方便地进行操作，不受空间位置的限制;可以根据实际工作场景和个人操作习惯，选择合适的位置和姿势来转动手柄，提高了操作的灵活性和便利性。
[0062]导向组件包括：
[0063]导滑套2c，固定安装在主体承重架1顶端;
[0064]导滑杆2d，滑动插装在导滑套2c中，导滑杆2d顶端与模具座板12底端固定连接;当需要调整模具座板12的高度时，升降传动机构2驱动升降撑杆28上下移动;由于导滑杆2d顶端与模具座板12底端固定连接，且导滑杆2d滑动插装在导滑套2c中，所以模具座板12会在升降撑杆28的推动或拉动下，沿着导滑杆2d和导滑套2c所确定的方向上下移动;导滑套2c固定安装在主体承重架1顶端，为导滑杆2d提供了稳定的支撑和导向作用，确保模具座板12能够沿着竖直方向平稳地升降，不会出现晃动或偏移;通过导滑杆与导滑套的配合，限制了模具座板在升降过程中的自由度，使其只能在竖直方向上移动，有效避免了因升降过程中的晃动或偏移而导致的模具定位不准确问题，从而提高了模具的定位精度，有助于保障铜材挤压的尺寸精度和表面质量;导向组件的结构简单且稳定，导滑杆在导滑套中滑动，减少了升降过程中的摩擦和磨损，降低了设备出现故障的概率，提高了整个固定设备的可靠性和使用寿命。
[0065]如图4所示，夹紧机构3包括：
[0066]夹紧底座31，固定安装在模具座板12上;
[0067]铰接支架32，固定安装在夹紧底座31上;
[0068]压片33，摆动设置在铰接支架32上;
[0069]调节螺杆34，水平螺纹插装在夹紧底座31上;
[0070]传动滑块35，水平滑动设置在夹紧底座31上，与调节螺杆34转动连接，传动滑块35上设置有斜导面，传动滑块35斜导面与压片33尾端滑动贴合;
[0071]该夹紧机构3的工作过程及原理如下：当需要夹紧模具时，转动调节螺杆34;由于调节螺杆34是水平螺纹插装在夹紧底座31上，所以转动调节螺杆34会使其在夹紧底座31上水平移动;调节螺杆34与传动滑块35转动连接，因此调节螺杆34的移动会带动传动滑块35在夹紧底座31上水平滑动;传动滑块35上设置有斜导面，当传动滑块35水平滑动时，其斜导面会与压片33尾端滑动贴合，从而推动压片33绕铰接支架32摆动;压片33摆动后，其前端会逐渐靠近并压紧模具，实现对模具的夹紧固定;当需要松开模具时，反向转动调节螺杆34，使传动滑块35反向移动，压片33在自身重力或其他复位力的作用下绕铰接支架32反向摆动，从而松开对模具的夹紧;通过转动调节螺杆来控制传动滑块的移动，进而带动压片摆动实现夹紧，可以通过精确控制调节螺杆的转动角度和圈数，来精确控制压片对模具的夹紧力度和位置，满足连续挤压过程中对模具固定的精确性要求，有助于提高铜材的尺寸精度和表面质量，降低废品率;相比传统的固定方式，只需转动调节螺杆即可实现模具的夹紧和松开，无需繁琐的安装和拆卸步骤，大大节省了人力和时间，减少了设备的停机时间，提高了生产效率;夹紧机构呈四角状设置在模具座板上，能够从多个方向对模具进行均匀夹紧，保证模具在连续挤压过程中受到均匀的作用力，不易出现位移，从而提高了模具的稳定性，有利于保障铜材挤压质量和生产的连续性。
[0072]压片33尾端转动设置有滚轮36，滚轮36与传动滑块35斜导面滚动贴合;由于传动滑块35上设置有斜导面，且滚轮36与该斜导面滚动贴合，随着传动滑块35的移动，斜导面会推动滚轮36，进而使压片33以铰接支架32为支点进行摆动;当需要夹紧模具时，调节螺杆34转动使传动滑块35向靠近模具的方向移动，斜导面推动滚轮36，压片33摆动将模具夹紧;反之，当需要松开模具时，调节螺杆34反向转动，传动滑块35向远离模具的方向移动，压片33在自身重力或其他复位力的作用下摆动松开模具;滚轮36与传动滑块35斜导面滚动贴合，相比于压片33尾端直接与斜导面滑动摩擦，滚动摩擦的摩擦力更小;使得传动更加顺畅，在调节夹紧力时更加省力，同时也减少了因摩擦产生的热量和磨损，提高了机构的使用寿命。
[0073]压片33压紧端设置有防滑横纹;防滑横纹增大了压片与模具之间的摩擦力，能够有效防止模具在连续挤压过程中因受到压力、振动等外力作用而发生位移，确保了模具在加工过程中的稳定性，进而提高了铜材的尺寸精度和表面质量，降低废品率;即使在长时间的连续挤压作业中，模具也能被可靠地固定，减少了因模具固定不牢而需要停机重新调整的次数，提高了生产效率。
[0074]如图5所示，还包括刻度板13和刻度标尺14，刻度板13固定安装在主体承重架1上，刻度标尺14固定安装在模具座板12上，刻度标尺14上设置有指针，指针竖直滑动设置在刻度板13上;当升降传动机构2驱动模具座板12上下移动时，刻度标尺14随模具座板12一起移动;指针在刻度板13上竖直滑动，实时指示模具座板12的当前高度位置;操作人员可以通过观察指针在刻度板13上的位置，准确读取模具座板12的高度;根据读取的高度信息，操作人员可以调整升降传动机构2，以精确控制模具座板12的升降高度，提高了模具的定位精度。
[0075]本实用新型的铜加工连续挤压模具的固定设备，其安装方式、连接方式或设置方式均为常见机械方式，只要能够达成其有益效果的均可进行实施。
[0076]以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。
说明书附图(5)
声明：
“铜加工连续挤压模具的固定设备” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：扬中凯悦铜材有限公司
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2026年08月06日 ~ 08日 
