权利要求
1.提升
铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S3：将步骤S1得到的铅粉和步骤S2得到的纳米碳粉混合，加入去离子水，搅拌得到混合浆料;
S4：向步骤S3的混合浆料中加入稀硫酸作为
电解液，继续搅拌，得到铅膏;
S6：将涂覆后的板栅固化;
S7：将固化后的极板在下干燥，得到所述新型极板;
S8：对干燥后的极板进行表面处理，采用辊压机辊压。
2.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，在S1步骤中，所述熔融温度为400～500℃，喷雾压力为0.5～1.0MPa，控制铅粉的氧化度为20%～30%。
3.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，在S2步骤中，所述碳材料为活性炭、
石墨烯或
碳纳米管中的一种或多种，球磨处理时添加分散剂，分散剂为聚乙烯吡咯烷酮，用量为碳材料质量的1%～5%，球磨时间为2～6h。
4.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，在S3步骤中，还添加了粘结剂，所述粘结剂为聚四氟乙烯，用量为铅粉和碳粉总质量的0.5%～2%，在搅拌开始时加入;搅拌参数具体如下：以200～500rpm的速度搅拌30～60min。
5.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，在S3步骤中，铅粉和纳米粉的质量比为：19:1～17:3。
6.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，在S4步骤中，稀硫酸的浓度为30～40wt%，添加量为铅粉质量的10%～20%，添加温度为20～30℃，搅拌速度为100～200rpm，搅拌时间为10～20min。
7.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，在S5步骤中，所述铅合金板栅为铅钙合金或铅锑合金，涂覆前对板栅进行酸洗预处理，酸洗液为5%～10%的稀硫酸，处理时间为1～5min，涂覆厚度为0.5～1.5mm。
8.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，在S6步骤中，固化过程分为两个阶段：第一阶段在湿度90%～95%、温度30～40℃下固化6～12h;第二阶段在湿度80%～85%、温度40～50℃下固化6～12h。
9.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，在S7步骤中，干燥过程在真空环境下进行，真空度为-0.08～-0.1MPa，干燥温度为60～80℃，干燥时间为2～4h。
10.根据权利要求1所述的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，其特征在于，辊压压力为5～10MPa，辊压后极板密度为4.0～4.5g/cm3。
说明书
技术领域
[0001]本申请涉及铅碳电池技术领域，更具体地说，它涉及提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺。
背景技术
[0002]铅碳电池通过在负极活性物质中添加碳材料改善电极结构，兼具铅酸电池的低成本、高安全性与超级电容器的高倍率充放电能力，广泛应用于
新能源汽车启停系统、分布式
储能、通信基站备用电源、微电网及低速电动车等场景;其工作原理基于铅酸电池的“双硫酸盐化反应”，并借助碳材料的高导电性、大比表面积抑制负极硫酸铅结晶生长，同时提升电极反应动力学速率，循环寿命较相关的铅酸电池延长、充放电倍率提升、低温性能改善、容量保持率更高，且继承铅酸电池原材料易得、制造工艺成熟、回收体系完善的特点;虽能量密度仍低于
锂电池，但更适用于低成本、大容量储能及对安全性要求较高的场景。
[0003]相关的铅碳电池通过在负极中添加常规碳材料来提升导电性和抑制硫酸铅结晶，但是这些碳材料往往与铅粉的复合效果不佳，导致碳颗粒在铅基体中分散不均匀，难以形成高效的三维导电网络，同时碳材料本身的表面特性和尺寸限制使其电容缓冲作用较弱，无法缓解充放电过程中铅活性物质的剧烈体积膨胀与收缩，从而导致极板内阻较高、电子传输路径不畅和活性物质利用率下降，进而使得电池倍率性能提升有限、循环寿命较短。
发明内容
[0004]为了解决因相关的铅碳电池通过在负极中添加常规碳材料而导致极板活性物质利用率下降、电池倍率性能提升有限和循环寿命较短的问题，本申请提供提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺。
[0005]本申请提供提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，采用如下的技术方案：
[0006]提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，包括以下步骤：
[0007]S1：将金属铅锭经过熔融、喷雾制粉，得到铅粉;
[0008]S2：将碳材料进行球磨处理，得到纳米碳粉;
[0009]S3：将步骤S1得到的铅粉和步骤S2得到的纳米碳粉混合，加入去离子水，搅拌得到混合浆料;
[0010]S4：向步骤S3的混合浆料中加入稀硫酸作为电解液，继续搅拌，得到铅膏;
[0011]S5：将步骤S4得到的铅膏涂覆在铅合金板栅上;
[0012]S6：将涂覆后的板栅固化;
[0013]S7：将固化后的极板在条件下干燥，得到所述新型极板;
[0014]S8：对干燥后的极板进行表面处理，采用辊压机辊压。
[0015]通过采用上述技术方案，由于采用金属铅锭通过熔融和喷雾制粉制备铅粉，并结合碳材料的球磨处理获得纳米碳粉，然后将铅粉和纳米碳粉混合并添加去离子水形成浆料，再加入稀硫酸促进铅膏形成，涂覆于铅合金板栅后经过固化、干燥和辊压处理，改善极板的微观结构和
电化学性能，因此获得具有高导电性、高机械强度和长循环寿命的铅碳电池极板，提升电池的整体性能。
[0016]优选的，在S1步骤中，所述熔融温度为400～500℃，喷雾压力为0.5～1.0MPa，控制铅粉的氧化度为20%～30%。
[0017]通过采用上述技术方案，由于采用400-500℃的熔融温度确保铅锭完全熔化而不产生过度氧化，采用0.5-1.0MPa的喷雾压力控制铅粉的粒度和形状，并控制铅粉氧化度为20%-30%以平衡其反应活性和稳定性，因此获得具有适宜比表面积和电化学活性的铅粉，为后续与碳材料的混合提供均匀基础。
[0018]优选的，在S2步骤中，所述碳材料为活性炭、石墨烯或碳纳米管中的一种或多种，球磨处理时添加分散剂，分散剂为聚乙烯吡咯烷酮，用量为碳材料质量的1%～5%，球磨时间为2～6h。
[0019]通过采用上述技术方案，由于采用高比表面积的碳材料，并通过球磨处理细化至纳米级别，同时添加聚乙烯吡咯烷酮作为分散剂，用量为碳材料质量的1%-5%，以防止碳粉团聚并改善分散性，球磨时间2-6小时确保碳材料细化，因此获得分散均匀的纳米碳粉，增强极板的导电性和电容特性，为后续浆料制备提供基础。
[0020]优选的，在S3步骤中，还添加了粘结剂，所述粘结剂为聚四氟乙烯，用量为铅粉和碳粉总质量的0.5%～2%，在搅拌开始时加入;搅拌参数具体如下：以200～500rpm的速度搅拌30～60min。
[0021]通过采用上述技术方案，由于在混合浆料中添加聚四氟乙烯作为粘结剂，用量为铅粉和碳粉总质量的0.5%-2%，以增强极板的粘结强度和柔韧性，并在搅拌开始时加入确保均匀分布，采用200-500rpm的速度搅拌30-60分钟，使浆料混合，因此获得具有高流动性和稳定性的混合浆料，便于后续涂覆。
[0022]优选的，在S3步骤中，铅粉和纳米粉的质量比为：19:1～17:3。
[0023]通过采用上述技术方案，由于控制铅粉和纳米碳粉的质量比为19:1至17:3，改善活性物质的比例，确保铅成分主导电化学反应的同时碳成分提供导电网络和电容效应，因此获得平衡的电化学性能和机械强度的极板，提升电池的倍率性能和循环稳定性。
[0024]优选的，在S4步骤中，稀硫酸的浓度为30～40wt%，添加量为铅粉质量的10%～20%，添加温度为20～30℃，搅拌速度为100～200rpm，搅拌时间为10～20min。
[0025]通过采用上述技术方案，由于采用浓度为30-40wt%的稀硫酸作为电解液，添加量为铅粉质量的10%-20%，在20-30℃的温度下添加以避免剧烈反应，并以100-200rpm的速度搅拌10-20分钟，促进硫酸铅的形成和铅膏的固化，因此获得酸度适宜且反应均匀的铅膏，保证极板的电化学活性和结构完整性。
[0026]优选的，在S5步骤中，所述铅合金板栅为铅钙合金或铅锑合金，涂覆前对板栅进行酸洗预处理，酸洗液为5%～10%的稀硫酸，处理时间为1～5min，涂覆厚度为0.5～1.5mm。
[0027]通过采用上述技术方案，由于采用铅钙合金或铅锑合金作为板栅材料，涂覆前进行酸洗预处理，使用5%-10%的稀硫酸处理1-5分钟以去除表面氧化物和杂质，增强铅膏与板栅的附着力，并控制涂覆厚度为0.5-1.5毫米以改善活性物质负载，因此获得结合稳固且厚度均匀的极板，改善电流分布和电池性能。
[0028]优选的，在S6步骤中，固化过程分为两个阶段：第一阶段在湿度90%～95%、温度30～40℃下固化6～12h;第二阶段在湿度80%～85%、温度40～50℃下固化6～12h。
[0029]通过采用上述技术方案，由于将固化过程分为两个阶段，第一阶段在高湿度90%-95%和低温30-40℃下固化6-12小时，促进铅膏的初步水合和晶体生长，第二阶段在较低湿度80%-85%和较高温度40-50℃下固化6-12小时，完成固化并减少内应力，因此获得结构致密且无裂纹的极板，提高极板的机械强度和电化学稳定性。
[0030]优选的，在S7步骤中，干燥过程在真空环境下进行，真空度为-0.08～-0.1MPa，干燥温度为60～80℃，干燥时间为2～4h。
[0031]通过采用上述技术方案，由于在真空环境下进行干燥，真空度为-0.08～-0.1MPa，干燥温度为60-80℃，时间为2-4小时，高效去除水分而不引起极板变形或氧化，进而对极板进行干燥与孔隙结构改善，为后续辊压工艺提供基础。
[0032]优选的，辊压压力为5～10MPa，辊压后极板密度为4.0～4.5g/cm3。
[0033]通过采用上述技术方案，由于采用辊压机进行表面处理，辊压压力为5-10MPa，控制极板密度达到4.0-4.5g/cm3，使活性物质压实并减少孔隙，因此获得表面光滑、密度均匀的极板，提升导电性、机械强度和循环性能。
[0034]综上所述，本申请具有以下有益效果：
[0035]本申请具有以下有益效果：
[0036]1、由于本申请采用将纳米碳粉与铅粉复合构建极板活性物质层的方案，由于纳米碳粉在铅基体中形成高导电网络，不仅增强电子传输效率，而且其本身的电容特性缓冲充放电过程中铅活性物质的体积变化，因此获得极板内阻降低、活性物质利用率提高、电池倍率性能和循环寿命同步提升的效果。
[0037]2、本申请中优选采用分阶段控制的固化工艺，由于第一阶段在高湿度环境下促进铅膏中碱式硫酸铅晶体的生长与交织，提供极板的基本机械强度，第二阶段在适度升温降湿条件下完成最终固化并释放内应力，因此获得极板微观结构致密均匀、避免开裂变形、电化学稳定性与机械耐久性高的效果。
[0038]3、本申请中，由于在浆料制备阶段借助分散剂与粘结剂实现纳米碳粉在铅基体中的稳定均匀分布，随后在涂覆阶段通过板栅酸洗预处理改善活性物质与
集流体的界面结合强度，并在固化干燥阶段通过温湿度的控制实现极板微观结构的稳定形成，因此获得极板制备工艺重现性好、产品一致性高和易于实现规模化生产，同时能抑制充放电过程中活性物质脱落与板栅腐蚀的效果。
附图说明
[0039]图1为本申请提出的提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺的流程图。
具体实施方式
[0040]以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
[0041]实施例1
[0042]本实施例提供提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，包含如下步骤：
[0043]S1：将金属铅锭经过熔融、喷雾制粉，得到铅粉。
[0044]其中，熔融温度为400℃，喷雾压力为0.5MPa，控制铅粉的氧化度为20%。
[0045]S2：将碳材料进行球磨处理，得到纳米碳粉。
[0046]其中，碳材料为活性炭，球磨处理时添加分散剂聚乙烯吡咯烷酮，用量为碳材料质量的1%，球磨时间为2h。
[0047]S3：将步骤S1得到的铅粉和步骤S2得到的纳米碳粉混合，加入去离子水，搅拌得到混合浆料。
[0048]其中，还添加了粘结剂聚四氟乙烯，用量为铅粉和碳粉总质量的0.5%，在搅拌开始时加入;搅拌参数具体如下：以200rpm的速度搅拌30min;铅粉和纳米碳粉的质量比为19:1。
[0049]S4：向步骤S3的混合浆料中加入稀硫酸作为电解液，继续搅拌，得到铅膏。
[0050]其中，稀硫酸的浓度为30wt%，添加量为铅粉质量的10%，添加温度为20℃，搅拌速度为100rpm，搅拌时间为10min。
[0051]S5：将步骤S4得到的铅膏涂覆在铅合金板栅上。
[0052]其中，铅合金板栅为铅钙合金，涂覆前对板栅进行酸洗预处理，酸洗液为5%的稀硫酸，处理时间为1min，涂覆厚度为0.5mm。
[0053]S6：将涂覆后的板栅固化。
[0054]其中，固化过程分为两个阶段：第一阶段在湿度90%、温度30℃下固化6h;第二阶段在湿度80%、温度40℃下固化6h。
[0055]S7：将固化后的极板在干燥环境下干燥，得到所述新型极板。
[0056]其中，干燥过程在真空环境下进行，真空度为-0.08MPa，干燥温度为60℃，干燥时间为2h。
[0057]S8：对干燥后的极板进行表面处理，采用辊压机辊压。
[0058]其中，辊压压力为5MPa，辊压后极板密度为4.0g/cm3。
[0059]实施例2
[0060]本实施例提供提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，包含如下步骤：
[0061]S1：将金属铅锭经过熔融、喷雾制粉，得到铅粉。
[0062]其中，熔融温度为450℃，喷雾压力为0.75MPa，控制铅粉的氧化度为25%。
[0063]S2：将碳材料进行球磨处理，得到纳米碳粉。
[0064]其中，碳材料为石墨烯，球磨处理时添加分散剂聚乙烯吡咯烷酮，用量为碳材料质量的3%，球磨时间为4h。
[0065]S3：将步骤S1得到的铅粉和步骤S2得到的纳米碳粉混合，加入去离子水，搅拌得到混合浆料。
[0066]其中，还添加了粘结剂聚四氟乙烯，用量为铅粉和碳粉总质量的1.25%，在搅拌开始时加入;搅拌参数具体如下：以350rpm的速度搅拌45min;铅粉和纳米碳粉的质量比为9:1。
[0067]S4：向步骤S3的混合浆料中加入稀硫酸作为电解液，继续搅拌，得到铅膏。
[0068]其中，稀硫酸的浓度为35wt%，添加量为铅粉质量的15%，添加温度为25℃，搅拌速度为150rpm，搅拌时间为15min。
[0069]S5：将步骤S4得到的铅膏涂覆在铅合金板栅上。
[0070]其中，铅合金板栅为铅锑合金，涂覆前对板栅进行酸洗预处理，酸洗液为7.5%的稀硫酸，处理时间为3min，涂覆厚度为1.0mm。
[0071]S6：将涂覆后的板栅固化。
[0072]其中，固化过程分为两个阶段：第一阶段在湿度92.5%、温度35℃下固化9h;第二阶段在湿度82.5%、温度45℃下固化9h。
[0073]S7：将固化后的极板在干燥环境下干燥，得到所述新型极板。
[0074]其中，干燥过程在真空环境下进行，真空度为-0.09MPa，干燥温度为70℃，干燥时间为3h。
[0075]S8：对干燥后的极板进行表面处理，采用辊压机辊压。
[0076]其中，辊压压力为7.5MPa，辊压后极板密度为4.25g/cm3。
[0077]实施例3
[0078]本实施例提供提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺，包含如下步骤：
[0079]S1：将金属铅锭经过熔融、喷雾制粉，得到铅粉。
[0080]其中，熔融温度为500℃，喷雾压力为1.0MPa，控制铅粉的氧化度为30%。
[0081]S2：将碳材料进行球磨处理，得到纳米碳粉。
[0082]其中，碳材料为碳纳米管，球磨处理时添加分散剂聚乙烯吡咯烷酮，用量为碳材料质量的5%，球磨时间为6h。
[0083]S3：将步骤S1得到的铅粉和步骤S2得到的纳米碳粉混合，加入去离子水，搅拌得到混合浆料。
[0084]其中，还添加了粘结剂聚四氟乙烯，用量为铅粉和碳粉总质量的2%，在搅拌开始时加入;搅拌参数具体如下：以500rpm的速度搅拌60min;铅粉和纳米碳粉的质量比为17:3。
[0085]S4：向步骤S3的混合浆料中加入稀硫酸作为电解液，继续搅拌，得到铅膏。
[0086]其中，稀硫酸的浓度为40wt%，添加量为铅粉质量的20%，添加温度为30℃，搅拌速度为200rpm，搅拌时间为20min。
[0087]S5：将步骤S4得到的铅膏涂覆在铅合金板栅上。
[0088]其中，铅合金板栅为铅钙合金，涂覆前对板栅进行酸洗预处理，酸洗液为10%的稀硫酸，处理时间为5min，涂覆厚度为1.5mm。
[0089]S6：将涂覆后的板栅固化。
[0090]其中，固化过程分为两个阶段：第一阶段在湿度95%、温度40℃下固化12h;第二阶段在湿度85%、温度50℃下固化12h。
[0091]S7：将固化后的极板在干燥环境下干燥，得到所述新型极板。
[0092]其中，干燥过程在真空环境下进行，真空度为-0.1MPa，干燥温度为80℃，干燥时间为4h。
[0093]S8：对干燥后的极板进行表面处理，采用辊压机辊压。
[0094]其中，辊压压力为10MPa，辊压后极板密度为4.5g/cm3。
[0095]对比例1
[0096]该对比例参照实施例1的内容，区别在于，步骤S1中的熔融温度为350℃，其余内容与实施例1相同。
[0097]对比例2
[0098]该对比例参照实施例1的内容，区别在于，步骤S1中的喷雾压力为1.3MPa，其余内容与实施例1相同。
[0099]对比例3
[0100]该对比例参照实施例1的内容，区别在于，步骤S1中控制铅粉的氧化度为35%，其余内容与实施例1相同。
[0101]对比例4
[0102]该对比例参照实施例1的内容，区别在于，步骤S2中的碳材料为炭黑，其余内容与实施例1相同。
[0103]对比例5
[0104]该对比例参照实施例1的内容，区别在于，步骤S3中粘结剂聚四氟乙烯的用量为铅粉和碳粉总质量的0.3%，其余内容与实施例1相同。
[0105]对比例6
[0106]该对比例参照实施例1的内容，区别在于，步骤S6中固化过程的第一阶段在湿度70%、温度30℃下固化6h，其余内容与实施例1相同。
[0107]性能检测试验
[0108]样品制备：将实施例1-实施例3所制备的极板，以及对比例1-对比例6所制备的极板，分别作为测试样品;每种样品各制备至少五片，用于后续各项性能测试;所有极板在检测前均在相同条件下组装成标准铅碳单电池，并完成规定的充放电初始化流程。
[0109]极板内阻测试：采用四端子法直流内阻测试仪，在50%荷电状态及25℃环境温度下，对组装好的单电池进行测试;首先将电池静置30min以确保电压稳定，随后施加一个持续时间为30s的大电流脉冲，记录脉冲开始瞬间的电压变化值，进而得出极板的直流内阻;测试标准参照《GB/T19639.1-2014》中关于蓄电池内阻测试的推荐方法。
[0110]电池倍率放电性能测试：将初始化后的电池在25℃恒温环境下，首先以0.2C倍率电流放电至终止电压，记录其额定容量;随后，将电池完全充电，再分别以1C和2C倍率电流放电至相同终止电压，记录各倍率下的实际放电容量，进而得出高倍率放电容量与额定容量的百分比;测试标准参照《GB/T22473-2008》中有关
铅酸蓄电池大电流放电性能的测试要求。
[0111]极板活性物质粘结强度测试：首先从固化干燥后的极板上裁取标准尺寸的试样，使用万能材料试验机进行90度剥离强度测试。试验机以恒定速度拉伸，将涂覆的活性物质层从板栅上剥离，持续记录剥离过程中的力值变化，并计算平均剥离强度;测试标准参照《GB/T2792-2014粘合剂剥离强度的试验方法》。
[0112]电池循环寿命测试：首先将电池置于25℃恒温箱中，进行加速循环寿命测试;每个循环包括以一定电流深度放电，随后进行恒压限流充电;每隔一定循环次数，进行一次容量校验放电，当电池放电容量衰减至额定容量的80%时，记录所经历的循环次数，作为电池的寿命终点;测试标准参照《IEC60896-21:2004固定式阀控铅酸蓄电池》中的循环耐久性测试方法。
[0113]极板活性物质孔隙率与比表面积检测：首先将极板样品破碎，取适量活性物质粉末在真空下进行脱气处理，以去除表面物理吸附物;然后在液氮温度下，使氮气在样品表面发生吸附与脱附，通过分析吸附等温线，利用BET模型计算比表面积，利用BJH模型计算孔隙率及孔径分布;测试标准参照《GB/T19587-2004气体吸附BET法测定固态物质比表面积》。
[0114]表1：
[0115]
[0116]实施例结论：
[0117]结合实施例1-3和对比例1并结合表1可以看出，铅锭的熔融温度能够影响铅粉的物理特性与反应活性;当熔融温度过低时，铅锭未能充分熔化雾化，导致所得铅粉颗粒粗大且不均，削弱其作为活性物质的比表面积和电化学活性，进而使得最终极板的导电性恶化，电池的倍率性能和循环寿命同步下降;
[0118]结合实施例1-3和对比例2并结合表1可以看出，喷雾制粉的压力参数影响铅粉的粒度分布与形貌;过高的喷雾压力会导致铅粉颗粒因动能过大而发生过度碰撞和冷作硬化，不仅增加铅粉的氧化倾向，更破坏颗粒的球形度，使得在后续制备铅膏时难以形成致密堆积，最终导致极板孔隙结构劣化，内阻升高，容量保持能力不足;
[0119]结合实施例1-3和对比例3并结合表1可以看出，控制铅粉的氧化度能够平衡其化学活性与稳定性;过高的氧化度意味着铅粉中氧化铅含量超标，其在和膏阶段会与稀硫酸发生剧烈反应，过早生成大量硫酸铅，不仅破坏铅膏的结构，更在极板内部形成大量非活性的惰性物质，进而降低活性物质的利用率与电池的耐久性;
[0120]结合实施例1-3和对比例4并结合表1可以看出，碳材料的种类选择能够构建高效导电网络;其中使用普通炭黑替代特定纳米碳材料，尽管比表面积较大，但其石墨化程度低、自身导电性差且缺乏赝电容特性，无法在铅基体中形成电子传导路径和缓冲基质，导致极板内阻极高，倍率性能与循环稳定性均未达标;
[0121]结合实施例1-3和对比例5并结合表1可以看出，粘结剂的用量影响活性物质之间及其与板栅结合的机械强度;当粘结剂用量不足时，无法包裹和连接铅粉与碳粉颗粒，也无法在活性物质层与板栅之间形成稳固的粘结界面，导致极板的结构整体性差，在充放电过程中活性物质易软化脱落，从而使电池的循环寿命缩短;
[0122]结合实施例1-3和对比例6并结合表1可以看出，固化初期的环境湿度能够确保铅膏中碱式硫酸铅晶体得以生长;湿度过低将导致铅膏失水过快，晶体生长不完整，无法交织形成坚固的骨架结构，使得极板机械强度不足，内部存在微裂纹，最终表现为极板剥离强度低，在循环中易变形损坏，电池寿命降低。
[0123]本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
说明书附图(1)
声明：
“提升铅碳电池性能的新型极板制造工艺” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：广西壮美能源有限公司
咨询细节
2026年08月06日 ~ 08日 
