权利要求
1.一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，其特征在于，包括：
原料加入期：废钢及铁水加入阶段，浸没式超音速气固氧枪为保护气模式，保护气流量为10-200 m3/h;
熔化期：原料添加完毕，浸没式超音速气固氧枪变更为供氧模式，浸没式超音速气固氧枪伸入钢渣层中，氧气流量为600-3000 m3/h;氧气流量达到预定值之后，浸没式超音速气固氧枪变更为气固喷吹模式;所述浸没式超音速气固氧枪出口由内至外包括气固通道、第一环氧通道、环燃通道和第二环氧通道，所述气固通道的造渣材料的流量为30-200 kg/min，氧气流量为600-3000 m3/h;所述第一环氧通道的氧气流量为10-200 m3/h，所述环燃通道的甲烷流量为20-400 m3/h，所述第二环氧通道的氧气流量为10-200 m3/h;
氧化升温期：在氧化升温前期，保持造渣材料的流量为50-200 kg/min;氧化升温后期，控制造渣材料的流量不大于50 kg/min;完成造渣脱磷后，浸没式超音速气固氧枪变更为供气模式，氧气流量为1500-2500 m3/h;
出钢阶段：当钢水升至预期温度后，浸没式超音速气固氧枪停止供氧，开始保护气模式，钢水冶炼结束，出钢。
2.根据权利要求1所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，其特征在于，所述浸没式超音速气固氧枪的氧气压力为0.5-1.6 MPa。
3.根据权利要求1所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，其特征在于，所述造渣材料包括生石灰粉、石灰石粉、萤石粉、镁球粉中的一种或多种。
4.根据权利要求3所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，其特征在于，所述造渣材料的粒度为100-400目。
5.根据权利要求1所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，其特征在于，所述熔化期和所述氧化升温期还加入块状的所述造渣材料。
6.根据权利要求1所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，其特征在于，所述造渣材料的载气流量为100-3000 m3/h。
7.根据权利要求1-6任一项所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，其特征在于，所述保护气包括氮气和/或二氧化碳。
8.一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼系统，其特征在于，用于执行权利要求1-7任一项所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法;
所述基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼系统包括：电弧炉、喷粉罐、浸没式超音速气固氧枪和控制装置;
所述电弧炉用于冶炼目标钢种，所述喷粉罐用于向所述浸没式超音速气固氧枪输送造渣材料，所述浸没式超音速气固氧枪用于向所述电弧炉的钢渣层中输送所述造渣材料、甲烷、氧气和保护气，所述控制装置用于控制所述浸没式超音速气固氧枪。
9.根据权利要求8所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼系统，其特征在于，所述浸没式超音速气固氧枪的供粉管采用耐磨不锈钢管制成，内径10-150 mm。
10.根据权利要求8或9所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼系统，其特征在于，所述浸没式超音速气固氧枪的喷头马赫数为1.5-2.2。
说明书
技术领域
[0001]本申请涉及冶金领域，尤其涉及一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法和系统。
背景技术
[0002]脱磷是炼钢重要的任务之一，少渣高效脱磷的关键在于控制好熔池前期温度、造渣速度以及石灰的利用效率，同时需要提供良好的动力学条件。随着供氧强度的提高和底吹搅拌技术的出现，炼钢的冶炼节奏不断加快，如何快速完成造渣、减少渣量并高效脱磷已成为炼钢中关键问题之一。
[0003]目前炼钢造渣材料主要依靠CaO系造渣剂，其加入方式主要通过块状方式从炉体顶部加料仓投入，氧化物需要由外表至内部逐步渗透石灰块完成渣化过程，并在高温下与CaO作用，生成一些低熔点的化合物。为了提高造渣材料的熔化速度，通常采用添加一定量的化渣剂及强化搅拌的方法(底吹或顶吹)来加速石灰的熔解，但仍难以满足快速成渣脱磷的要求。
[0004]本申请提出一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法及系统，以达到快速化渣，减少渣量并提高脱磷效率的目的，满足炼钢过程中的少渣高效脱磷要求。
发明内容
[0005]本申请的目的在于提供一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法和系统，以解决上述问题。
[0006]为实现以上目的，本申请采用以下技术方案：
一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，包括：
原料加入期：废钢及铁水加入阶段，浸没式超音速气固氧枪为保护气模式，保护气流量为10-200 m3/h;
熔化期：原料添加完毕，浸没式超音速气固氧枪变更为供氧模式，浸没式超音速气固氧枪伸入钢渣层中，氧气流量为600-3000 m3/h;氧气流量达到预定值之后，浸没式超音速气固氧枪变更为气固喷吹模式;所述浸没式超音速气固氧枪出口由内至外包括气固通道、第一环氧通道、环燃通道和第二环氧通道，所述气固通道的造渣材料的流量为30-200kg/min(熔化期分为熔化前期和熔化后期，熔化前期造渣材料的流量为30-50 kg/min，熔化后期造渣材料的流量为50-200 kg/min)，氧气流量为600-3000 m3/h;所述第一环氧通道的氧气流量为10-200 m3/h，所述环燃通道的甲烷流量为20-400 m3/h，所述第二环氧通道的氧气流量为10-200 m3/h;
氧化升温期：在氧化升温前期，保持造渣材料的流量为50-200 kg/min;氧化升温后期，控制造渣材料的流量不大于50 kg/min;完成造渣脱磷后，浸没式超音速气固氧枪变更为供气模式，氧气流量为1500-2500 m3/h;
出钢阶段：当钢水升至预期温度后，浸没式超音速气固氧枪停止供氧，开始保护气模式，钢水冶炼结束，出钢。
[0007]优选地，所述浸没式超音速气固氧枪的氧气压力为0.5-1.6 MPa。
[0008]优选地，所述造渣材料包括生石灰粉、石灰石粉、萤石粉、镁球粉中的一种或多种。
[0009]优选地，所述造渣材料的粒度为100-400目。
[0010]将传统炼钢造渣所用的块状造渣材料部分或者全部替换成粉剂造渣材料，浸没式超音速气固喷吹粉状颗粒比表面积远大于块状造渣材料，增大了各元素氧化产物与造渣材料的反应接触面积，消除了石灰或石灰石等块状造渣材料熔化时表面形成的致密高熔点的2CaO•SiO2外壳，使得喷吹粉状造渣材料在钢渣界面处的渣化和反应速度加快。
[0011]优选地，所述熔化期和所述氧化升温期还加入块状的所述造渣材料。
[0012]优选地，所述造渣材料的载气流量为100-3000 m3/h。
[0013]优选地，所述保护气包括氮气和/或二氧化碳。
[0014]本申请还提供一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼系统，用于执行所述的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法;
所述基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼系统包括：电弧炉、喷粉罐、浸没式超音速气固氧枪和控制装置;
所述电弧炉用于冶炼目标钢种，所述喷粉罐用于向所述浸没式超音速气固氧枪输送造渣材料，所述浸没式超音速气固氧枪用于向所述电弧炉的钢渣层中输送所述造渣材料、甲烷、氧气和保护气，所述控制装置用于控制所述浸没式超音速气固氧枪。
[0015]优选地，所述浸没式超音速气固氧枪的供粉管采用耐磨不锈钢管制成，内径10-150 mm。
[0016]供粉管出口位于氧枪尾部，供粉管道均采用耐磨材料。为提高超音速气固喷吹氧枪拉乌尔管的使用寿命，氧枪喷头易损处采用
钨铜合金、刚玉质、铬质或不锈钢等耐磨材料。
[0017]优选地，所述浸没式超音速气固氧枪的喷头马赫数为1.5-2.2。
[0018]与现有技术相比，本申请的有益效果包括：
本申请提供的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法和系统，用于解决传统电弧炉炼钢过程成渣速度慢、渣量大及脱磷期搅拌强度小导致脱磷率低等问题。通过电弧炉超音速气固氧枪装置浸没式喷吹输送造渣材料石灰粉至钢渣界面处并增大射流对熔池的冲击力，使其与熔池充分接触，增强熔池搅拌，改善脱磷反应的热力学和动力学条件，实现冶炼过程中的少渣高效脱磷，有利于提高电弧炉炼钢脱磷率，降低炼钢过程中的造渣材料消耗和铁损。基于浸没式超音速气固喷吹的电炉少渣高效脱磷方法通过分阶段控制造渣材料的喷吹量，根据不同的时期的脱磷需求和冶炼特点对电弧炉冶炼过程进行划分，按需分配造渣材料的喷吹量，实现电弧炉的少渣高效脱磷。
[0019]本申请提供的方案适用于50-150 t电弧炉脱磷工艺，与传统的电弧炉炼钢工艺相比，使用本发明脱磷效率提高2.5-5 %左右，渣量减少5-20 kg/t，造渣材料消耗降低5%-10%左右，金属收得率提高0.5 %以上。
附图说明
[0020]为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对本申请范围的限定。
[0021]图1为本申请实施例提供的基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼系统的示意图;
图2为浸没式超音速气固氧枪的喷头的结构示意图。
[0022]附图标记：
1-电弧炉;2-喷粉罐;3-浸没式超音速气固氧枪;4-控制装置;
31-气固通道;32-第一环氧通道;33-环燃通道;34-第二环氧通道。
具体实施方式
[0023]下面将结合具体实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
[0024]实施例1
如图1所示，本实施例提供一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼系统，包括：电弧炉1、喷粉罐2、浸没式超音速气固氧枪3和控制装置4;
电弧炉1用于冶炼目标钢种，喷粉罐2用于向浸没式超音速气固氧枪3输送造渣材料，浸没式超音速气固氧枪3用于向电弧炉1的钢渣层中输送造渣材料、甲烷、氧气和保护气，控制装置4用于控制浸没式超音速气固氧枪3。
[0025]如图2所示，浸没式超音速气固氧枪3的出口(喷头)由内至外包括气固通道31、第一环氧通道32、环燃通道33和第二环氧通道34。
[0026]采用罐车、中间罐的方式将石灰粉等造渣材料运输至电弧炉冶炼现场，石灰粉等造渣材料通过喷粉罐装置从氧枪尾部输入气固通道31中，经浸没式超音速气固氧枪进行超音速浸没喷吹，使得气-固混合射流直接冲击钢渣界面处，进行快速少渣高效脱磷。
[0027]实施例2
本实施例提供一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，使用实施例1提供的冶炼系统，电弧炉为75 t电弧炉，采用耐磨管将喷吹设备出口与氧枪尾端氧气管道相连，将氧气作为输送粉剂的气体介质，供粉管道采用Ф50×5 mm的耐磨不锈钢管，粉剂通过喷粉罐直接输入超音速气固喷吹氧枪尾端，喷头马赫数2.1。将氧气直接作为输送粉剂材料的载气，氧气流量600-2000 m3/h，压力0.6-1.5 Mpa。造渣材料为石灰石粉，粒径小于2mm。
[0028]该方法包括以下步骤：
原料加入期：电弧炉冶炼过程中，废钢及铁水加入阶段，浸没式超音速气固氧枪为保护气模式，流量为30 m3/h，防止加料过程的喷溅堵塞超音速气固喷吹枪头。
[0029]熔化期：原料加入完毕后，电极开始供电，熔化期开始，浸没式超音速气固氧枪为供氧模式，浸没式超音速气固氧枪伸入炉渣中，氧气流量2000 m3/h，当浸没式超音速气固氧枪氧气流量达到设定流量后，通过控制喷粉罐喷吹系统下料，开始浸没式超音速氧枪气固喷吹模式，石灰粉流量为30-50 kg/min，气体流量600-2000 m3/h，第一环氧通道流量为10-100 m3/h，环燃通道流量为20-200 m3/h，第二环氧通道流量为10-100 m3/h。同时根据现场冶炼情况可通过料仓加入部分块状造渣材料。在熔化前期先小流量(粉剂流量30 kg/min，氧气流量1000 m3/h，第一环氧通道流量50 m3/h，环燃流量100 m3/h，第二环氧通道流量50 m3/h)喷吹石灰粉进行快速熔化造渣，减少渣量并缩短成渣时间，熔化后期为脱磷的主要时间段，此阶段采用大流量(粉剂流量40 kg/min，氧气流量2000 m3/h，第一环氧通道100 m3/h，环燃流量200 m3/h，第二环氧通道流量100 m3/h)超音速气固喷吹进行深脱磷，同时加入部分块状造渣材料，粉剂较块状石灰其具有较大的比表面积，最大限度加快了冶金化学反应，减少渣量并且能提高脱磷率。此外，采用浸没式超音速气固氧枪气固喷吹模式后，其射流长度提高，射流冲击力增强，加强了对熔池的搅拌效果。
[0030]氧化升温期：在氧化升温前期，具备脱磷温度时，继续保持大流量(粉剂流量50kg/min，氧气流量2000 m3/h，第一环氧通道流量100 m3/h，环燃通道流量200 m3/h，第二环氧通道流量100 m3/h)喷吹，同时加入部分石灰块、镁球、化渣剂、萤石等造渣材料，继续进行深脱磷。进入氧化升温后期后，此时脱磷反应较少或不再进行，炉渣主要起到埋弧保温的作用，该阶段可适当减小浸没式超音速气固氧枪粉剂喷吹流量，流量控制在30 kg/min即可，同时根据冶炼情况加入部分块状造渣材料。造渣脱磷阶段完成后，关闭浸没式超音速气固氧枪气固喷吹模式，喷粉罐停止下粉，浸没式超音速气固喷吹氧枪为供气模式，氧气流量2000 m3/h，第一环氧通道流量100 m3/h，环燃通道流量200 m3/h，第二环氧通道流量100m3/h。
[0031]出钢阶段：当钢水升至预期温度后，浸没式超音速气固氧枪停止供氧，氧气移出炉渣，开始保护气模式，钢水冶炼结束，出钢。
[0032]实验结果表明：75 t电弧炉炼钢采用浸没式超音速气固喷吹石灰石粉少渣高效脱磷工艺较传统电弧炉顶加造渣材料脱磷工艺脱磷率提高2.5 %，渣量减少10 kg/t，石灰粉消耗降低3 %，金属收得率提高1 %。
[0033]实施例3
本实施例提供一种基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法，使用实施例1提供的冶炼系统，电弧炉为115 t电弧炉，供粉管道采用Ф50×5 mm的耐磨不锈钢管，粉剂通过喷粉罐直接输入浸没式超音速气固氧枪尾端，喷头马赫数2.1。将氧气直接作为输送粉剂材料的载气，氧气流量2500 m3/h，压力0.6-1.5 Mpa。造渣材料为石灰石粉，粒径小于2mm。
[0034]该方法包括以下步骤：
原料加入期：电弧炉冶炼过程中，废钢及铁水加入阶段，浸没式超音速气固氧枪为保护气模式，流量为30 m3/h，防止加料过程的喷溅堵塞超音速气固喷吹枪头。
[0035]熔化期：原料加入完毕后，电极开始供电，熔化期开始，浸没式超音速气固氧枪为供氧模式，浸没式超音速气固氧枪伸入炉渣中，氧气流量2500 m3/h，当浸没式超音速气固氧枪氧气流量达到设定流量后，通过控制喷粉罐喷吹系统下料，开始浸没式超音速氧枪气固喷吹模式，石灰粉流量为35-50 kg/min，气体流量600-2500 m3/h，第一环氧通道流量为10-125 m3/h，环燃通道流量为20-250 m3/h，第二环氧通道流量为10-125 m3/h。同时根据现场冶炼情况可通过料仓加入部分块状造渣材料。在熔化前期先小流量(粉剂流量40 kg/min，氧气流量1000 m3/h，第一环氧通道流量50 m3/h，环燃通道流量100 m3/h，第二环氧通道流量50 m3/h)喷吹石灰粉进行快速熔化造渣，减少渣量并缩短成渣时间，熔化后期为脱磷的主要时间段，此阶段采用大流量(粉剂流量50 kg/min，氧气流量2500 m3/h，第一环氧通道流量125 m3/h，环燃通道流量250 m3/h，第二环氧通道流量125 m3/h)超音速气固喷吹进行深脱磷，同时加入部分块状造渣材料，粉剂较块状石灰其具有较大的比表面积，最大限度加快了冶金化学反应，减少渣量并且能提高脱磷率。此外，采用浸没式超音速气固氧枪气固喷吹模式后，其射流长度提高，射流冲击力增强，加强了对熔池的搅拌效果。
[0036]氧化升温期：在氧化升温前期，具备脱磷温度时，继续保持大流量(粉剂流量60kg/min，氧气流量2500 m3/h，第一环氧通道流量125 m3/h，环燃通道流量250 m3/h，第二环氧通道流量125 m3/h)喷吹，同时加入部分石灰块、镁球、化渣剂、萤石等造渣材料，继续进行深脱磷。进入氧化升温后期后，此时脱磷反应较少或不再进行，炉渣主要起到埋弧保温的作用，该阶段可适当减小浸没式超音速气固氧枪粉剂喷吹流量，流量控制在40 kg/min即可，同时根据冶炼情况加入部分块状造渣材料。造渣脱磷阶段完成后，关闭浸没式超音速气固氧枪气固喷吹模式，喷粉罐停止下粉，浸没式超音速气固喷吹氧枪为供气模式，氧气流量2500 m3/h，第一环氧通道流量125 m3/h，环燃通道流量250 m3/h，第二环氧通道流量125m3/h。
[0037]出钢阶段：当钢水升至预期温度后，浸没式超音速气固氧枪停止供氧，氧气移出炉渣，开始保护气模式，钢水冶炼结束，出钢。
[0038]实验结果表明：115 t电弧炉炼钢采用超音速气固喷吹石灰石粉少渣高效脱磷工艺较传统电弧炉顶加造渣材料脱磷工艺脱磷率提高3%，渣量减少15 kg/t石灰粉消耗降低5%，金属收得率提高1 %。
[0039]对比例1
传统的电弧炉炼钢过程中一般采用块状石灰的加入方式进行脱磷，块状石灰通常分两批料进行加入，以东北某钢厂的竖井式电弧炉为例子，第一批造渣料在第三批废钢加入熔池后，石灰块通过料仓加入，加入量为3 t，第二批造渣料在最后一批废钢加入熔池后，石灰通过料仓加入，加入量为0.7 t。该方法为传统的电弧炉炼钢脱磷方法，石灰块在熔池中需要先熔化再参与脱磷反应，脱磷效率较低。因此，某南方钢铁厂为了提高脱磷效率，采用石灰粉喷吹的方式，改变造渣材料的加入方式提高脱磷效率。以某南方钢厂90 t普通电弧炉为例，该电弧炉炼钢厂采用直管式喷枪进行石灰粉喷吹，提高脱磷效率。石灰粉喷吹脱磷过程为：全程石灰粉喷吹速率为45 kg/min，喷吹时间为35 min，其中部分造渣材料为块状投入的方式，块状石灰重量为1.3 t。该方法相较于全部采用块状造渣材料进行脱磷，其脱磷提高了1.2 %。虽然采用直管式的喷枪能够提高脱磷效率，但是通过改变喷枪的结构发现，其脱磷效率能够进一步的提升，如本案例中所设计的超音速气固喷枪，脱磷效率能够提高2.5-5 %。
[0040]本浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法和系统，改变原有的造渣材料的喷吹方式以及喷嘴的结构，提供了一种超音速石灰粉喷吹的方案，以及超音速气固喷吹的喷枪结构，通过改变冶炼过程中超音速气固喷枪的喷吹参数，根据不同阶段的冶炼特性调控不同的喷吹模式以适应各个阶段的脱磷需求，达到电弧炉的少渣高效冶炼。
[0041]对比例2
本案例为实施例2的对比，与实施例2所不同的是其喷吹参数的不同，电弧炉为75t电弧炉，所使用的枪头结构与实施例2相同。将氧气直接作为输送粉剂材料的载气，氧气流量600-2000 m3/h，压力0.6-1.5 Mpa。造渣材料为石灰石粉，粒径小于2 mm。
[0042]该方法包括以下步骤：
原料加入期：电弧炉冶炼过程中，废钢及铁水加入阶段，浸没式超音速气固氧枪为保护气模式，流量为30 m3/h，防止加料过程的喷溅堵塞超音速气固喷吹枪头。
[0043]熔化期：原料加入完毕后，电极开始供电，熔化期开始，浸没式超音速气固氧枪为供氧模式，浸没式超音速气固氧枪伸入炉渣中，氧气流量2000 m3/h，当浸没式超音速气固氧枪氧气流量达到设定流量后，通过控制喷粉罐喷吹系统下料，开始浸没式超音速氧枪气固喷吹模式，石灰粉流量为10-25 kg/min，气体流量600-2000 m3/h，第一环氧通道流量为10-100 m3/h，环燃通道流量为20-200 m3/h，第二环氧通道流量为10-100 m3/h。同时根据现场冶炼情况可通过料仓加入部分块状造渣材料。在熔化前期先小流量(粉剂流量10-15 kg/min，氧气流量1000 m3/h，第一环氧通道流量50 m3/h，环燃流量100 m3/h，第二环氧通道流量50 m3/h)喷吹石灰粉进行快速熔化造渣，减少渣量并缩短成渣时间，熔化后期为脱磷的主要时间段，此阶段采用大流量(粉剂流量20 kg/min，氧气流量2000 m3/h，第一环氧通道100 m3/h，环燃流量200 m3/h，第二环氧通道流量100 m3/h)。
[0044]氧化升温期：在氧化升温前期，具备脱磷温度时，继续保持大流量(粉剂流量25kg/min，氧气流量2000 m3/h，第一环氧通道流量100 m3/h，环燃通道流量200 m3/h，第二环氧通道流量100 m3/h)喷吹，同时加入部分石灰块、镁球、化渣剂、萤石等造渣材料，继续进行深脱磷。进入氧化升温后期后，此时脱磷反应较少或不再进行，炉渣主要起到埋弧保温的作用，该阶段可适当减小浸没式超音速气固氧枪粉剂喷吹流量，流量控制在10-15 kg/min即可，同时根据冶炼情况加入部分块状造渣材料。造渣脱磷阶段完成后，关闭浸没式超音速气固氧枪气固喷吹模式，喷粉罐停止下粉，浸没式超音速气固喷吹氧枪为供气模式，氧气流量2000 m3/h，第一环氧通道流量100 m3/h，环燃通道流量200 m3/h，第二环氧通道流量100m3/h。
[0045]出钢阶段：当钢水升至预期温度后，浸没式超音速气固氧枪停止供氧，氧气移出炉渣，开始保护气模式，钢水冶炼结束，出钢。
[0046]实验结果表明：75 t电弧炉炼钢采用浸没式超音速气固喷吹石灰石粉少渣高效脱磷工艺较传统电弧炉顶加造渣材料脱磷工艺脱磷率并没有提高，甚至部分炉次脱磷效果变差，渣量无明显变化，石灰粉消耗略有降低，金属收得率基本不变。在使用相同的喷吹方式时，需要对电弧炉冶炼特点制定不同的喷吹方案才能更好地发挥超音速气固喷吹氧枪的优势;但是，比较重要的是，喷吹的石灰粉量需要达到一定的流量，在合适范围内相对流量越大时气固射流对熔池的冲击效果更加明显，熔池动力学条件得到改善，表现出的脱磷效果更佳。
[0047]最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
说明书附图(2)
声明：
“基于浸没式超音速气固喷吹的少渣高效冶炼方法和系统” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色网
来源：北京科技大学
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2025年04月25日 ~ 27日 
