权利要求
1.一种钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统，其特征在于：所述系统包括进料仓、干燥器、旋风预热器、流态化焙烧炉、流态化冷却床、出料仓;
所述干燥器包括文丘里气流干燥器(2)、干燥旋风分离器(3)和布袋收尘器(4)，所述旋风预热器包括预热燃烧器(9)和多级预热旋风;所述流态化焙烧炉包括焙烧炉本体(7)和焙烧旋风分离器(8);所述流态化冷却床包括冷却床本体(10)和冷却旋风分离器(11);其中，
所述进料仓(1)的出料口与文丘里气流干燥器(2)的进料口连接，所述文丘里气流干燥器(2)的顶部出气口与干燥旋风分离器(3)的进气口连接，所述干燥旋风分离器(3)的顶部出气口与布袋收尘器(4)的进气口连接，所述干燥旋风分离器(3)的下部出料口和布袋收尘器(4)的下部返料口均与最高一级预热旋风的进气口连接，所述文丘里气流干燥器(2)的底部进气口分别与空气管路和最高一级预热旋风的顶部出气口连接;
多级预热旋风中的最低一级预热旋风的进气口与预热燃烧器(9)的出气口连接，所述预热燃烧器(9)的进气口分别与燃料管路和焙烧旋风分离器(8)的顶部出气口连接，所述最低一级预热旋风的下部出料口与焙烧炉本体(7)的进料口连接;
所述焙烧炉本体(7)的顶部出气口与焙烧旋风分离器(8)的进气口连接，所述焙烧旋风分离器(8)的底部出料口与焙烧炉本体(7)的返料口连接，所述焙烧炉本体(7)的底部进气口与冷却旋风分离器(11)的顶部出气口连接，所述焙烧炉本体(7)的出料口与冷却床本体(10)的进料口连接;
所述冷却床本体(10)的顶部出气口与冷却旋风分离器(11)的进气口连接，所述冷却旋风分离器(8)的底部出料口和冷却床本体(10)的出料口与出料仓(11)的进料口连接，所述冷却床本体(10)的底部进气口与空气管路连接。
2.根据权利要求1所述的钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统，其特征在于：所述旋风预热器包括多级预热旋风，各级预热旋风顺序串联连接;
当级数为两级时，一级预热旋风(5)的下部出料口与二级预热旋风(6)的进气口连接，二级预热旋风(6)的顶部出气口与一级预热旋风(5)的进气口连接;
当级数为两级以上时，高一级预热旋风的下部出料口与低一级预热旋风的进气口连接，低一级预热旋风的顶部出气口与高一级的预热旋风器的进气口连接。
3.根据权利要求1所述的钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统，其特征在于：所述焙烧旋风分离器(8)的底部出料口和焙烧炉本体(7)的出料口的位置位于不同侧，焙烧炉本体(7)为湍动流化床。
4.根据权利要求1所述的钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统，其特征在于：所述冷却床本体(10)为鼓泡或湍动流化床。
5.一种利用权利要求1-4任一所述的系统进行钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧的方法，包括：
储存在进料仓的钛铁矿矿粉进入文丘里气流干燥器内被热烟气脱水干燥，随后经干燥旋风分离器气固分离，气固分离后的干燥矿粉和经布袋收尘器收集的干燥矿粉一同进入旋风预热器，在多级预热旋风内矿粉与焙烧炉热尾气燃烧后的热烟气进行气固逆流换热升温，升温后的热矿粉进入焙烧炉本体与热空气进行钛铁矿的高温快速氧化磁化焙烧反应，被气流夹带的热焙烧矿粉经焙烧旋风分离器气固分离后返回焙烧炉本体，热焙烧矿粉由焙烧炉本体出料口进入冷却床本体，在流态化冷却床内热焙烧矿粉与室温空气进行气固逆流换热降温并发生低温氧化，最后进入出料仓存放，被气流夹带的冷却焙烧矿粉经冷却旋风分离器气固分离后，直接进入出料仓存放;
室温空气由冷却床本体底部进入与热焙烧矿粉在冷却床本体内进行气固换热降温并发生低温氧化，换热后的空气经冷却旋风分离器顶部出气口排出进入焙烧炉本体与钛铁矿粉进行高温快速氧化磁化焙烧，反应后的热尾气经焙烧旋风分离器气固分离后进入预热燃烧器，与燃料燃烧升温后进入旋风预热器与干燥矿粉进行气固逆流换热，换热后的尾气与室温空气混合后通过文丘里气流干燥器干燥湿钛铁矿粉，再依次经过干燥旋风分离器和布袋收尘器分离净化后排放。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：所述钛铁矿粉的粒度范围在0.005-9mm，TiO2含量范围为10-47wt%，含水量小于15 wt %，钛、铁元素主要以钛铁矿相FeTiO3存在。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：流态化焙烧炉温度为800-1100℃，高温氧化焙烧时间为0.5-30分钟，流态化冷却床温度不高于800℃，冷却时间为1-30分钟。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：钛铁矿粉经流态化焙烧炉高温快速氧化焙烧及流态化冷却床低温补充氧化后，原矿中钛铁矿相FeTiO3中的二价铁Fe2+向Fe3+的转化比例范围在10-90%。
9.根据权利要求5所述的焙烧方法，其特征在于：所述燃料为燃油、煤、燃气、煤气的一种或者至少两种。
10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：所述干燥旋风分离器(3)出气口的温度不低于100℃，所述焙烧矿粉进入出料仓的最终冷却温度低于100℃，所述进入冷却床本体的空气温度不高于100℃。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于矿物加工和冶金联合工艺领域，用于钛铁共生金属元素产品生产的钛铁矿原材料矿物预处理提质，特别涉及采用焙烧工艺对矿石的预处理提质，具体涉及一种钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统及方法。
背景技术
[0002]中国专利申请CN 106861892A公开了一种含有铬铁矿和钛铁矿矿石的分选装置方案，装置中包含了焙烧炉、旋风、流化床冷却器等焙烧系统布置，但其热态钛铁矿焙烧矿的降温通过换热组件以热水形式送出焙烧系统，这部分热量未能在焙烧系统内利用，系统能耗还可进一步降低。同时该专利氧化焙烧时间为30-180秒，钛铁矿(FeTiO3)向钛铁矿-赤铁矿固溶体[xFeTiO3·(1-x)Fe2O3]的氧化转变并非一个非常快速的反应过程，并且钛铁矿高于800℃氧化易生成弱磁性Fe2TiO5(Fe2O3·TiO2)物相降低含钛物相磁性，进而降低后续磁选磁性含钛物相产品收率，因此也需要一个工艺操作范围更宽、适应性更强的流态化焙烧系统设计来保证钛铁矿里FeTiO3中二价铁Fe2+向Fe3+的充分及适宜比例转化。
[0003]因此，本领域需要一种基于流化床反应器原理优势，针对钛铁矿氧化焙烧反应特性的高效低耗钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统和方法。
发明内容
[0004]本发明的目的在于提供一种钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统及方法，通过高温快速和低温冷却流态化氧化磁化焙烧，实现
低品位钛铁矿高效氧化调控，并优化系统内能量迁移利用，以最终达到低品位钛铁矿资源的高效低耗综合利用。
[0005]本发明提供了一种钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统，包括进料仓、干燥器、旋风预热器、流态化焙烧炉、流态化冷却床、出料仓;
所述干燥器包括文丘里气流干燥器2、干燥旋风分离器3和布袋收尘器4，所述旋风预热器包括多级预热旋风和预热燃烧器9;所述流态化焙烧炉包括焙烧炉本体7和焙烧旋风分离器8;所述流态化冷却床包括冷却床本体10和冷却旋风分离器11;其中，
所述进料仓1的出料口与文丘里气流干燥器2的进料口连接，所述文丘里气流干燥器2的顶部出气口与干燥旋风分离器3的进气口连接，所述干燥旋风分离器3的顶部出气口与布袋收尘器4的进气口连接，所述干燥旋风分离器3的下部出料口和布袋收尘器4的下部返料口均与最高一级预热旋风的进气口连接，所述文丘里气流干燥器2的底部进气口分别与空气管路和最高一级预热旋风的顶部出气口连接;
最高一级预热旋风的进气口同时与干燥旋风分离器3的下部出料口和布袋收尘器4的下部返料口连接，最高一级预热旋风的顶部出气口与文丘里气流干燥器2的底部进气口连接，多级预热旋风中的最低一级预热旋风的进气口与预热燃烧器9的出气口连接，所述预热燃烧器9的进气口分别与燃料管路和焙烧旋风分离器8的顶部出气口连接，所述最低一级预热旋风的下部出料口与焙烧炉本体7的进料口连接;
所述焙烧炉本体7的进料口与最低一级预热旋风的下部出料口连接，所述焙烧炉本体7的顶部出气口与焙烧旋风分离器8的进气口连接，所述焙烧旋风分离器8的顶部出气口与预热燃烧器12的进气口连接，所述焙烧旋风分离器8的底部出料口与焙烧炉本体7的返料口连接，所述焙烧炉本体7的底部进气口与冷却旋风分离器11的顶部出气口连接，所述焙烧炉本体7的出料口与冷却床本体10的进料口连接;
所述冷却床本体10的进料口与焙烧炉本体7的出料口连接，所述冷却床本体10的顶部出气口与冷却旋风分离器11的进气口连接，所述冷却旋风分离器11的顶部出气口与焙烧炉本体7的进气口连接，所述冷却旋风分离器8的底部出料口和冷却床本体10的出料口与出料仓11的进料口连接，所述冷却床本体10的底部进气口与空气管路连接。
[0006]优选的，所述旋风预热器包括多级预热旋风，各级预热旋风顺序串联连接;
多级预热旋风中，当级数为两级时，一级预热旋风5的下部出料口与二级预热旋风6的进气口连接，二级预热旋风6的顶部出气口与一级预热旋风5的进气口连接。
[0007]当级数为两级以上时，最高一级预热旋风的进气口同时与干燥旋风分离器3的下部出料口和布袋收尘器4的下部返料口连接;
最高一级预热旋风的顶部出气口与文丘里气流干燥器2的底部进气口连接;
最低一级预热旋风的进气口与预热燃烧器9的出气口连接;
最低一级预热旋风的下部出料口与焙烧炉本体7的进料口连接;
高一级预热旋风的下部出料口与低一级预热旋风的进气口连接，低一级预热旋风的顶部出气口与高一级的预热旋风器的进气口连接。
[0008]需要说明的是，在多级预热旋风中，当为两级时，最高一级预热旋风为一级预热旋风，最低一级预热旋风为二级预热旋风;当为两级以上时，最高一级预热旋风为一级预热旋风，比如一级相对于二级为高一级预热旋风，二级相对于一级为低一级预热旋风。进一步解释为，多级预热旋风中的级数高低一般是指预热旋风所设置的位置的高低，比如，一级预热旋风的设置位置高于二级预热旋风的设置位置，最高一级预热旋风为在多级预热旋风中位置最高的预热旋风，最低一级预热旋风为设置位置最低的预热旋风。
[0009]优选的，所述焙烧旋风分离器8的底部出料口和焙烧炉本体7的出料口的位置位于不同侧，焙烧炉为湍动流化床。
[0010]优选的，所述冷却床本体10为鼓泡或湍动流化床。
[0011]本发明还提供了基于上述系统的一种钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧方法，所述方法包括：
储存在进料仓的钛铁矿矿粉进入文丘里气流干燥器内被热烟气脱水干燥，随后经干燥旋风分离器气固分离，气固分离后的干燥矿粉和经布袋收尘器收集的干燥矿粉一同进入旋风预热器，在多级预热旋风内矿粉与焙烧炉热尾气燃烧后的热烟气进行气固逆流换热升温，升温后的热矿粉进入焙烧炉本体与热空气进行钛铁矿的高温快速氧化磁化焙烧反应，被气流夹带的热焙烧矿粉经焙烧旋风分离器气固分离后返回焙烧炉本体，热焙烧矿粉由焙烧炉本体出料口进入冷却床本体，在冷却流化床内热焙烧矿粉与室温空气进行气固逆流换热降温并发生低温氧化，最后进入出料仓存放，被气流夹带的冷却焙烧矿粉经冷却旋风分离器气固分离后，直接进入出料仓存放;
室温空气由冷却床本体底部进入与热焙烧矿粉在冷却床本体内进行气固换热降温并发生低温氧化，换热后的空气经冷却旋风分离器顶部出气口排出进入焙烧炉本体与钛铁矿粉进行高温快速氧化磁化焙烧，反应后的热尾气经焙烧旋风分离器气固分离后进入预热燃烧器，与燃料燃烧升温后进入旋风预热器与干燥矿粉进行气固逆流换热，换热后的尾气与室温空气混合后通过文丘里气流干燥器干燥湿钛铁矿粉，再依次经过干燥旋风分离器和布袋收尘器分离净化后排放。
[0012]优选的，钛铁矿粉的粒度范围在0.005-9mm，TiO2含量范围为10-47 wt %，含水量小于15 wt %，钛、铁元素主要以钛铁矿相FeTiO3存在。
[0013]优选的，流态化焙烧炉温度为800-1100℃，比如800℃、850℃、900℃、950℃、1000℃、1050℃、1100℃以及上述任两项数据之间的范围;高温氧化焙烧时间为0.5-30分钟，比如0.5分钟、4分钟、5分钟、10分钟、15分钟、20分钟、25分钟、30分钟以及上述任两项数据之间的范围;流态化冷却炉温度不高于800℃，冷却时间为1-30分钟，比如1分钟、4分钟、5分钟、10分钟、15分钟、20分钟、25分钟、30分钟以及上述任两项数据之间的范围。
[0014]优选的，钛铁矿粉经流态化焙烧炉高温快速氧化焙烧及流态化冷却床低温补充氧化后，原矿中钛铁矿相FeTiO3中的二价铁Fe2+向Fe3+的转化比例范围在10-90%，比如10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%、80%、90%以及上述任两项数据之间的范围，此处的“%”无单位。
[0015]优选的，燃料为具有燃烧热值的燃油、煤、燃气、煤气的一种或者至少两种。
[0016]优选的，干燥旋风分离器3出气口的温度不低于100℃，焙烧矿粉进入出料仓的最终冷却温度低于100℃，进入冷却床本体的空气温度不高于100℃。
[0017]与现有钛铁矿氧化磁化焙烧系统及方法相比，本发明的特点和优势为：
(1)在800-1100℃温度范围内进行高温快速氧化磁化焙烧，并设置空气冷却流化床，在冷却同时利用焙烧矿高温余热低温补充氧化，调控氧化度，既利用了高温氧化快速反应优点，减少总体氧化焙烧时间，又避免了钛铁矿高于800℃长时间氧化易生成弱磁性Fe2TiO5(Fe2O3·TiO2)物相降低含钛物相磁性，进而降低后续磁选磁性含钛物相产品收率的问题;
(2)采用非快速输送床形式的反应停留时间可调控湍动流化床及焙烧炉氧化尾气旋风分离返料，保证了粗粒径颗粒钛铁矿慢氧化反应和易流化气体快速带出细粒径钛铁矿颗粒的充足炉内停留时间，磁性物相转化率高、来料适应性强;
(3)采用流态化冷却床空气冷却热焙烧矿预热氧化原料气、焙烧炉热氧化尾气燃烧利用预热冷矿，以及布置文丘里气流干燥器和室温空气混风，实现了系统内能量的冷却-预热-干燥迁移利用，并可通过调节燃料补充和室温空气混风实现良好的热量-温度平衡调控，优化降低能耗。
附图说明
[0018]图1为本发明的钛铁矿高温流态化磁化焙烧的系统配置示意图。
[0019]附图标记：
1、进料仓;2、文丘里气流干燥器;3、干燥旋风分离器;4、布袋收尘器;5、一级预热旋风;6、二级预热旋风;7、焙烧炉本体;8、焙烧旋风分离器;9、预热燃烧器;10、冷却床本体;11、冷却旋风分离器;12、出料仓。
具体实施方式
[0020]下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
[0021]实施例1
[0022]如图1所示，一种钛铁矿高温流态化磁化焙烧系统，包括进料仓、干燥器、旋风预热器、流态化焙烧炉、流态化冷却床、出料仓;
干燥器包括文丘里气流干燥器2、干燥旋风分离器3和布袋收尘器4;旋风预热器包括两级预热旋风和预热燃烧9;流态化焙烧炉包括焙烧炉本体7和焙烧旋风分离器8;流态化冷却床包括冷却床本体10和冷却旋风分离器11;其中，
进料仓1的出料口与文丘里气流干燥器2的进料口连接，文丘里气流干燥器2的顶部出气口与干燥旋风分离器3的进气口连接，干燥旋风分离器3的顶部出气口与布袋收尘器4的进气口连接，干燥旋风分离器3的下部出料口和布袋收尘器4的下部返料口均与一级预热旋风5的进气口连接，文丘里气流干燥器2的底部进气口分别与空气管路和一级预热旋风5的顶部出气口连接;
一级预热旋风5的进气口同时与干燥旋风分离器3的下部出料口和布袋收尘器4的下部返料口连接，一级预热旋风5的顶部出气口与文丘里气流干燥器2的底部进气口连接，二级预热旋风6的进气口和一级预热旋风5的下部出料口与预热燃烧器9的出气口连接，预热燃烧器9的进气口分别与燃料管路和焙烧旋风分离器8的顶部出气口连接，二级预热旋风6的下部出料口与焙烧炉本体7的进料口连接;
焙烧炉本体7的进料口与二级预热旋风6的下部出料口连接，焙烧炉本体7的顶部出气口与焙烧旋风分离器8的进气口连接，焙烧旋风分离器8的顶部出气口与预热燃烧器12的进气口连接，焙烧旋风分离器8的底部出料口与焙烧炉本体7的返料口连接，焙烧炉本体7的底部进气口与冷却旋风分离器11的顶部出气口连接，焙烧炉本体7的出料口与冷却床本体10的进料口连接;
冷却床本体10的进料口与焙烧炉本体7的出料口连接，冷却床本体10的顶部出气口与冷却旋风分离器11的进气口连接，冷却旋风分离器11的顶部出气口与焙烧炉本体7的进气口连接，冷却旋风分离器8的底部出料口和冷却床本体10的出料口与出料仓11的进料口连接，冷却床本体10的底部进气口与空气管路连接。
[0023]焙烧旋风分离器8的底部出料口和焙烧炉本体7的出料口的位置位于不同侧，即焙烧旋风分离器8的底部出料口不与焙烧炉本体7的出料口直接连接，焙烧炉为湍动流化床。冷却床本体10为鼓泡或湍动流化床。
[0024]进一步解释，若焙烧炉本体7的形状为立方体，焙烧旋风分离器8的底部出料口和焙烧炉本体7的出料口的位置位于不同侧面;若焙烧炉本体7的形状为圆柱体，焙烧旋风分离器8的底部出料口和焙烧炉本体7的出料口的位置位于柱体的外侧面，且焙烧旋风分离器8的底部出料口和焙烧炉本体7的出料口的圆心夹角大于45度。
[0025]在该实施例中，预热旋风的(个)级数可以根据需要而进行变更，此处列出的结构仅为本发明的一个较好的实现。
[0026]实施例2
[0027]采用上述钛铁矿的高温快速流态化焙烧系统进行钛铁矿的流态化氧化磁化焙烧方法如下：
钛铁矿矿粉经进料仓储存并进入文丘里气流干燥器内被热烟气脱水干燥，随后经干燥旋风分离器气固分离，气固分离后的干燥矿粉和经布袋收尘器收集的干燥矿粉一同进入旋风预热器，在多级预热旋风内矿粉与焙烧炉热尾气燃烧后的热烟气进行气固逆流换热升温，升温后的热矿粉进入焙烧炉本体与热空气进行钛铁矿的高温快速氧化磁化焙烧反应，被气流夹带的热焙烧矿粉经焙烧旋风分离器气固分离后返回焙烧炉本体，热焙烧矿粉由焙烧炉本体出料口进入冷却床本体，在流态化冷却床内热焙烧矿粉与室温空气进行气固逆流换热降温并发生低温氧化，最后进入出料仓存放，被气流夹带的冷却焙烧矿粉经冷却旋风分离器气固分离后，直接进入出料仓存放;
室温空气由冷却床本体底部进入与热还焙烧粉在冷却床本体内进行气固换热降温并发生低温氧化，换热后的空气经冷却旋风分离器顶部出气口排出进入焙烧炉本体与钛铁矿粉进行高温快速氧化磁化焙烧，反应后的热尾气经焙烧旋风分离器气固分离后进入预热燃烧器，与燃料燃烧升温后进入旋风预热器与干燥矿粉进行气固逆流换热，换热后的尾气与室温空气混合后通过文丘里气流干燥器干燥湿钛铁矿粉，再依次经过干燥旋风分离器和布袋收尘器分离净化后排放。
[0028]实施例3
[0029]采用本发明处理钛品位TiO2含量为39 wt %，粒度在0.03-1mm，其中粒度小于0.074mm占比40%。矿粉中钛、铁元素以钛铁矿相FeTiO3存在，自由水含量11 wt %。
[0030]首先钛铁矿粉矿由进料仓送入文丘里气流干燥器被热烟气脱水干燥，干燥后热烟气尾气温度为109℃，脱水后粉矿自由水含量<1 wt %。粉矿随后经三级旋风预热器与燃烧后的流化床尾气换热升温，再进入湍动流化床内810℃与预热后的空气进行氧化磁化焙烧10min，原矿中钛铁矿相FeTiO3中的二价铁Fe2+向Fe3+的转化比例为35%。热焙烧矿通过空气流态化冷却床直接换热降温至90℃进入出料矿仓，在空气流态化冷却炉内冷却及低温氧化时间为5分钟、平均温度为350℃，此时原矿中钛铁矿相FeTiO3中的二价铁Fe2+向Fe3+的转化比例提升至41%。经流态化冷却炉与热焙烧矿换热后的空气作为氧化气送入焙烧流化床内与钛铁矿粉进行高温快速氧化反应。预热燃烧器的燃料为天然气，甲烷CH4体积含量为93%。
[0031]检测冷却焙烧矿经磨矿物相解离后3500 Oe弱磁选，可以分离得到钛品位TiO2含量为48.7 wt %的钛精矿粉产品，以及钛元素收得率为92.0%的良好指标。
[0032]实施例4
[0033]采用本发明处理钛品位TiO2含量为29 wt %，粒度在0.1-3mm，其中粒度小于1mm占比50%。矿粉中钛、铁元素以钛铁矿相FeTiO3存在，自由水含量5 wt %。
[0034]首先钛铁矿粉矿由进料仓送入文丘里气流干燥器被热烟气脱水干燥，干燥后热烟气尾气温度为112℃，脱水后粉矿自由水含量<1 wt %。粉矿随后经四级旋风预热器与燃烧后的流化床尾气换热升温，再进入湍动流化床内900℃与预热后的空气进行氧化磁化焙烧5min，原矿中钛铁矿相FeTiO3中的二价铁Fe2+向Fe3+的转化比例为55%。热焙烧矿通过空气流态化冷却床直接换热降温至95℃进入出料矿仓，在空气流态化冷却炉内冷却及低温氧化时间为10分钟、平均温度为390℃，此时原矿中钛铁矿相FeTiO3中的二价铁Fe2+向Fe3+的转化比例提升至58%。经流态化冷却炉与热焙烧矿换热后的空气作为氧化气送入焙烧流化床内与钛铁矿粉进行高温快速氧化反应。预热燃烧器的燃料为煤粉，煤粉热值为5000大卡/kg。
[0035]检测冷却焙烧矿经磨矿物相解离后3400 Oe弱磁选，可以分离得到钛品位TiO2含量为47.2 wt %的钛精矿粉产品，以及钛元素收得率为90.0%的良好指标。
[0036]本发明的工艺参数(如温度、时间等)区间上下限取值以及区间值都能实现本法，在此不一一列举实施例。
[0037]本发明未详细说明的内容均可采用本领域的常规技术知识。
[0038]最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
说明书附图(1)
声明：
“钛铁矿高温快速流态化磁化焙烧系统及方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：中国科学院过程工程研究所
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2025年03月21日 ~ 23日 
