铝合金高筋条壁板零件的加工方法

权利要求书： 1.一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：第一步：检查待成型高筋条壁板表面质量；

第二步：检查数控蒙皮滚弯机设备状态；

第三步：待成型高筋条壁板筋条间填充垫料；

第四步：滚弯成形；将已填充垫料的待成型高筋条壁板置于数控蒙皮滚弯机中，使待成型高筋条壁板从三根同步旋转的辊轴间通过，连续地产生塑性弯曲，成形过程中筋条与辊轴始终保持平行，根据高筋条壁板零件回弹前内表面弯曲半径，保持两个下辊轴的固定位置，保证三辊轴互相平行，随着曲率变化改变上辊轴的下降值，完成滚弯成形，得到半成品壁板；

第五步：检查半成品壁板状态；检查半成品壁板表面质量，利用专用工装检测曲度变形情况；将半成品壁板置于专用工装上，检查半成品壁板的横向最高弯曲处与专用工装顶部型面贴合度，以确认半成品壁板曲度是否满足要求，如不满足要求，则返回第四步调整参数继续滚弯成形；

第六步：检查喷丸成形设备，取样弹丸样本并检查，筛查弹丸外形形状，筛分弹丸粒度，检查弹丸清洁度；

第七步：清洗半成品壁板表面；

第八步：选取喷丸成形区域；结合半成品壁板曲率结构特点及初始变形状态选取喷丸成形区域，采用条带喷丸方式，确定喷丸成形路径；

第九步：保护半成品壁板非成形区域；结合第八步，将预先分析的非喷丸路径及非喷丸区域，使用胶带保护于半成品壁板表面；

第十步：将半成品壁板定位安装在专用工装上；选择并设定喷嘴大小、喷丸角度、机床进给速度、气压、弹丸流量、弹丸直径、喷丸距离参数，进行喷丸成形，得到高筋条壁板；

第十一步：喷丸校形；如果喷丸成形后高筋条壁板局部弯曲程度超过要求，则将高筋条壁板从专用工装上卸除后，进行反面喷丸校形。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，其特征在于，所述第三步具体为：首先测量待成型高筋条壁板上相邻筋条间距、每根筋条的长度及最大高度，记录测量数据；其次，根据相应数据切割或铣切垫料；最后，在相邻筋条间铺设垫料；垫料总厚度等于筋条最大厚度+0.5㎜。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，其特征在于，所述的垫料材料为铝合金材料。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，其特征在于，所述第四步中，上辊轴下降值计算按下式：式中H—上辊轴下降值，㎜；

Rq—零件回弹前内表面弯曲半径，内表面指高筋条壁板未设有筋条的一面，㎜；

Rz—下辊轴半径，㎜；

t—材料厚度，㎜；

a—两个下辊轴间水平中心距之半，㎜。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，其特征在于，所述第四步中专用工装包括胎体(1)、定位组件(2)、压紧组件(5)；

所述的胎体(1)上表面按高筋条壁板型面设置，其上表面与壁板筋条平行方向的两侧边沿设有若干个盲孔，盲孔的位置及数量与高筋条壁板上的定位孔对应，且盲孔与高筋条壁板上的定位孔同轴，胎体(1)上表面与壁板筋条平行方向的两侧边沿还设有若干圆孔；

所述的定位组件(2)由定位插销(3)和固定衬套(4)组成，其数量与壁板上的定位孔数量相同，其中，固定衬套(4)压入到胎体(1)上两侧边沿处的盲孔内，定位插销(3)插入固定衬套(4)中，二者配合使用，用于固定高筋条壁板；

所述的压紧组件(5)包括压板(6)、内六角螺钉(7)和钢丝螺套(8)，其数量与胎体(1)上两侧边沿处的圆孔数量相同；所述的压板(6)为槽型结构，槽内宽度与内六角螺钉(7)外径相同，内六角螺钉(7)尾部缠绕钢丝螺套(8)，压板(6)压在高筋条壁板两侧边缘上，缠绕有钢丝螺套(8)的内六角螺钉(7)穿过压板(6)后插入胎体(1)上两侧边沿处的圆孔中，用于压紧高筋条壁板两侧边缘，使之边缘位置保持不动。

6.根据权利要求5所述的一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，其特征在于，所述的专用工装还包括吊棒(9)，其均匀分布并固定安装在胎体(1)沿筋条平行方向的两端端面上，用于吊装专用工装。

说明书： 一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法技术领域[0001] 本发明属于航空钣金零件制造技术领域，涉及一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法。背景技术[0002] 高筋条整体壁板是飞机的气动外形零件，其沿长度方向具有多条平行的筋条，具有大曲率等特点，作为飞机整体结构的承力件，具有高性能、表面光滑、强度重量比高、气密性好等优点。高筋条整体壁板能够减轻飞机重量，提高飞机整体刚度、强度以及可靠性，高筋条整体壁板的制造技术水平已成为衡量航空技术水平的重要标识之一。[0003] 铝合金整体壁板的成形目前主要以闸压和滚弯成形为主，在成形过程中由于整体壁板的残余应力大，分布不均匀、筋条高度不等、筋槽间宽度受限、铝合金材料回弹等原因需要反复连续性成形，容易产生筋条及腹板失稳，严重时会导致筋条及腹板压裂，导致外形制造精度低，严重影响零件的疲劳寿命。[0004] 随着飞机机动性能不断提升，及对铝合金高筋条整体壁板构件的外形精度与使用寿命有了更高的需求，传统的工艺方法已无法满足性能需求，亟需新的加工方法迭代，优化和改进铝合金内、外高筋条整体壁板制造技术。发明内容[0005] 本发明的目的是解决传统成形后长度方向外形曲面精度低、连续性较差、质量不稳定的问题。针对上述高筋条大曲度整体壁板喷丸成形延展变形问题，本发明提供了一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，实现了具有不等距、不等高、大曲度、内外筋条特征的铝合金高筋条壁板零件的精准制造。此加工方法也可用于制造不等厚壁板、不同材料、不同筋条高度的复杂铝合金壁板类航空零件的制造。[0006] 为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：[0007] 一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，所述的加工方法包括滚弯成形、喷丸成形两部分，滚弯成形是填完垫料的高筋条壁板从三根同步旋转的辊轴间通过，连续地产生塑性弯曲成形，调整辊轴间的相互间距，可获得不同的曲率；喷丸成形是利用高速的球形弹丸喷射表面层，使之产生塑性变形的一种飞机钣金特种工艺加工办法。上述组合方法基于专用工装实现，所述专用工装是一套具有定位压紧功能的模胎，该模胎用于高筋条壁板滚弯成形和喷丸成形，模胎采用定位和压紧功能的目的是防止在滚弯成形和喷丸成形工序间转接中产生二次定位，从精确定位上保证高筋条壁板外形制造精度和相邻两筋条间距离，最终交付时符合文件要求的高筋条壁板与工装贴合间隙不大于0.8㎜。具体如下：[0008] 第一步：检查待成型高筋条壁板表面质量，包括检查待成型高筋条壁板与产品记录内容是否齐全，检查材料表面状态，材料表面不允许出现肉眼可见的裂纹、裂口、划伤、脱层、非金属夹杂物、气泡、腐蚀斑点等其他表面缺陷。[0009] 第二步：检查数控蒙皮滚弯机设备状态；检查数控蒙皮滚弯机所有手柄是否正常，辊轴之间是否有多余物；根据待成型高筋条壁板材料厚度调整好上下辊轴之间的间隙；检查及调整压力时，应在横梁杠杆处限位机构的丝杠上进行。[0010] 第三步：筋条间填充垫料。首先测量待成型高筋条壁板上相邻筋条间距、每根筋条的长度及最大高度，记录测量数据；其次，根据相应数据切割或铣切垫料；最后，在相邻筋条间铺设垫料；垫料总厚度等于筋条最大厚度+0.5㎜，填充垫料的目的是为了防止滚弯成形过程中压坏或压断筋条。[0011] 第四步：滚弯成形。滚弯成形为预成形，主要成形部位是壁板的横向最高弯曲处，其中横向方向为垂直于筋条方向，将已填充垫料的待成型高筋条壁板置于数控蒙皮滚弯机中，使待成型高筋条壁板从三根同步旋转的辊轴间通过，连续地产生塑性弯曲，成形过程中筋条与辊轴始终保持平行，根据高筋条壁板零件回弹前内表面弯曲半径，保持两个下辊轴的固定位置，保证三辊轴互相平行，随着曲率变化改变上辊轴的下降值，完成滚弯成形，得到半成品壁板。上辊轴下降值计算按下式：[0012][0013] 式中H—上辊轴下降值，㎜[0014] Rq—零件回弹前内表面弯曲半径，内表面指高筋条壁板未设有筋条的一面，㎜[0015] Rz—下辊轴半径，㎜[0016] t—材料厚度，㎜[0017] a—两个下辊轴间水平中心距之半，㎜。[0018] 第五步：检查半成品壁板状态。检查半成品壁板表面质量，利用专用工装检测曲度变形情况。[0019] 所述的专用工装是一套具有定位压紧功能的模胎，包括胎体1、定位组件2、压紧组件5、吊棒9。[0020] 所述的胎体1上表面按高筋条壁板型面设置，其上表面与壁板筋条平行方向的两侧边沿设有若干个盲孔，盲孔的位置及数量与高筋条壁板上的定位孔对应，且盲孔与高筋条壁板上的定位孔同轴，胎体1上表面与壁板筋条平行方向的两侧边沿还设有若干圆孔。[0021] 所述的定位组件2由定位插销3和固定衬套4组成，其数量与壁板上的定位孔数量相同，其中，固定衬套4压入到胎体1上两侧边沿处的盲孔内，定位插销3插入固定衬套4中，二者配合使用，用于固定高筋条壁板。[0022] 所述的压紧组件5包括压板6、内六角螺钉7和钢丝螺套8，其数量与胎体1上两侧边沿处的圆孔数量相同；所述的压板6为槽型结构，槽内宽度与内六角螺钉7外径相同，内六角螺钉7尾部缠绕钢丝螺套8，压板6压在高筋条壁板两侧边缘上，缠绕有钢丝螺套8的内六角螺钉7穿过压板6后插入胎体1上两侧边沿处的圆孔中，用于压紧高筋条壁板两侧边缘，使之边缘位置保持不动，其中，钢丝螺套8用于改善连接条件，提高内六角螺钉7连接的可靠性，避免滑丝、错牙现象，提高螺纹的使用寿命。[0023] 所述的吊棒9均匀分布并固定安装在胎体1沿筋条平行方向的两端端面上，用于吊装专用工装。[0024] 将半成品壁板置于专用工装胎体1上，检查半成品壁板的横向最高弯曲处与专用工装胎体1顶部型面贴合度，以确认半成品壁板曲度是否满足要求，如不满足要求，则返回第四步调整参数继续滚弯成形。[0025] 第六步：检查喷丸成形设备，取样弹丸样本并检查，筛查弹丸外形形状，筛分弹丸粒度，检查弹丸清洁度。[0026] 第七步：清洗半成品壁板表面。[0027] 第八步：选取喷丸成形区域。结合半成品壁板曲率结构特点及初始变形状态选取喷丸成形区域，采用条带喷丸方式，确定喷丸成形路径。[0028] 第九步：保护半成品壁板非成形区域。为了使半成品壁板非成形区域不受弹丸喷射影响而产生变形，结合第八步，将预先分析的非喷丸路径及非喷丸区域，使用胶带保护于半成品壁板表面。[0029] 第十步：将半成品壁板安装在专用工装上，通过定位组件2实现半成品壁板在专用工装上的定位，并通过压紧组件5固定半成品壁板位置；选择并设定喷嘴大小、喷丸角度、机床进给速度、气压、弹丸流量、弹丸直径、喷丸距离参数，进行喷丸成形，得到高筋条壁板。[0030] 第十一步：喷丸校形。根据喷丸成形后的实际需要，确定是否进行喷丸校形，如果喷丸成形后高筋条壁板局部弯曲程度超过要求，需要将高筋条壁板从专用工装上卸除后，进行反面喷丸校形；喷丸校形的工艺参数及喷丸轨迹根据实际需求选取，但一般校形气压应低于其区域喷丸成形气压，喷丸校形的工艺参数值尽量小于喷丸成形的工艺参数值，工艺参数值大会导致较薄零件的鼓动。为了避免校形时喷丸区域过大，必要时使用胶带进行局部保护。[0031] 进一步的，所述专用工装中胎体1材料为环氧树脂SAM910，表面材料是环氧树脂SAM900，SAM900及SAM910树脂属于非金属材料，其特点是具有优良的化学稳定性、电绝缘性、耐腐蚀性、良好的粘接性能和较高的机械性能。SAM900树脂材料在飞机零件工装使用上应用广泛，该材料的粘接力强、强度高、加工成型方便、收缩极小、尺寸的稳定性高、具有良好的抗热及抗化学品功能，此外还具备良好的机械加工性能，其表面强度、耐磨性以及抗冲击性能非常接近金属材料，所以会选择SAM900及SAM910树脂替代传统的金属及非金属工装材料。[0032] 进一步的，所述专用工装中的定位插销3、压板6、钢丝螺套8选择钢制材料。[0033] 进一步的，所述定位组件2中的固定衬套4选用压旋入式螺纹衬套。[0034] 本发明的有益效果：[0035] 本发明满足不等厚壁板、不同铝合金材料、不同筋条高度的复杂铝合金壁板类航空零件的制造要求，解决了大曲率内、外筋条整体壁板的复合成形方法，满足整体内、外高筋壁板构件的外形及性能要求。提升了铝合金高筋条整体壁板构件的外形精度优化和改进铝合金内、外高筋条整体壁板制造技术。按照此加工方法制造的零件符合检验要求“施加200N压力，零件与工装贴合间隙不大于0.8㎜”。

附图说明[0036] 图1为专用工装使用示意图。[0037] 图2为专用工装的A?A剖视图。[0038] 图3为图2的B向局部放大视图。[0039] 图4为图2的C向局部放大视图。[0040] 图中：1胎体；2定位组件；3定位插销；4固定衬套；5压紧组件；6压板；7内六角螺钉；8钢丝螺套；9吊棒。

具体实施方式[0041] 为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清晰明了，下面结合附图对本发明作详细说明。[0042] 一种铝合金高筋条壁板零件的加工方法，选取典型的7050T7451的高筋条大曲度壁板铝合金零件为例，所述加工方法包括如下步骤：[0043] 第一步：检查待成型高筋条壁板表面质量。检查壁板与产品记录内容是否齐全，检查材料表面状态，材料表面不允许出现肉眼可见的裂纹、裂口、划伤、脱层、非金属夹杂物、气泡、腐蚀斑点等其他表面缺陷。[0044] 第二步：检查数控蒙皮滚弯机设备状态。检查操纵系统所有手柄是否正常，滚轴之间是否有多余物。根据待成型高筋条壁板材料厚度调整好上下滚轴之间的间隙。检查及调整压力时，应在横梁杠杆处限位机构的丝杠上进行。[0045] 第三步：筋条间填充垫料。首先，准备两相邻筋条之间的垫料，垫料材料选取铝合金材料，材料状态最好是T状态，测量待成型高筋条壁板上相邻筋条间距、每根筋条的长度及最大高度，记录测量数据；其次，根据相应数据切割或铣切垫料，每块垫料的长度等于筋条的长度+5㎜，每块垫料的厚度不限制，最后，在相邻筋条间铺设垫料，垫料要填充相邻筋条之间的空隙，垫料总厚度等于筋条最大厚度+0.5㎜，填充垫料的目的是为了防止滚弯成形过程中压坏或压断筋条。[0046] 第四步：滚弯成形。滚弯成形为预成形，主要成形部位是壁板的横向最高弯曲处(横向方向为垂直于筋条方向)，将已填充垫料的待成型高筋条壁板置于数控蒙皮滚弯机中，使待成型高筋条壁板从三根同步旋转的辊轴间通过，连续地产生塑性弯曲，成形过程中筋条与辊轴始终保持平行，根据高筋条壁板零件回弹前内表面弯曲半径，保持两个下辊轴的固定位置，保证三辊轴互相平行，随着曲率变化改变上辊轴的下降值，完成滚弯成形，得到半成品壁板。上辊轴下降值计算按下式：[0047][0048] 式中H—上辊轴下降值，㎜[0049] Rq—零件回弹前内表面弯曲半径，内表面指高筋条壁板未设有筋条的一面，㎜[0050] Rz—下辊轴半径，㎜[0051] t—材料厚度，㎜[0052] a—两个下辊轴间水平中心距之半，㎜[0053] 滚弯成形设备选用的是数控蒙皮滚弯机，成形中的零件回弹前内表面弯曲半径Rq为280㎜，下辊轴半径Rz为50㎜，材料厚度t为2.5㎜，下辊轴水平中心距之半a为210㎜，带入到公式中，计算上辊轴下降值H为82㎜。[0054] 第五步：检查半成品壁板状态。检查半成品表面质量，半成品表面应无如油污、锈蚀、碰伤、凹坑及划痕；检查半成品曲度变形情况，半成品应无鼓动、松边等情况。[0055] 所述的专用工装是一套具有定位压紧功能的模胎，模胎的主要组成部分：胎体1、定位组件2、压紧组件5、吊棒9。[0056] 所述的胎体1上表面按高筋条壁板型面设置，其上表面与壁板筋条平行方向的两侧边沿设有4个盲孔，盲孔的位置与高筋条壁板上的定位孔对应，且盲孔与高筋条壁板上的定位孔同轴，胎体1上表面与壁板筋条平行方向的两侧边沿还设有12个圆孔。胎体1尺寸为2100㎜×500㎜×447㎜，机体材料为环氧树脂SAM910,表面材料是环氧树脂SAM900，SAM900及SAM910树脂属于非金属材料，其特点是具有优良的化学稳定性、电绝缘性、耐腐蚀性、良好的粘接性能和较高的机械性能。SAM900树脂材料在飞机零件工装使用上应用广泛，该材料的粘接力强、强度高、加工成型方便、收缩极小、尺寸的稳定性高、具有良好的抗热及抗化学品功能，此外还具备良好的机械加工性能，其表面强度、耐磨性以及抗冲击性能非常接近金属材料，所以会选择SAM900及SAM910树脂替代传统的金属及非金属工装材料。

[0057] 所述的定位组件2共设4组，由定位插销3和固定衬套4组成，定位插销3选择1AM?17,长度25㎜，定位插销3的中心位置与高筋条壁板定位孔的孔中心相同；固定衬套4选用压旋入式螺纹衬套JB/T8005.1999，长度为12㎜，压入到胎体1上两侧边沿处的盲孔内，定位插销3插入固定衬套4中，二者配合使用，用于固定高筋条壁板零件。

[0058] 所述的压紧组件5共设12个，包括压板6、内六角螺钉7和钢丝螺套8，每6个分列与高筋条壁板两侧长边(与筋条平行的边)，呈对称分布，用于压紧高筋条壁板零件两侧边缘，使之边缘位置保持不动；所述的压板6选用钢制材料标准为1AM?35，为槽型结构，槽内宽度与内六角螺钉7外径相同，内六角螺钉7选用GB/T70.1，尾部缠绕钢丝螺套8，钢丝螺套8选用GJB119.1A，规格12㎜×1.75㎜×10㎜，压板6压在高筋条壁板两侧边缘上，缠绕有钢丝螺套8的内六角螺钉7穿过压板6后插入胎体1上两侧边沿处的圆孔中，用于压紧高筋条壁板两侧边缘，使之边缘位置保持不动，其中，钢丝螺套8用于改善连接条件，提高内六角螺钉7连接的可靠性，避免滑丝、错牙现象，提高螺纹的使用寿命。

[0059] 所述的吊棒9选用标准1AM?27,规格40㎜，数量4个，固定安装在胎体1两侧短边(与筋条垂直的边)并均匀分布，用于吊装胎体1。[0060] 将半成品壁板置于专用工装胎体1上，检查半成品壁板的横向最高弯曲处与专用工装胎体1顶部型面贴合度，以确认半成品壁板曲度是否满足要求，如不满足要求，则返回第四步调整参数继续滚弯成形。[0061] 第六步：检查喷丸成形设备。检查设备完好，并接通稳压电源；储压罐和过滤器中的积水放出，并接通气源；打开空气干燥机，并使用镜子检查空气清洁度，保证空气干燥清洁；启动CNC系统，通过CNC系统自检功能检查机床各种性能，并确认当前弹丸类型是否与工艺规程的要求相符，如不相符则更换弹丸；运行机床5至10分钟，检查机床运行情况和弹丸循环情况；目视检查喷嘴是否存在裂纹，并使用止规检查喷嘴内壁磨损情况，使用中的喷嘴直径磨损不应超过喷嘴名义内径尺寸的5％。[0062] 第七步：取样ASH280弹丸样本。弹丸样本从机床内的喷嘴里选取，具体操作方法如下：首先将弹丸取样桶清空，放置在机床内的工作台上；再将喷嘴移动至桶口上方，使喷嘴对准取样桶并最少保持100mm的高度；最后，运行机床使喷嘴向桶内喷射弹丸，关闭机床取出取样桶，选取弹丸进行检查。[0063] 第八步：筛查弹丸外形形状。将取出的弹丸对应的型号铺满0.25(ASH280)平方英寸的平面，弹丸排列整齐不允许重叠。目视检查并结合ASH280使用最小10倍放大镜检查方法，筛除不合格弹丸和畸形弹丸。弹丸检查周期控制在喷丸成形累计工作达40h或添加新弹丸时。[0064] 第九步：筛分弹丸粒度。根据弹丸型号选择标准试验用筛网，随机取样弹丸桶内的100克弹丸，在旋振机上筛选，ASH280筛选5min±5S，检查筛网的筛上物是否符合要求，若弹丸粒度筛分不合格，自动喷丸机应多增加弹丸循环次数，直至筛分合格。弹丸粒度、破碎率检查由操作者和检验员共同进行。弹丸检查周期控制在喷丸成形累计工作达40h或添加新弹丸时。

[0065] 第十步：检查弹丸清洁度。弹丸应干燥、无锈、无油污、金属屑等污染物。检查方法为使用0.1Mpa的气压，喷一块平直、洁净的铝板(铝板的材料、状态、厚度不限制)，距离为100?120mm，持续1min。喷后在铝板覆盖一层水膜，查看水膜是否破裂。如破裂，说明弹丸有油污。检查由操作者和检验员共同进行。

[0066] 第十一步：清洗半成品壁板表面。使用符合要求的清洗剂手工清洗零件表面。[0067] 第十二步：选取喷丸成形区域。结合半成品壁板曲率结构特点及初始变形状态选取喷丸成形区域，采用条带喷丸方式，确定喷丸成形路径。[0068] 第十三步：保护半成品壁板非成形区域。为了使半成品壁板非成形区域不受弹丸喷射而产生变形。结合第十二步，将预先分析的非喷丸路径及非喷丸区域，使用P?68型号胶带保护于半成品壁板表面，保护区域公差应符合图纸及工艺规程，若未作规定，保护区域公差0～+3mm。[0069] 第十四步：将半成品壁板安装在专用工装上，通过定位组件2实现半成品壁板在专用工装上的定位，并通过压紧组件5固定半成品壁板位置；选择并设定喷嘴大小、喷丸角度、机床进给速度、气压、弹丸流量、弹丸直径、喷丸距离参数，进行喷丸成形，得到高筋条壁板。喷嘴选择：通常选取单喷嘴进行喷丸成形；喷丸角度：在可实现90°喷丸时，喷丸角度选取

90°；机床速度：在其他工艺参数可以进行调整时，机床进给速度选择最大；气压：根据零件材料、厚度、不同区域弯曲半径选择合适的气压；弹丸流量：通常选择较小的弹丸流量，一般不超过8kg/min；弹丸直径尺寸：弹丸直径尺寸表征了喷丸成形的极限能力，一般选择ASH280(0.028英寸)；喷丸距离：距离主要影响条带宽度，可根据喷丸成形区域大小选择。成形中的零件材料为7050?T7451，材料厚度为2.5㎜，筋条最大高度为25㎜，喷丸成形工艺参数为：喷嘴数量1个，喷丸角度90°，机床速度4000～6000mm/min，气压0.1mpa～0.3mpa，弹丸流量8kg/min，弹丸直径尺寸0.028英寸，喷丸距离400mm。

[0070] 第十五步：喷丸校形。根据喷丸成形后的实际需要，确定是否进行喷丸校形，如果喷丸成形后高筋条壁板局部弯曲程度超过了图纸要求，需要进行反面喷丸校形；喷丸校形的工艺参数及喷丸轨迹根据实际需求选取，但一般校形气压应低于其区域喷丸成形气压，喷丸校形的工艺参数值尽量小于喷丸成形的工艺参数值，工艺参数值大会导致较薄零件的鼓动。为了避免校形时喷丸区域过大，必要时使用P?68型号胶带进行局部保护。[0071] 将最终成形的高筋条壁板定位并固定在专用工装上，向高筋条壁板施加200N压力，检测得到高筋条壁板与专用工装间的贴合间隙不大于0.8㎜，该高筋条壁板符合要求。[0072] 以上所述实施例仅表达本发明的实施方式，但并不能因此而理解为对本发明专利的范围的限制，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。