高活性四氧化三锰的制备方法

权利要求书： 1.一种高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将电解金属锰粉与催化剂混合，润湿成浆后，加入去离子温水中，形成悬浮液，并不断通入氧气或纯净的空气，进行搅拌；

S2、反应5～30分钟后，打开超声波发生器进行处理，并加入活化剂，反应1.8～5小时，反应过程中超声波强度在20kHz～40kHz范围内调整，得到高活性四氧化三锰的悬浮液；

S3、浓缩，然后洗涤去除四氧化三锰中含的催化剂和活化剂，再经脱水、干燥即得高活性四氧化三锰；

步骤S2中，反应在反应槽中进行，超声波发生器置于反应槽内，所述超声波发生器的超声波强度为Q1：Q1＝16+3.6×ln(T)，5

所述超声波发生器距反应槽盖的距离为L1：L1＝200?0.05×(ln(T)) ，其中，T为反应时间，单位为分钟，Q1的单位为kHz，L1的单位为cm，随着反应的进行逐渐增大超声波强度，并将超声波发生器逐渐往反应槽盖方向移动，当L1的计算值低于50cm时，自动设为50cm，同时，超声波强度在20kHz～40kHz之间调整，当Q1的计算值高于40kHz时，超声波强度自动设为40kHz；

所述活化剂为十二烷基苯磺酸钠与脂肪醇聚氧乙烯醚复配使用。

2.如权利要求1所述的高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，所述活化剂的加入方式为打开置于反应槽底部的活化剂盒，使活化剂盒内部的活化剂进入溶液。

3.如权利要求1所述的高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述的超声波发生器可在反应槽内壁沿轨道距反应槽盖50～200cm的范围内移动。

4.如权利要求1所述的高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，还包括测量悬浮液的激光透过率，根据激光透过率的大小，用PLC控制器控制超声波的强度和超声波发生器位置：

超声波的强度为Q2：Q2＝20+反应常数×(0.95?λ)，2

超声波发生器距反应槽盖的距离为L2：L2＝200?35×反应常数×(0.95?λ) ，其中，反应常数为120，λ为激光透过率，λ在0.76～0.95之间随着反应的进行逐渐增大超声波强度，并将超声波发生器逐渐往反应槽盖方向移动，当L2的计算值低于50cm时，自动设为50cm；同时，超声强度在20kHz～40kHz之间调整，当Q2的计算值高于40kHz时，超声强度自动设为40kHz。

5.如权利要求1～4任一项所述的高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，按质量比计，所述活化剂的添加量与所述悬浮液的质量比为0.0001～0.0008∶1；所述十二烷基苯磺酸钠与脂肪醇聚氧乙烯醚的质量比为1∶0.12～0.36。

6.如权利要求1～4任一项所述的高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述电解金属锰粉和催化剂的混合物用去离子水润湿成浆后，加入到去离子温水中，所述混合物与去离子温水的质量比为1∶20～40。

7.如权利要求1～4任一项所述的高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述催化剂为氯化铵；所述催化剂与所述电解金属锰粉的质量比为0.0002～

0.0006∶1。

8.如权利要求1～4任一项所述的高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述电解金属锰粉为过100目～200目筛的电解金属锰粉。

9.如权利要求1～4任一项所述的高活性四氧化三锰的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述去离子温水的温度为30～50℃。

说明书： 一种高活性四氧化三锰的制备方法技术领域[0001] 本发明属于化学合成技术领域，尤其涉及一种高活性四氧化三锰的制备方法。背景技术[0002] 四氧化三锰(Mn3O4)是一种棕红色粉末，在常温常压下较稳定，是生产软磁锰锌铁氧体的重要原料，根据纯度的不同也可用于生产磁芯、变压器、电感器等。随着电子产品的

不断发展，高活性四氧化三锰在高性能磁性材料及功能材料的应用越来越多。

[0003] 四氧化三锰的制备方法主要有还原法、焙烧法、悬浮液氧化法。现在国内最常用的是悬浮液氧化法，原料是电解金属锰片，将电解金属锰片破碎成粉末，用去离子水调浆，加

入铵盐做催化剂，加入到去离子水中形成悬浮液，通入氧气或空气氧化，电解金属锰粉在悬

浮液中被氧气氧化制成四氧化三锰浆液，再通过洗涤，干燥，制成四氧化三锰。但该工艺制

2

备工艺得到的四氧化三锰的活性低，其比表面积在6～15m /g之间，而且催化剂加入量大，

通常为1∶0.001，反应时间长，2吨原料反应时间约15～20小时，导致生产成本高，而且由于

催化剂的用量较大，使得后续洗涤难度增加，洗液增多，对环境污染较严重。

[0004] 申请号为201310214003.0的专利申请采用的是电解金属锰悬浮液法，但生产的四氧化三锰活性低，生产成本高；申请号为201610671638.7的专利申请采用醇水混合溶液的

电解金属锰悬浮液法安全系数低，对环境影响较大，反应时间长；申请号为201110369430.7

的专利申请虽然制备得到了活性相对较高的四氧化三锰，但是比表面积仍然不高，使用氨

水为催化剂用量大，对环境影响大，反应开始时采用超声波振荡，未控制超声波强度，反应

速度非常快，容易发生反应失控，产生大量氢气，发生安全事故，故有待进一步提高。

发明内容[0005] 本发明要解决的问题是针对上述不足之处，提供的一种生产周期短、成本低、环境污染小、安全性好，能制备出高活性、高比表面积四氧化三锰的方法。

[0006] 为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：[0007] 一种高活性四氧化三锰的制备方法，包括如下步骤：[0008] S1、将电解金属锰粉与催化剂混合，润湿成浆后，加入去离子温水中，形成悬浮液，并不断通入氧气或纯净的空气，使电解金属锰粉发生氧化反应，同时进行搅拌；

[0009] S2、反应5～30分钟后，打开超声波发生器进行处理，并加入活化剂，反应1.8～5小时，反应过程中超声波强度在20kHz～40kHz范围内调整，得到高活性四氧化三锰的悬浮液；

[0010] S3、浓缩，然后洗涤去除四氧化三锰中含的催化剂和活化剂，再经脱水、干燥即得高活性四氧化三锰。

[0011] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，所述活化剂的加入方式为打开置于反应槽底部的活化剂盒，使活化剂盒内部的活化剂进入溶液。

[0012] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，所述步骤S2中，所述的超声波发生器可在反应槽内壁沿轨道距反应槽盖50～200cm的范围内移动。

[0013] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，随着反应的进行逐渐增大超声波强度，并将超声波发生器逐渐往反应槽盖方向移动。

[0014] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，还包括测量悬浮液的激光透过率，根据激光透过率的大小用PLC控制器控制超声波的强度和超声波发生器位置。

[0015] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，所述步骤S2中，所述活化剂为十二烷基苯磺酸钠与脂肪醇聚氧乙烯醚复配使用；按质量比计，所述活化剂的添加量与所述悬

浮液的质量比为0.0001～0.0008∶1；所述十二烷基苯磺酸钠与脂肪醇聚氧乙烯醚的质量比

为1∶0.12～0.36。

[0016] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，所述步骤S1中，所述电解金属锰粉和催化剂的混合物用去离子水润湿成浆后，加入到去离子温水中，所述混合物与去离子温

水的质量比为1∶20～40。

[0017] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，所述步骤S1中，所述催化剂为氯化铵；所述催化剂与所述电解金属锰粉的质量比为0.0002～0.0006∶1。

[0018] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，所述步骤S1中，所述电解金属锰粉为过100目～200目筛的电解金属锰粉。

[0019] 上述的高活性四氧化三锰的制备方法，优选地，所述步骤S1中，所述去离子温水的温度为30～50℃。

[0020] 与现有技术相比，本发明的优点在于：[0021] (1)本发明通过在反应5～30分钟后，开启超声波的同时加入活化剂，反应过程中在20kHz～40kHz调整超声波强度，利用超声处理与活化剂之间的协同作用，通过超声作用

将已反应的四氧化三锰从电解金属锰粉表面分离，在防止四氧化三锰产品团聚的同时，可

以分散活化剂，使得活化剂均匀作用于小颗粒的四氧化三锰的颗粒表面，形成稳定的小颗

粒高活性四氧化三锰产品，在保证反应安全的情况下，获得高比表面积和高活性的产品。本

发明的制备方法操作简单、安全性好、易于实施，可以减少催化剂用量，减轻污染，同时还能

加快反应速度，降低生产成本。

[0022] (2)本发明中，根据测量计算得到的反应体系激光透过率的大小，用PLC可编程控制器能很好地控制超声波发生器的位置和超声波强度，根据反应的情况在20kHz～40kHz调

整超声波强度，有利于提高四氧化三锰产品活性，保持较快的反应速度，同时保证反应安

全。

[0023] (3)本发明中，采用十二烷基苯磺酸钠(SDBS)与脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO9)的混合物做活化剂，仅需少量使用，易洗涤，对产品质量没有影响，且该活化剂易生物降解，对环境

影响很小。

[0024] (4)本发明中，通过对催化剂的加入量、活化剂的加入量、活化剂中两组分的配比及电解金属锰粉和催化剂的混合物与去离子温水的比例、超声波强度进行控制，有利于获

得一种活性更高、杂质含量低的高活性四氧化三锰。

[0025] (5)本发明中，通过将活化剂置于反应槽底部，通过搅拌桨可以将底部活化剂盒放出的活化剂充分作用于已反应的四氧化三锰表面，保持其活性。

[0026] (6)电解金属锰破碎采用氮气保护可减少电解金属锰粉的氧化，提高生产的安全性，同时也保持电解金属锰粉活性。电解金属锰粉与作为催化剂的氯化铵在氨气气氛中充

分混合，可以保持电解金属锰粉活性，降低氯化铵的用量，减少催化剂氯化铵用量，可提高

产品纯度，减少洗涤水量，减轻污染。

[0027] (7)本发明制得的高活性四氧化三锰其比表面积高达40～96m2/g，产品活性高，适于高性能锰锌铁氧体磁性材料以及功能材料。

附图说明[0028] 图1为本发明中不带有激光发射器和激光接收器的反应槽结构示意图。[0029] 图2为本发明中带有激光发射器和激光接收器的反应槽结构示意图。[0030] 图中各标号表示：[0031] 1、反应槽盖；2、反应槽；3、送气管；4、活化剂盒；5、超声波发生器；6、超声波控制器；7、激光发射器；8、激光接收器；9、立式摆线减速机和搅拌桨；10、PLC控制器。

具体实施方式[0032] 以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。

[0033] 以下实施例中所采用的材料和仪器均为市售。[0034] 一种本发明的高活性四氧化三锰的制备方法，包括如下步骤：[0035] (1)将电解金属锰片在氮气保护下用立式螺旋磨机破碎成电解金属锰粉；[0036] (2)将电解金属锰粉过筛进行分级；[0037] (3)将筛下的电解金属锰粉与催化剂氯化铵在氨气气氛中充分混合后，加入少量去离子水，搅拌润湿成未结块、能流动的浆料，然后将浆料加入去离子温水中，形成悬浮液，

通过送气管不断将氧气或纯净的空气通入悬浮液中，并进行搅拌，使电解金属锰粉在催化

剂的作用下氧化成四氧化三锰；

[0038] (4)待反应5～30分钟后，打开超声波发生器5，用PLC控制器10控制超声波控制器6，通过超声波控制器6控制超声波发生器5的超声波强度，在20kHz～40kHz的范围内调整超

声波强度；同时，打开反应槽2底部的活化剂盒4，加入活化剂，反应1.8～5小时，得到高活性

四氧化三锰的悬浮液浆；如2吨电解金属锰粉反应3～4小时；

[0039] (5)浓缩，洗涤去除四氧化三锰中含的催化剂和活化剂，再脱水、干燥得到高活性四氧化三锰。

[0040] 步骤(3)中，电解金属锰粉与催化剂的质量比为1∶0.0002～0.0006。[0041] 步骤(4)中，悬浮液与活化剂的质量比为1∶0.0001～0.0008。[0042] 步骤(4)中，所述的活化剂为十二烷基苯磺酸钠(SDBS)与脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO9)按质量比为1∶0.12～0.36复配使用。

[0043] 步骤(3)中，按电解金属锰粉和催化剂的混合物与去离子温水质量比为1∶20～40，将浆料加入到去离子温水中。

[0044] 步骤(4)中，所述的超声波发生器5置于反应槽2内，所述的超声波发生器5可在反应槽2内壁沿轨道距反应槽盖50～200cm的范围内移动。

[0045] 步骤(4)中，随着反应的进行逐渐增大超声波强度，并控制超声波发生器5沿轨道逐渐往反应槽盖1的方向移动。具体地，可以是，所述的超声波发生器5在反应槽2内的位置

采用PLC控制器10调整，PLC控制器10用下式通过超声波控制器6控制超声波发生器5的强度

Q1(kHz)，并控制超声波发生器5距反应槽盖1的距离L1(cm)位置；

[0046] Q1＝16+3.6×ln(T)(1)；[0047] L1＝200?0.05×(ln(T))5(2)；[0048] 式中，T为反应时间，单位为分钟。超声波发生器5轨道设限位器，使超声波发生器5距反应槽盖1大于50cm，使超声波发生器5可在反应槽2内壁沿轨道距反应槽盖50～200cm的

范围内移动。

[0049] 步骤(4)中，更优化的方案是，通过测量悬浮液的激光透过率，根据激光透过率的大小用PLC控制器控制超声波的强度和超声波发生器5的位置，具体方案为：

[0050] 采用激光发射器7和激光接收器8测量悬浮液的激光透过率，根据激光透过率的数据，采用PLC控制器10通过超声波控制器6控制超声波发生器5的超声波强度和超声波发生

器5的位置，在20kHz～40kHz之间调节超声波的强度，在距反应槽盖50～200cm的范围内调

节超声波发生器5的位置。

[0051] 步骤(3)中，所述的去离子温水温度为30～50℃。[0052] 步骤(2)中，所述的电解金属锰粉过筛，筛孔大小为100目～200目之间。[0053] 步骤(4)中，所述的活化剂盒4置于搅拌桨轴线位置，距离搅拌桨20～50cm。[0054] 实施例1：[0055] 一种本发明的高活性四氧化三锰的制备方法，反应槽结构示意图如图1所示，包括如下步骤：

[0056] (1)用立式螺旋磨机用氮气保护将电解金属锰片破碎成电解金属锰粉。[0057] (2)将电解金属锰粉过筛分级为150目以下。[0058] (3)将筛下的电解金属锰粉与氯化铵催化剂在氨气气氛中充分混合后，用去离子水润湿成浆，按电解金属锰粉、催化剂的混合物与去离子温水1∶30的质量比，将电解金属锰

粉、催化剂的混合物加入到去离子温水中，在反应槽2中形成悬浮液，通过送气管3不断将氧

气通入悬浮液中，使电解金属锰粉在催化剂的作用下氧化成四氧化三锰。其中电解金属锰

粉与催化剂的质量比为1∶0.0003。

[0059] (4)反应5分钟后，打开超声波发生器5，采用PLC控制器10控制超声波发生器5位置，PLC控制器10控制超声波控制器6，通过超声波控制器6控制超声波发生器5的超声波强

度在20kHz～40kHz之间，同时，打开反应槽2底部的活化剂盒4，按悬浮液与活化剂以1∶

0.0005的质量比加入活化剂，活化剂为十二烷基苯磺酸钠(SDBS)与脂肪醇聚氧乙烯醚

(AEO9)按质量比1∶0.32的复配混合物，反应2小时，得到高活性四氧化三锰的悬浮液浆；本

步骤中，PLC控制器10通过下式(1)和(2)控制超声波发生器5的超声波强度Q1(kHz)和超声

波发生器5距反应槽盖1的距离L1(cm)位置，

[0060] Q1＝16+3.6×ln(T)(1)；[0061] L1＝200?0.05×(ln(T))5(2)；[0062] 式中，T为反应时间，单位为分钟。超声波发生器轨道设限位器，使超声波发生器5距反应槽盖1大于50cm，当L1的计算值低于50cm时，自动设为50cm；同时，超声波强度在

20kHz～40kHz之间调整，当Q1的计算值高于40kHz时，超声波强度自动设为40kHz。

[0063] (5)将四氧化三锰悬浮液浓缩后，用去离子水洗涤去除四氧化三锰中含的催化剂和活化剂。

[0064] (6)脱水、干燥得到高活性四氧化三锰。[0065] 所得产品指标为：Mn：70.8％～71.2％，杂质含量低，比表面积：80～95m2/g，其中含Na的杂质以氧化钠质量分数计为0.003％，符合产品质量要求。

[0066] 实施例2：[0067] 本实施例与实施例1方法的区别仅在于，步骤(4)中，悬浮液与活化剂的质量比为1∶0.0002，加入活化剂后，所需反应时间为3小时。

[0068] 所得产品指标为：Mn：70.8％～71.2％，杂质含量低，其中含Na的杂质以氧化钠质2

量分数计为0.002％，比表面积：75～82m/g。

[0069] 实施例3：[0070] 本实施例与实施例1方法的区别仅在于，步骤(4)采用的活化剂中，十二烷基苯磺酸钠(SDBS)与脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO9)的质量比为1∶0.21，加入活化剂后，反应时间为2.3

小时。

[0071] 所得产品指标为：Mn：70.6％～71.1％，杂质含量低，其中含Na的杂质以氧化钠质2

量分数计为0.003％，比表面积：79～85m/g。

[0072] 实施例4：[0073] 本实施例与实施例1方法的区别仅在于，步骤(2)中，电解金属锰粉、催化剂的混合物与去离子水的质量比为1∶20，并且将氧气通入悬浮液中，使电解金属锰粉在催化剂的作

用下氧化成四氧化三锰。步骤(4)中，在反应5分钟以后再打开超声波发生器5，且在加入活

化剂后，反应时间为4.2小时。

[0074] 所得产品指标为：Mn：70.6％～71.2％，杂质含量低，其中含Na的杂质以氧化钠质2

量分数计为0.003％，比表面积：50～58m/g。

[0075] 实施例5：[0076] 一种本发明的高活性四氧化三锰的制备方法，反应设备示意图如图2所示，包括如下步骤：

[0077] (1)用立式螺旋磨机用氮气保护将电解金属锰片破碎成电解金属锰粉。[0078] (2)将电解金属锰粉过筛分级为150目以下。[0079] (3)将筛下的电解金属锰粉与氯化铵催化剂混合后，润湿成浆，按电解金属锰粉和催化剂的混合物与去离子水1∶30的质量比，将电解金属锰粉和催化剂的混合物加入到去离

子温水中，在反应槽2中形成悬浮液，通过送气管3不断将氧气通入悬浮液中，使电解金属锰

粉在催化剂的作用下氧化成四氧化三锰。电解金属锰粉与催化剂的质量比为1∶0.0003。

[0080] (4)本实施例中，将激光发射器7设置于反应槽2侧壁内部液面下方(优选反应槽侧壁中部)，将激光接收器8设置于反应槽盖1上。由于加入的电解金属锰粉会较快沉入反应槽

2下部，发明人发现，此时，因电解金属锰粉的比重大，物料浆化情况差，悬浮液底部物料聚

集，悬浮液上部透光率较好，悬浮液的激光透过率增大，即激光接收器8接收到的激光功率

值较大，随着反应的进行，因四氧化三锰比重较小，金属锰粉表面已反应的比重较小的四氧

化三锰以及被表面已反应的四氧化三锰包裹的金属锰粉会被搅拌桨带到反应槽2上部和中

部，导致的效果就是：悬浮液上部的浓度越来越大，悬浮液的浆化情况越来越好，悬浮液上

部的激光透过率会随之发生变化，由大变小，导致反应槽盖1上的激光接收器8接收到的设

置在反应槽2反应槽2外壳内侧中部(即反应槽2内壁中部)的激光发射器7发出的激光的功

率值发生由强到弱的变化，实验就通过激光强度的变化(激光透过率)来确定物料浆化情

况，进一步得出反应的状态(即大概有多少比例的电解金属锰粉反应生成了四氧化三锰)。

[0081][0082] 式(3)中，激光透过前能量为激光发射器发射的功率值，而激光透过后能量是指激光在透过悬浮液后，被激光接收器8接收到的激光功率值。

[0083] 发明人经大量研究验证发现，通过根据反应时激光透过率的测量，PLC控制器通过下式(4)和(5)来调整超声波的强度Q2(kHz)和超声波发生器5距反应槽盖1的距离L2(cm)位

置，能够更加符合反应规律，更精准地调整超声波的强度和超声波发生器5距反应槽盖1的

距离，有利于提高四氧化三锰产品活性，同时保持较快的反应速度并保证反应安全；

[0084] Q2＝20+反应常数×(0.95?λ)(4)，[0085] L2＝200?35×反应常数×(0.95?λ)2(5)，[0086] 本实施例中反应常数为120，计算得到的激光透过率λ在0.76～0.95之间。超声波发生器轨道设限位器，使超声波发生器5距反应槽盖1大于50cm，当L2的计算值低于50cm时，

自动设为50cm；同时，超声强度在20kHz～40kHz之间调整，当Q2的计算值高于40kHz时，超声

强度自动设为40kHz。

[0087] 反应5分钟后，打开超声波发生器5，根据激光透过率λ，采用PLC控制10器通过程序控制超声波发生器5内置的伺服电机确定超声波发生器5在反应槽2内轨道上的位置L2，采

用PLC控制器10通过程序控制超声波控制器6，通过超声波控制器6控制超声波发生器5的超

声波强度Q2在20kHz～40kHz之间调整。同时，打开反应槽底部的活化剂盒4，按悬浮液与活

化剂以1∶0.0005的质量比加入活化剂，活化剂为十二烷基苯磺酸钠(SDBS)与脂肪醇聚氧乙

烯醚(AEO9)按质量比1∶0.32的复配混合物，反应1.8小时，得到高活性四氧化三锰的悬浮液

浆。

[0088] (6)四氧化三锰悬浮液浓缩后，用去离子水洗涤去除四氧化三锰中含的催化剂和活化剂。

[0089] (7)脱水、干燥得到高活性四氧化三锰。[0090] 所得产品指标为：Mn：70.9％～71.2％，杂质含量低，其中含Na的杂质以氧化钠质2

量分数计为0.003％，比表面积：85～96m/g。

[0091] 本实施例与实施例1方法的区别在于，用激光发射器7和激光接收器8测量悬浮液的激光透过率，根据激光透过率的数据，通过PLC控制器10控制超声强度和超声波发生器5

的位置，采用本方案能更适应反应地实现对超声强度和超声波发生器5的位置的控制，在加

快反应速度的同时，确保安全，且提高了产品质量。

[0092] 实施例6：[0093] 本对比例与实施例1方法的区别在于：步骤(4)中，超声波强度固定为28kHz，步骤(4)待完全反应耗时6.5h。

[0094] 所得产品指标为：Mn：70.9％～71.1％，杂质含量低，其中含Na的杂质以氧化钠质2

量分数计为0.003％，比表面积：65～72m/g。

[0095] 对比例1：[0096] 本对比例与实施例1的方法的区别在于：[0097] 步骤(4)具体为：反应5分钟后，打开超声波发生器5，采用PLC控制器10控制超声波发生器5位置。超声波强度为50kHz，反应速度失控，反应产生的氢气量过大，反应槽口氢气

浓度超过4％，安全系数低。

[0098] 对比例2：[0099] 本对比例与实施例1方法的区别在于：步骤(3)中，按电解金属锰粉、催化剂的混合物与去离子温水的质量比为1∶20；步骤(4)中，超声波强度为10kHz，步骤(4)的反应慢，待完

全反应耗时11h。

[0100] 所得产品指标为：Mn：70.9％～71.2％，杂质含量低，其中含Na的杂质以氧化钠质2

量分数计为0.004％，比表面积：20～26m/g。

[0101] 对比例3：[0102] 本对比例与实施例1方法的区别在于，步骤(4)中，按所述电解金属锰粉与催化剂的混合物悬浮液与活化剂的质量比为1∶0.002，且加入活化剂后反应时长为1.8h，因活化剂

使用量大，洗涤用去离子水增加70％，成品仍带入了较多活化剂，严重影响产品质量。

[0103] 所得产品指标为：Mn：70.5％～70.9％，比表面积：90～98m2/g，产品中杂质含Na的杂质氧化钠质量分数计为0.006％，不符合产品质量要求。

[0104] 对比例4：[0105] 本对比例与实施例1方法的区别在于：不采用超声波发生器与活化剂，完全反应耗时15～21小时。

[0106] 所得产品指标为：Mn：70.6％～71.3％，杂质含量低其中含Na的杂质以氧化钠质量2

分数计为0.002％，比表面积：12～18m/g。

[0107] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人

员，在不脱离本发明的精神实质和技术方案的情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内

容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，

凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单

修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。