撬装式MVR蒸发装置

权利要求书： 1.一种撬装式MR蒸发装置，其特征在于，包括原料供给系统、蒸发循环系统、真空系统、余热回收系统，所述原料供给系统包括原料罐、预热器，所述蒸发循环系统包括蒸发器、分离器、蒸汽发生器、蒸汽过滤器和压缩机，所述真空系统包括真空泵，所述余热回收系统包括水箱，所述原料罐内的物料进入所述预热器预热，物料预热后进入所述蒸发器，所述蒸发器上连接所述蒸汽发生器，所述蒸汽发生器为所述蒸发器提供热源，物料在所述蒸发器内吸热进入所述分离器，物料在所述分离器内浓缩达到设定浓度后排出，所述分离器中未达到设定浓度的物料回流到所述蒸发器内，所述分离器中的蒸汽进入蒸汽过滤器过滤后进入所述压缩机，所述压缩机将蒸汽加温加压后回流到所述蒸发器，为所述蒸发器内的物料提供热源，所述蒸发器的热源管路上连接所述真空泵，所述真空泵抽吸热源管路内的真空尾气，所述真空泵抽吸的真空尾气进入所述原料罐进行换热再流入所述水箱；

还包括供油系统，所述供油系统包括油箱，所述油箱向所述压缩机提供润滑油，所述预热器包括冷却水预热器和冷凝液预热器，所述原料罐内的物料依次进入所述冷却水预热器和所述冷凝液预热器；

所述油箱内设有吸热盘管，所述水箱内的冷却水流入所述吸热盘管，所述吸热盘管内的冷却水与所述油箱内的油液换热，所述水箱内的冷却水吸热后作为热源流入所述冷却水预热器，所述冷却水预热器内的物料进行一次预热，冷却水在所述冷却水预热器内换热后回流到所述水箱，物料流入所述冷凝液预热器。

2.根据权利要求1所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，所述压缩机设为螺杆式蒸汽压缩机，所述压缩机包括自润滑供水系统，所述自润滑供水系统包括冷凝罐、供水泵、供水过滤器，所述压缩机内的自润滑冷凝水与所述压缩机内经过加压加热的蒸汽流入集水罐，蒸汽与冷凝水在所述集水罐内分离，蒸汽进入所述蒸发器作为热源，冷凝水进入所述冷凝罐，冷凝罐内的一部分冷凝水经过供水泵、供水过滤器回流到所述压缩机作为自润滑冷凝水；

所述供油系统包括供油泵、供油过滤器，润滑油经过所述供油泵、供油过滤器流入所述压缩机，再由所述压缩机的油路出口返回所述油箱。

3.根据权利要求2所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，所述余热回收系统的水箱内设有冷却水换热盘管，所述冷却水换热盘管内的冷却水在水箱内换热；

所述原料罐内设有原料罐盘管，所述真空泵抽吸的真空尾气进入所述原料罐盘管进行换热再流入所述水箱；

所述冷凝罐内冷凝水经过冷凝泵流入所述冷凝液预热器作为热源对所述冷凝液预热器内的物料进行二次预热，换热后的冷凝水排出系统。

4.根据权利要求1所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，所述真空泵与蒸发器的连接接口在所述蒸发器上间隔分布有若干个，所述真空泵上连接有真空调节阀，所述真空泵上还连接有水箱供水管路，所述水箱向所述真空泵提供工作液。

5.根据权利要求1所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，所述分离器与所述蒸发器之间设有回流管路，所述回流管路上连接有电磁阻垢除垢器；

所述电磁阻垢除垢器包括电磁发射组件和磁场接收组件，所述电磁发射组件包括感应电源和电磁感应线圈，所述感应电源为所述电磁感应线圈通入交流电，所述电磁感应线圈缠绕在所述磁场接收组件上，所述电磁感应线圈产生磁场强度在5000-50000高斯的交变磁场。

6.根据权利要求5所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，所述磁场接收组件包括聚磁管芯，所述聚磁管芯内置于流体输送管道，聚磁管芯设为实心柱体，所述聚磁管芯与所述流体输送管道同轴；

所述电磁感应线圈设为空心螺旋管结构，所述电磁感应线圈与所述水箱内的冷却水盘管连通，所述电磁感应线圈内的冷却水在所述水箱内换热后回流到所述电磁感应线圈；

所述电磁感应线圈的匝矩设为等匝矩或匝矩沿电流入口端向电流出口端逐渐增大。

7.根据权利要求5或6所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，所述预热器与所述回流管路连通，所述回流管路上连接有强制循环泵，所述预热器内的物料通过所述强制循环泵的入口进入所述蒸发器。

8.根据权利要求2所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，还包括控制系统，所述分离器上连接有分离器温度传感器、分离器压力传感器、分离器流量传感器、分离器液位传感器、分离器密度传感器、进料调节阀、排料调节阀、补热调节阀、真空调节阀；

所述分离器液位传感器、所述进料调节阀均连接到所述控制系统；所述分离器密度传感器、所述排料调节阀均连接到所述控制系统；所述分离器温度传感器、所述补热调节阀均连接到所述控制系统；

所述冷凝罐上连接有冷凝罐液位传感器、冷凝调节阀，所述冷凝罐液位传感器、冷凝调节阀均连接到所述控制系统；

所述原料罐上连接有原料罐液位传感器、补料切断阀，所述原料罐液位传感器和所述补料切断阀连接到所述控制系统；

所述水箱上连接有冷却水压力传感器、冷却调节阀，所述冷却水压力传感器和所述冷却调节阀连接到所述控制系统；

所述油箱上连接有供油压力传感器和供油调节阀，所述供油压力传感器和所述供油调节阀连接到所述控制系统；

所述水箱上连接有水箱温度传感器、水箱液位传感器、冷却切断阀、补水切断阀和排水切断阀，所述水箱温度传感器、所述冷却切断阀连接到所述控制系统；所述水箱液位传感器、所述补水切断阀和所述排水切断阀连接到所述控制系统。

9.根据权利要求1所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，还包括撬装框架，所述蒸发器与所述分离器在所述撬装框架的横向方向并列安装，所述蒸汽过滤器连接在所述蒸发器的顶部，所述分离器与所述原料罐在所述撬装框架的纵向方向并列安装，所述分离器下方设有预热器，所述蒸发器的顶部并列设置所述压缩机，所述蒸发器远离所述分离器的一侧的下方连接有冷凝罐，所述撬装框架的底部并列设置有若干个泵。

10.根据权利要求2所述的撬装式MR蒸发装置，其特征在于，所述蒸发器设为板式或管壳式结构，所述蒸发器的蒸汽进口设置蒸汽挡板，所述压缩机的出口管道伸入所述集水罐的底部。

说明书： 撬装式MR蒸发装置技术领域[0001] 本发明涉及蒸发装备技术领域，特别是涉及一种撬装式MR蒸发装置。背景技术[0002] MR是机械蒸汽再压缩技术(mechanicalvaporrecompression)的简称，MR是重新利用它自身产生的二次蒸汽的能量，从而减少对外界能源的需求的一项节能技术。MR技

术已成功用于化工、食品、造纸、医药、海水淡化及污水处理等领域。

[0003] MR技术的研究主要包括系统总体装备、蒸汽压缩机和蒸发器等三部分。在新型节能高浓废水(液)技术中，MR蒸发技术是目前国内外最先进的蒸发技术，具有能耗低、环保

等优点，该技术充分回收了二次蒸汽的余热，通过消耗少量的高品位电能从而提高了低品

位二次蒸汽的热能，以实现二次蒸汽的循环利用，有效提高重化工企业高浓废水(液)处理

过程的能源利用效率，提高劳动生产率，在系统节能及改善环境方面起到不可替代的作用，

使高浓废水(液)蒸发浓缩处理综合能耗大大下降，促进整个重化工行业节能减排目标的顺

利实现。

[0004] 在国内，MR蒸发技术尚处于起步阶段，尚没有具有自主知识产权的产品，更没有形成小型化、撬装式的设备。MR系统中核心技术就是压缩机，应用最为广泛的是离心风机

或离心压缩机，但是，离心式压缩机的体积大，不适合小型化、撬装式设备。

发明内容[0005] (一)要解决的技术问题[0006] 本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一：(1)MR蒸发浓缩系统无法实现小型化，仪器化、模块化；(2)MR蒸发浓缩系统容易出现结垢、堵塞的问题；

(3)MR蒸发浓缩系统的余热利用效率低、不能充分利用。

[0007] 本发明的目的是：提供一种小型化、模块化、撬装式、热量充分利用、防结垢的撬装式MR蒸发装置。

[0008] (二)技术方案[0009] 为了解决上述技术问题，本发明提供一种撬装式MR蒸发装置，包括原料供给系统、蒸发循环系统、真空系统、余热回收系统，所述原料供给系统包括原料罐、预热器，所述

蒸发循环系统包括蒸发器、分离器、蒸汽发生器、蒸汽过滤器和压缩机，所述真空系统包括

真空泵，所述余热回收系统包括水箱，所述原料罐内的物料进入所述预热器预热，物料预热

后进入所述蒸发器，所述蒸发器上连接所述蒸汽发生器，所述蒸汽发生器为所述蒸发器提

供热源，物料在所述蒸发器内吸热进入所述分离器，物料在所述分离器内浓缩达到设定浓

度后排出，所述分离器中未达到设定浓度的物料回流到所述蒸发器内，所述分离器中的蒸

汽进入蒸汽过滤器过滤后进入所述压缩机，所述压缩机将蒸汽加温加压后回流到所述蒸发

器，为所述蒸发器内的物料提供热源，所述蒸发器的热源管路上连接所述真空泵，所述真空

泵抽吸热源管路内的真空尾气，所述真空泵抽吸的真空尾气进入所述原料罐进行换热再流

入所述水箱。

[0010] 优选的是，所述压缩机设为螺杆式蒸汽压缩机，所述压缩机包括自润滑供水系统和供油系统，

[0011] 所述自润滑供水系统包括冷凝罐、供水泵、供水过滤器，所述压缩机内的自润滑冷凝水与所述压缩机内经过加压加热的蒸汽流入集水罐，蒸汽与冷凝水在所述集水罐内分

离，蒸汽进入所述蒸发器作为热源，冷凝水进入所述冷凝罐，冷凝罐内的一部分冷凝水经过

供水泵、供水过滤器回流到所述压缩机作为自润滑冷凝水；

[0012] 所述供油系统包括油箱、供油泵、供油过滤器，所述油箱向所述压缩机提供润滑油，润滑油经过所述供油泵、供油过滤器流入所述压缩机，再由所述压缩机的油路出口返回

所述油箱。

[0013] 在上述任意方案中优选的是，所述余热回收系统的水箱内设有冷却水换热盘管，所述冷却水换热盘管内的冷却水在水箱内换热；

[0014] 所述原料罐内设有原料罐盘管，所述真空泵抽吸的真空尾气进入所述原料罐盘管进行换热再流入所述水箱；

[0015] 所述预热器包括冷却水预热器和冷凝液预热器，所述原料罐内的物料依次进入所述冷却水预热器和所述冷凝液预热器，预热后流入所述蒸发器；

[0016] 所述油箱内设有吸热盘管，所述水箱内的冷却水流入所述吸热盘管，所述吸热盘管内的冷却水与所述油箱内的油液换热，所述水箱内的冷却水吸热后作为热源流入所述冷

却水预热器，所述冷却水预热器内的物料进行一次预热，冷却水在所述冷却水预热器内换

热后回流到所述水箱，物料流入所述冷凝液预热器；

[0017] 所述冷凝罐内冷凝水经过冷凝泵流入所述冷凝液预热器作为热源对所述冷凝液预热器内的物料进行二次预热，换热后的冷凝水排出系统。

[0018] 在上述任意方案中优选的是，所述真空泵与蒸发器的连接接口在所述蒸发器上间隔分布有若干个，所述真空泵上连接有真空调节阀，所述真空泵上还连接有水箱供水管路，

所述水箱向所述真空泵提供工作液。

[0019] 在上述任意方案中优选的是，所述分离器与所述蒸发器之间设有回流管路，所述回流管路上连接有电磁阻垢除垢器；

[0020] 所述电磁阻垢除垢器包括电磁发射组件和磁场接收组件，所述电磁发射组件包括感应电源和电磁感应线圈，所述感应电源为所述电磁感应线圈通入交流电，所述电磁感应

线圈缠绕在所述磁场接收组件上，所述电磁感应线圈产生磁场强度在5000-50000高斯的交

变磁场。

[0021] 在上述任意方案中优选的是，所述磁场接收组件包括聚磁管芯，所述聚磁管芯内置于流体输送管道，聚磁管芯设为实心柱体，所述聚磁管芯与所述流体输送管道同轴；

[0022] 所述电磁感应线圈设为空心螺旋管结构，所述电磁感应线圈与所述水箱内的冷却水盘管连通，所述电磁感应线圈内的冷却水在所述水箱内换热后回流到所述电磁感应线

圈；

[0023] 所述电磁感应线圈的匝矩设为等匝矩或匝矩沿电流入口端向电流出口端逐渐增大。

[0024] 在上述任意方案中优选的是，所述预热器与所述回流管路连通，所述回流管路上连接有强制循环泵，所述预热器内的物料通过所述强制循环泵的入口所述蒸发器。

[0025] 在上述任意方案中优选的是，还包括控制系统，[0026] 所述分离器上连接有分离器温度传感器、分离器压力传感器、分离器流量传感器、分离器液位传感器、分离器密度传感器、进料调节阀、排料调节阀、补热调节阀、真空调节

阀；

[0027] 所述分离器液位传感器、所述进料调节阀均连接到所述控制系统；所述分离器密度传感器、所述排料调节阀均连接到所述控制系统；所述分离器温度传感器、所述补热调节

阀均连接到所述控制系统；

[0028] 所述冷凝罐上连接有冷凝罐液位传感器、冷凝调节阀，所述冷凝罐液位传感器、冷凝调节阀均连接到所述控制系统；

[0029] 所述原料罐上连接有原料罐液位传感器、补料切断阀，所述原料罐液位传感器和所述补料切断阀连接到所述控制系统；

[0030] 所述水箱上连接有冷却水压力传感器、冷却调节阀，所述冷却水压力传感器和所述冷却调节阀连接到所述控制系统；

[0031] 所述油箱上连接有供油压力传感器和供油调节阀，所述供油压力传感器和所述供油调节阀连接到所述控制系统；

[0032] 所述水箱上连接有水箱温度传感器、水箱液位传感器、冷却切断阀、补水切断阀和排水切断阀，所述水箱温度传感器、所述冷却切断阀连接到所述控制系统；所述水箱液位传

感器、所述补水切断阀和所述排水切断阀连接到所述控制系统。

[0033] 在上述任意方案中优选的是，还包括撬装框架，所述蒸发器与所述分离器在所述撬装框架的横向方向并列安装，所述蒸汽过滤器连接在所述蒸发器的顶部，所述分离器与

所述原料罐在所述撬装框架的纵向方向并列安装，所述分离器下方设有预热器，所述蒸发

器的顶部并列设置所述压缩机，所述蒸发器远离所述分离器的一侧的下方连接有冷凝罐，

所述撬装框架的底部并列设置有若干个泵。

[0034] 在上述任意方案中优选的是，所述蒸发器设为板式或管壳式结构，所述蒸发器的蒸汽进口设置蒸汽挡板，所述压缩机的出口管道伸入所述集水罐的底部。

[0035] (三)有益效果[0036] 与现有技术相比，本发明具有以下优点：[0037] (1)采用机械再压缩技术原理，进行蒸发浓缩循环，将系统内余热进行充分利用，此循环实现小型化、仪器化、撬装式结构；

[0038] (2)以螺杆式蒸汽压缩机作为基础，充分发挥单螺杆压缩机具有的体积小，噪音低，变频调节范围宽等特点，实现MR蒸发浓缩器装置的小型化、仪器化，具有节能效果明

显，能够有效避免蒸发器结垢，大大减缓了蒸发器结垢风险，避免了设备频繁清洗，清洗成

本高，设备性能衰减严重等技术问题，实现全电动全自动化运行；

[0039] (3)利用高效节能环保蒸发技术，节约了能源消耗，降低了标煤排放量，具有节能和环保双重意义；

[0040] (4)开发了全自动控制逻辑，具备自动进料，自动排料，自动排蒸发冷凝液，自动补水，自动补热，自动抽气等控制方法，实现了装置的自动化操作，大大减少了人工操作和干

预。

[0041] 本发明提供的撬装式MR蒸发装置结合以下附图做进一步说明。附图说明[0042] 图1为本发明撬装式MR蒸发装置的结构示意图；[0043] 图2为本发明撬装式MR蒸发装置的结构示意简图；[0044] 图3为本发明撬装式MR蒸发装置的安装状态的结构示意图；[0045] 图4为本发明撬装式MR蒸发装置的电磁阻垢除垢器的结构示意图；[0046] 图5为本发明撬装式MR蒸发装置的电磁阻垢除垢器的感应电源的结构示意图；[0047] 图6为本发明撬装式MR蒸发装置的电磁感应线圈的匝矩相同状态结构示意图；[0048] 图7为本发明撬装式MR蒸发装置的电磁感应线圈的匝矩不同状态结构示意图；[0049] 图中，1-原料罐；2-原料罐液位传感器；3-真空调节阀；4-真空泵；5-进料泵；6-进料过滤器；7-冷却水预热器；8-冷凝液预热器；9-进料调节阀；10-冷凝调节阀；11-冷凝泵；

12-冷凝罐液位传感器；13-冷凝罐；14-供水泵；15-蒸汽发生器；16-供水过滤器；17-供水流

量传感器；18-补热调节阀；19-供油压力传感器；20-供油过滤器；21-供油泵；22-油箱；23-

冷却调节阀；24-供油调节阀；25-油箱温度传感器；26-油箱液位传感器；27-压缩机；28-蒸

汽过滤器；29-蒸发器；30-分离器；31-分离器温度传感器；32-分离器压力传感器；33-分离

器密度传感器；34-分离器液位传感器；35-排料泵；36-排料调节阀；37-冷却水压力传感器；

38-冷却水过滤器；39-冷却泵；40-水箱温度传感器；41-水箱液位传感器；42-水箱；43-补水

切断阀；44-冷却切断阀；45-排水切断阀；46-电磁阻垢除垢器；47-强制循环泵；48-补料切

断阀；49-集水罐；50-控制柜；51、撬装框架；

[0050] 4601、聚磁管芯；4602、流体输送管道；4603、管道保温层；4604、电磁感应线圈；4605、密封保温罩；4606、电动阀门；4607、冷却水泵；4608、冷却循环水箱；4609、排污管路；

4610、换热盘管；4611、控制柜；4612、第一压力传感器；4613、第一温度传感器；4614、第一流

量传感器；4615、第一液位传感器；4616、感应电源；4617、第二温度传感器；4618、变压器；

4619、逆变器；4620、滤波器；4621、整流器。

具体实施方式[0051] 下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

[0052] 结合图1-图7所示，本实施例提供一种撬装式MR蒸发装置，包括原料供给系统、蒸发循环系统、真空系统、余热回收系统，原料供给系统包括原料罐1、预热器，蒸发循环系统

包括蒸发器29、分离器30、蒸汽发生器15、蒸汽过滤器28和压缩机27，真空系统包括真空泵

4，余热回收系统包括水箱42，原料罐1内的物料进入预热器预热，物料预热后进入蒸发器

29，蒸发器29上连接蒸汽发生器15，蒸汽发生器15为蒸发器29提供热源，物料在蒸发器29内

吸热进入分离器30，物料在分离器30内浓缩达到设定浓度后排出，分离器30中未达到设定

浓度的物料回流到蒸发器29内，分离器30中的蒸汽进入蒸汽过滤器28过滤后进入压缩机

27，压缩机27将蒸汽加热加压后回流到蒸发器29，为蒸发器29内的物料提供热源，蒸发器29

的热源管路上连接真空泵4，真空泵4抽吸热源管路内的真空尾气，真空泵4抽吸的真空尾气

进入原料罐1进行换热再流入水箱42。

[0053] 原料罐1内的物料通过进料泵5送料，进料泵5流出的物料经过进料过滤器6后进入预热器，预热器预热后的物料经由进料调节阀9之后，进入蒸发器29受热产生汽液两相流，

经由蒸发器29出口进入分离器30，在分离器30形成汽液分离，分离的液体在分离器30下部，

经由强制循环泵47输送返回蒸发器29底部入口，在分离器30分离的低压二次蒸汽经过分离

器30出口进入蒸汽过滤器28，二次蒸汽中的杂质过滤后，进入压缩机27，经压缩机27增温增

压后，进入集水罐49，集水罐49具有分离功能，分离出蒸汽中小液滴后，蒸汽返回蒸发器29

热源侧，实现与蒸发器29冷源侧物料进行热交换，完成物料的换热过程，小液滴聚集后形成

高温冷凝液流入冷凝罐13，留待余热回收利用。

[0054] 本实施例的撬装式MR蒸发装置，采用原料供给系统、蒸发循环系统、真空系统、余热回收系统配合的方式，在完成蒸发浓缩的同时，采用余热回收系统对余热进行充分利用，

余热回收系统为原料供给系统、蒸发循环系统和真空系统提供热量，保证热量的充分循环

利用，同时，为了保证蒸发系统的热量循环，采用真空系统对蒸发器的供热循环内的真空尾

气进行抽出，保证蒸发器的换热效率，防止换热性能恶化，保障MR系统的稳定运行。

[0055] 进一步的，压缩机为MR系统的核心部件，为了使MR系统能够形成小型化、撬装式、模块化的集成结构，需要将蒸发循环系统的压缩机27进行小型化改进，因此，压缩机27

设为螺杆式蒸汽压缩机，螺杆式蒸汽压缩机具有体积小、效率高的特点；优选为专用的单螺

杆式蒸汽压缩机，承压能力强、耐热能力强、密封性能好。

[0056] 压缩机27包括自润滑供水系统和供油系统，自润滑供水系统为压缩机27的星子、转子、腔体等部件润滑进行供水，供油系统为压缩机27内部的油润滑部件供给润滑油。

[0057] 具体的，自润滑供水系统包括冷凝罐13、供水泵14、供水过滤器16，压缩机27内的自润滑冷凝水与压缩机27内经过加压加热的蒸汽流入集水罐49，蒸汽与冷凝水在集水罐49

内分离，蒸汽进入蒸发器29作为热源，冷凝水进入冷凝罐13，冷凝罐13内的冷凝液还包括由

蒸发器29产生的蒸汽冷凝液，冷凝罐13内的一部分冷凝水经过供水泵14、供水过滤器16去

除杂质后回流到压缩机27作为自润滑冷凝水。

[0058] 具体地，供水过滤器16为Y型过滤器，型号规格比所对应的管道大1到2个档；为防止冷凝罐13的高温蒸发冷凝经供水泵14后汽化现象，供水泵14的扬程在30m以上；冷凝罐13

上设置冷凝罐液位传感器12，根据采集的液位数据实时监测和控制冷凝罐13液位；在供水

过滤器16出口设置供水流量传感器17，根据采集的流量数据实时监测和控制供水流量；冷

凝罐13外壁面包覆保温棉，保温棉厚度50-100mm。

[0059] 供油系统包括油箱22、供油泵21、供油过滤器20、供油调节阀门24，油箱22向压缩机27提供润滑油，润滑油经过供油泵21泵出、供油过滤器20去除杂质后流入压缩机27，经过

压缩机27内部的机封和轴承后，再由压缩机27的油路出口返回油箱22。

[0060] 具体地，供油过滤器20为Y型过滤器，型号规格比所对应的管道大1到2个档；供油泵14的出口压力应在4-10bar之间；油箱22的润滑油应为32号或者46号汽轮机油，油温控制

在80℃以下；油箱22上设置温度传感器25，根据采集的温度数据实时监测和控制油温；例如

油箱22上设置油箱液位传感器26，根据采集的液位数据实时监测和控制油箱22液位；供油

泵21出口设置供油压力传感器19，供油压力传感器19设置在供油过滤器20之后，根据采集

的压力数据实时监测和控制供油压力；在油箱22内部设置换热盘管，换热盘管直径在19-

38mm之间，盘管内走冷却水，对油箱22内油温进行冷却降温，回收润滑油余热。

[0061] 螺杆式蒸汽压缩机在MR技术应用方面取得了创新性成果，螺杆型蒸汽压缩机为小型蒸汽压缩机，采用应用于水蒸气压缩的单螺杆式压缩机，可实现MR蒸发浓缩器装置的

撬装式、模块化、小型化、仪器化。

[0062] 进一步地，原料供给系统包括原料罐1、进料泵5、进料过滤器6、预热器、进料调节阀9；进料泵5将原料罐1中的料液泵出，其中预热器包括冷却水预热器7和冷凝液预热器8，

经由进料过滤器6，之后进入冷却水预热器7，回收冷却水余热后，进入冷凝液预热器8，回收

冷凝液余热，最后经由进料调节阀9进入蒸发器29；冷却水预热器7设置在蒸发器29的进料

入口处，采用蒸发器29的进料液作为冷媒介质回收冷却水余热；冷凝液预热器8设置在蒸发

器29的进料入口处，采用蒸发器29的进料液作为冷媒介质回收冷凝液余热。

[0063] 进料过滤器6可采用袋式过滤器，去除料液中的固体颗粒杂质；冷却水预热器7可采用板式或者管壳式，可由不锈钢或者钛合金加工而成；冷凝液预热器8可采用板式或者管

壳式，可由不锈钢或者钛合金加工而成；原料罐1上设置原料罐液位传感器2，根据采集的液

位数据实时监测和原料罐1液位；在蒸发器29进口处进料管路上，分出一路回流至原料罐1，

确保冷却水预热器7和冷凝液预热器8内实时充满料液，及时回收冷却水和冷凝液余热。

[0064] 预热器包括冷却水预热器7和冷凝液预热器8，原料罐1内的物料依次进入冷却水预热器7和冷凝液预热器8，预热后流入蒸发器29。

[0065] 更进一步的，余热回收系统吸收系统余热，余热回收系统的水箱42内设有冷却水换热盘管，冷却水换热盘管内的冷却水在水箱42内换热；冷却水换热盘管内的冷却水在水

箱42内吸热，对水箱42内的冷却水进行降温。

[0066] 水箱42、冷却泵39、冷却水过滤器38、油箱内的吸热盘管等形成冷却水系统；水箱42的冷却水经冷却泵39泵出，经过冷却水过滤器38去除杂质后，进入油箱22内的吸热盘管，

吸收油箱22的润滑油余热，之后进入冷却水预热器7，将热量传递给料液，之后返回水箱42。

[0067] 具体地，冷却水过滤器38采用Y型过滤器，型号规格比所对应的管道大1到2个档；水箱42设置冷却水换热盘管，冷却水换热盘管直径在19-38mm之间，冷却水换热盘管内通入

外部冷却水，调控水箱水温；例如水箱42上设置水箱温度传感器40，根据采集的温度数据实

时监测和控制水箱温度；在水箱42上设置水箱液位传感器41，根据采集的液位数据实时监

测和控制水箱42的液位；在冷却水过滤器38的出口管道上设置冷却水压力传感器37，根据

采集的压力数据实时监测和控制冷却水压力。

[0068] 原料罐1设有原料罐盘管，真空泵4吸的真空尾气进入原料罐盘管进行换热再流入水箱42；原料罐1内部的原料罐盘管直径在19-38mm之间，原料罐盘管外为料液，原料罐盘管

内为真空尾气，回收真空尾气的蒸汽余热。

[0069] 油箱22内设有吸热盘管，水箱42内的冷却水流入吸热盘管，吸热盘管内的冷却水与油箱22内的油液换热，水箱42内的冷却水吸热后作为热源流入冷却水预热器7，冷却水预

热器7内的物料进行一次预热，冷却水在冷却水预热器7内换热后回流到水箱42，物料流入

冷凝液预热器8；冷凝罐13内冷凝水经过冷凝泵11流入冷凝液预热器8作为热源对冷凝液预

热器8内的物料进行二次预热，换热后的冷凝水排出系统，实现热量的循环利用。

[0070] 真空泵4与蒸发器29的连接接口在蒸发器29上间隔分布有若干个，优选的，蒸发器29的上中下方向间隔均匀分布2-3个真空口；真空泵4上连接有真空调节阀3，真空调节阀3

进行通断或开度调节，以便对管路进行补气，防止真空泵4抽气不足，保障真空泵4的稳定运

行；真空泵4上还连接有水箱供水管路，水箱42向真空泵4提供工作液，保障真空泵4的稳定

运行。

[0071] 传统的国产装备在智能化技术领域发展水平较低，只能完成自动控制和手工调节相结合的简单控制目标。本实施例的产品不仅全面提高国产装备的核心设计和制造能力，

实现水蒸汽装备的国产化和大型化。技术发展趋势随着废水(液)处理行业的快速发展，对

处理能力及处理后水质的要求进一步提高，在设备向小型化方向发展的同时，也对装置的

智能化和高效节能。

[0072] 本实施例，还包括控制系统，控制系统设置在控制柜50内。[0073] 分离器30上连接有分离器温度传感器31、分离器压力传感器32、分离器流量传感器、分离器液位传感器34、分离器密度传感器33、进料调节阀9、排料调节阀36、补热调节阀

18、真空调节阀3；

[0074] 分离器温度传感器31、分离器压力传感器32、供水流量传感器17、供油压力传感器19、油箱液位传感器26、油箱温度传感器25与控制系统连接，实现数据采集和监测，当监测

数据超出设置要求时，发出报警，当进一步偏离设定值时，停止压缩机27运转，保护压缩机

27。

[0075] 分离器液位传感器34、进料调节阀9均连接到控制系统，实现液位数据采集监测和液位调节，当分离器30液位数据采集高于设定值时，由控制系统计算并发出指令，减小进料

调节阀9的开度，当分离器30液位数据采集低于设定值时，由控制系统计算并发出指令，增

加进料调节阀9的开度，保障分离器30液位维持在设定水平。

[0076] 分离器密度传感器33、排料泵35、排料调节阀36均连接到控制系统，现密度数据采集监测和排料浓度调节，当分离器30密度数据采集高于设定值时，由控制系统计算并发出

指令，增大排料调节阀36的开度，当分离器30密度数据采集低于设定值时，由控制系统计算

并发出指令，减小排料调节阀36的开度，保障分离器30排料浓度维持在设定水平。

[0077] 分离器温度传感器31、补热调节阀18均连接到控制系统，实现温度数据采集监测和蒸发温度调节，当分离器30温度数据采集高于设定值时，由控制系统计算并发出指令，减

小补热调节阀18的开度，当分离器30温度数据采集低于设定值时，由控制系统计算并发出

指令，增加补热调节阀18的开度，保障分离器30蒸发温度维持在设定水平；

[0078] 分离器压力传感器32、真空调节阀3与控制系统连接，实现压力数据采集监测和蒸发压力调节，当分离器30压力数据采集高于设定值时，由控制系统计算并发出指令，减小真

空调节阀3的开度，当分离器30压力数据采集低于设定值时，由控制系统计算并发出指令，

增加真空调节阀3的开度，保障分离器30蒸发压力维持在设定水平。

[0079] 冷凝罐13上连接有冷凝罐液位传感器12、冷凝调节阀10，冷凝罐液位传感器12、冷凝调节阀10均连接到控制系统；实现液位数据采集监测和液位调节，当冷凝罐13液位数据

采集高于设定值时，由控制系统计算并发出指令，增加冷凝调节阀10的开度，当冷凝罐13液

位数据采集低于设定值时，由控制系统计算并发出指令，减小冷凝调节阀10的开度，保障冷

凝罐13液位维持在设定水平。

[0080] 原料罐1上连接有原料罐液位传感器2、补料切断阀48，原料罐液位传感器2和补料切断阀48连接到控制系统；实现液位数据采集监测和液位调节，当原料罐1液位数据采集高

于设定上限值时，由控制系统计算并发出指令，关闭补料切断阀48，当原料罐1液位数据采

集低于设定下限值时，由控制系统计算并发出指令，开启补料切断阀48，保障原料罐1液位

维持在设定水平。

[0081] 水箱42上连接有冷却水压力传感器37、冷却调节阀23，冷却水压力传感器37和冷却调节阀23连接到控制系统；实现压力数据采集监测和压力调节，当冷却水压力数据采集

高于设定值时，由控制系统计算并发出指令，减小冷却调节阀23的开度，当冷却水压力数据

采集低于设定值时，由控制系统计算并发出指令，增加冷却调节阀23的开度，保障冷却水压

力维持在设定水平。

[0082] 油箱22上连接有供油压力传感器19和供油调节阀24，供油压力传感器19和供油调节阀24连接到控制系统；实现压力数据采集监测和压力调节，当供油压力数据采集高于设

定值时，由控制系统计算并发出指令，减小供油调节阀24的开度，当供油压力数据采集低于

设定值时，由控制系统计算并发出指令，增加供油调节阀的开度，保障供油压力维持在设定

水平。

[0083] 水箱42上连接有水箱温度传感器40、水箱液位传感器41、冷却切断阀44、补水切断阀43和排水切断阀45，水箱温度传感器40、冷却切断阀44连接到控制系统；实现温度数据采

集监测和温度调节，当水油箱42温度数据采集高于设定高限值时，由控制系统计算并发出

指令，关闭冷却切断阀44，当水油箱42温度数据采集低于设定低限值时，由控制系统计算并

发出指令，开启冷却切断阀44，保障水箱42温度维持在设定水平。

[0084] 水箱液位传感器41、补水切断阀43和排水切断阀45连接到控制系统，实现液位数据采集监测和液位调节，当水箱42液位数据采集高于设定上限值时，由控制系统计算并发

出指令，开启排水切断阀45，关闭补水切断阀43；当水箱42液位数据采集低于设定上限值

时，高于设定下限值时，由控制系统计算并发出指令，关闭排水切断阀45，关闭补水切断阀

43；当水箱42液位数据采集低于设定下限值时，由控制系统计算并发出指令，关闭排水切断

阀45，开启补水切断阀43。

[0085] 进一步地，控制系统可以运用PID控制技术，采用PLC控制，对该装置运行中各个部分的工艺参数进行实时监测和智能控制，使得该装置的控制更加灵活，使得各部分之间的

工作过程彼此协同配合，提高了装置的可靠性。

[0086] 本实施例，还包括撬装框架51，蒸发器29与分离器30在撬装框架51的横向方向并列安装，蒸汽过滤器28连接在蒸发器29的顶部，分离器30与原料罐1在撬装框架51的纵向方

向并列安装，分离器30下方设有预热器，蒸发器29的顶部并列设置压缩机27，蒸发器29远离

分离器30的一侧的下方连接有冷凝罐13，撬装框架51的底部并列设置有若干个泵。

[0087] 具体地，蒸发器29采用板式或者管壳式结构，蒸发器29可以设置成立式或者卧式；蒸发器29和分离器30可以由不锈钢或者钛合金材质加工而成，蒸发器29的蒸汽进口设置蒸

汽挡板，防止高速汽体冲刷；蒸发器29和分离器30需要在外侧包上保温棉，保温棉厚度50-

100mm；蒸发器29的进料口设置在强制循环泵47的入口管道或者分离器30的底部锥体上；蒸

汽过滤器28采用丝网型式，丝网为一个实心圆盘或者圆环形状，由不锈钢后者钛合金加工

而成，丝网厚度在50-150mm之间；集水罐49为一圆形筒体，外置保温层，保温层厚度50-

100mm之间，压缩机27出口管道伸入集水罐49底部；电磁阻垢除垢器46安装在蒸发器29与分

离器30之间的回流管路上，电磁阻垢除垢器46安装在强制循环泵47出口管道上。

[0088] 更进一步的，分离器30与蒸发器29之间设有回流管路，回流管路上连接有电磁阻垢除垢器46。回流管路上连接有强制循环泵47，预热器内的物料在强制循环泵47的入口进

入蒸发系统，依靠强制循环泵47的负压吸入管路内，促进物料流动。

[0089] 具体的，电磁阻垢除垢器46包括电磁发射组件和磁场接收组件，电磁发射组件包括感应电源4616和电磁感应线圈4604，感应电源4616为电磁感应线圈4604通入交流电，电

磁感应线圈4604缠绕在磁场接收组件上，电磁感应线圈4604产生磁场强度在5000-50000高

斯的交变磁场。

[0090] 电磁发射组件和磁场接收组件配合对流体输送管道4602内的流体进行磁化，使流体输送管道4602内的流体变成带有磁性的磁化状态流体。其中，感应电源4616是将普通工

频50Hz交流电转换成几千乃至几万Hz的电源转换或发生装置，电磁感应线圈4604将中/高

频率的强电流转换成强磁场，磁场强度约为5000-50000高斯，磁场强度提高使流体的磁化

作用增强，有助于流体流动，进而减少流体中杂质在管路的壁面上积聚而结垢的问题。

[0091] 其中，感应电源4616的频率根据实际需求可调节，频率范围依据实际磁场分布效果而定。

[0092] 优选的，感应电源4616为电磁感应线圈4604通入频率为2000Hz-20000Hz的中/高频电源，以便产生满足设备需要的磁场强度。

[0093] 采用流体输送管道4602的管外缠绕电磁感应线圈4604方式，使用电磁感应原理，产生强交变磁场，将流过流体输送管道4602的物料介质磁化，进而将磁化流体带入管路内，

实现对垢层的清理或起到阻垢作用，且能够实时对管路内介质起作用，耗电量小，除垢阻垢

效率高，有效提高管路的传热性能，且不会产生有害气体，环保绿色。

[0094] 普通流体经过磁场作用后，冲破了原先连接的“分子团”，使它变成单个的有活力的水分子，磁化流体的渗透溶解能力强，经磁化处理的流体，其渗透溶解能力比自然水明显

提高，能够有效去除管路内附着的垢层。

[0095] 本实施例，不仅适用于常用流动水，还适用于高浓度废水，防止流体中杂质在管路内结垢，保证管路的通畅。

[0096] 磁力线与流体流速垂直时，流体分子会磁化改性，普通流体分子被磁化，连结成庞大的磁化分子团，促进管路内流体流动，解决结垢问题。

[0097] 磁场接收组件包括聚磁管芯4601，聚磁管芯4601内置于流体输送管道4602，具有吸磁的作用，引导流体输送管道4602内磁场分布向管道中心移动，减少磁场的发散和损耗，

以便对流体输送管道4602内流体均匀磁化，实现对流过管道的流体介质的磁化作用。

[0098] 磁场接收组件还包括管芯支撑架，管芯支撑架用来固定聚磁管芯4601与流体输送管道4602，管芯支撑架分别与聚磁管芯4601的外表面和流体输送管道4602的内表面相接。

管芯支撑架与聚磁管芯4601、流体输送管道4602可以固定连接或可拆卸连接，如卡接、螺纹

连接或焊接，可拆卸的连接方式方便拆卸更换，便于检修和维护，固定连接结构稳定性强。

管芯支撑架可以设为三角形支架连接内、外螺纹接头的结构，将聚磁管芯4601的两端固定

在流体输送管道4602的内壁上。

[0099] 聚磁管芯4601设为实心柱体，聚磁管芯4601与流体输送管道4602同轴，即聚磁管芯4601安装在流体输送管道4602中心，起到吸引和均布磁场的目的。聚磁管芯4601的材质

可以为耐腐蚀、耐高温的实心不锈钢材料，也可以是导电性好、耐腐蚀的其他材料。在流体

输送管道4602内，聚磁管芯4601设为柱体材料便于磁场的均化，实心材料对磁场的吸收效

果好。

[0100] 流体输送管道4602与电磁感应线圈4604之间留有预设间隙，防止流体输送管道4602与电磁感应线圈4接触导致短路，同时实现电磁感应系统的匹配。

[0101] 流体输送管道4602上设有管道保温层4603，管道保温层4603夹在电磁感应线圈4604和流体输送管道4602之间，起到对管道保温作用，还起到隔离垫护电磁感应线圈4604

的作用。管道保温层4603材料可以选用防火耐热材料，如保温棉。

[0102] 具体的，管道保温层4603设置在流体输送管道4602与电磁感应线圈4604之间的预设间隙位置，预设间隙可以为2mm-5mm，避免流体输送管道2热量的散失。

[0103] 流体输送管道4602设为耐高温耐腐蚀的非导电材料，可以是石英玻璃或者其他具有同等性能材料。电磁感应线圈4604螺旋缠绕在流体输送管道4602的管道保温层4603上，

电磁感应线圈4604的直径依据流体输送管道4602的实际需求而制作。

[0104] 其中，流体输送管道4602能够与设备上的管道相互对接，将本实施例的装置连接到管道上，对接方式可以为螺纹连接、法兰连接等多种结构形式。

[0105] 电磁感应线圈4604设为空心螺旋管，空心螺旋管的电磁感应线圈4604缠绕在磁场接收组件上，使磁场分布均匀。结合图6和图7所示，电磁感应线圈4604的材质可以为紫铜，

电磁感应线圈4604的匝矩和匝矩分布分局实际情况进行制作，电磁感应线圈4604的匝矩设

为等匝矩或沿入口端向出口端逐渐增大，即可以是稀疏匝矩分布，也可以是密集匝矩分布，

或者前密后疏的变匝矩分布，等匝矩的空心螺旋管方便加工，加工成本低。其中变匝矩分布

时，优选为匝矩沿电流入口端向电流出口端逐渐增大，减小出口端的热量积聚，符合磁场分

布和传热特性。

[0106] 其中，电磁感应线圈4604可以设为横截面为圆形或矩形的空心线圈。[0107] 本实施例，还设有冷却循环系统，电磁感应线圈4604设为空心结构，电磁感应线圈4604与冷却循环系统连通，空心的电磁感应线圈4604中通入冷却循环系统中的冷却流体，

冷却流体与电磁感应线圈4604进行换热，冷却流体吸收电磁感应线圈4604的热量，并且冷

却流体在冷却循环系统中流动，将冷却流体中的热量循环利用，冷却循环系统起到对电磁

感应线圈4604降温的作用，防止过热损耗，保护电磁感应线圈4604，还将热量进行二次利

用，提高能源利用率，节约资源。

[0108] 冷却循环系统包括冷却循环水箱4608，冷却循环水箱4608的冷却水出口与感应电源4616的冷却水进口相连接，感应电源4616的冷却水出口与冷却循环水箱4608的冷却水进

口相连接，冷却水流过感应电源4616和电磁感应线圈4604回流到冷却循环水箱4608，为感

应电源4616和电磁感应线圈4604冷却降温。

[0109] 具体的，感应电源4616内部设置冷却管道，电磁感应线圈4604为空心线圈；冷却循环水箱4608的冷却水出水口与感应电源4616的冷却管道的进水口相连，冷却水经过感应电

源4616的冷却管道和电磁感应线圈4604，流动至感应电源4616的冷却管道出口，感应电源

4616的冷却管道出口与冷却循环水箱4608的冷却水进口相连。

[0110] 冷却循环水箱4608内设有换热盘管4610，换热盘管4610为缠绕在冷却循环水箱4608内的换热金属盘管，内部通入冷态物料，实现对冷却循环水箱4608的热回收，使得冷却

水的热量可以持续循环利用。具体的，换热盘管4610可以由不锈钢制作，管热盘管规格依据

具体装置大小而定。

[0111] 冷却循环系统中还设有冷却水泵4607，冷却水泵4607设置在冷却循环水箱4608的冷却水出口与感应电源4616的冷却水进口之间，用来调控冷却水的流动状态。

[0112] 冷却循环系统中还设有电动阀门4606，电动阀门4606的开度可调节，电动阀门4606连接到控制柜4611，控制柜4611能够根据需要远程调节电动阀门4606。控制柜4611还

可以与控制柜50集成在一起，便于集中调控。

[0113] 具体的，冷却循环水箱4608可以独立安装并通过连接管路与感应电源4616的冷却管路连通，冷却循环水箱4608可以安装在最底层，冷却循环水箱4608可以由普通碳素钢

Q235-A加工而成，内表面镀上不锈钢0Cr18Ni9；感应电源4616上的冷却管道则可以呈螺旋

状的缠绕在其内部需要冷却的元件的外壁。例如，冷却管道可以为绝缘塑料管，冷却循环水

箱4608的出水口与感应电源4616内部的冷却管道的进水口之间可以通过PC钢丝管连接。

冷却循环水箱4608上连接有排污管路4609。

[0114] 冷却循环水箱4608可以与水箱42集成为一体式结构，电磁感应线圈4604与水箱42连通，冷却水在水箱42内放热后回流到电磁感应线圈4604，实现热量的循环利用。

[0115] 预热器与回流管路连通，预热器内的物料通过回流管路上的电磁阻垢除垢器46流入蒸发器29，从预热器进入蒸发器29的物料均需要经过电磁阻垢除垢器46进行磁化，提升

物料的流动性，减少物料在系统内结垢的问题。

[0116] 进一步的，磁场接收组件上套设有密封保温罩4605，电磁感应线圈4604设置于磁场接收组件和密封保温罩4605之间，密封保温罩4605对电磁感应线圈4604进行密封保护，

减小电磁感应线圈4604与流体输送管道4602的热量散失，充分利用热量，同时也对磁场起

到隔离作用，减少磁场的发散损耗。

[0117] 优选的，密封保温罩4605与磁场接收组件之间形成真空状态，真空状态的传热系数低，进一步降低热量散失，同时，真空状态能够有效保护电磁感应线圈4604和磁场接收组

件，减小外界条件对电磁感应线圈4604的干扰。

[0118] 具体的，密封保温罩4605上连接有真空抽吸装置，真空抽吸装置可以选用真空泵，操作方便、成本低。密封保护罩设为金属材料并进行抛光处理，实现屏蔽磁场和保温的双重

目的。

[0119] 密封保温罩4605设为一个内部抛光的不锈钢圆筒，将电磁感应线圈4604隔绝在一个密闭空间，密封保温罩4605表面开设有小孔，小孔与外部真空泵连接，实现对内部的空气

抽出，密封保温罩4605起到屏蔽磁场和保温的双重目的。

[0120] 更进一步的，本实施例，还包括第一压力传感器4612、第一温度传感器4613及第一流量传感器4614，第一压力传感器4612测量冷却循环系统的出口压力，第一温度传感器

4613测量冷却循环系统的出口温度，第一流量传感器4614测量冷却循环系统的出口流量，

对冷却循环系统的温度、压力、流量进行监控，以便对冷却循环系统的流动状态进行调节。

[0121] 控制系统根据收到的冷却循环水箱4608的出水口的压力信息、温度信息及流量信息，调节冷却循环水箱4608的出水口处的输水压力或输水温度或输水流量。

[0122] 具体的，控制柜4611与控制柜50内均设有PLC控制系统，冷却循环系统上的电动阀门4606和冷却水泵4607均连接在PLC控制系统上，PLC控制系统内置有PID控制程序，对该装

置运行中各个部分的工艺参数进行实时监测和智能控制，使得该装置的控制更加灵活，使

得各部分之间的工作过程彼此协同配合，提高了该装置的可靠性。

[0123] PLC控制系统对检测信息进行采集分析，用于控制冷却循环水箱4608的出水口压力、温度和流量，实现冷却水的稳定准确供应；冷却水泵4607用于为系统提供持续稳定带压

力冷却水；电动阀门4606用于实现对冷却水的快速切断，减少人工操作，实现自动控制；感

应电源4616连接控制系统以便控制感应电源4616的电流频率；第一液位传感器4615用于检

测冷凝水箱液位状态变化，确保液位在一定范围波动，根据检测的液位信息，实现对冷却循

环水箱4608内的冷却水补充和排放。

[0124] 开机时自动开启冷却水泵4607，开机时自动开启电动阀门4606；在冷却水泵4607的作用下，冷却循环水箱4608内的冷却水从冷却循环水箱4608的出水口流出，流经冷却水

泵4607、电动阀门4606，再依次流经感应电源4616和电磁感应线圈4604，之后输送回冷却循

环水箱4608，完成一个循环冷却的过程。

[0125] 第二温度传感器4617测量流体输送管道4602的壁面温度，以便了解流体输送管道4602的状态，及时发现问题。第二温度传感器4617用于检测电磁感应线圈4604内的温度情

况，温度超出设定值后，控制系统应立即做出反应，控制调节感应电源4616的频率和/或蒸

发器系统循环管道蒸发循环液流量，对流体输送管道4602的壁面温度进行监测，加大电动

阀门4606的开度，提高冷却水的供水量。

[0126] 冷却循环水箱4608上设置第一液位传感器4615，第一液位传感器4615连接到控制系统，第一液位传感器4615将检测的冷却循环水箱4608内的液体的液位信息反馈至控制系

统，控制系统根据收到的冷却循环水箱4608内的液体的液位信息调节冷却循环水箱4608内

的液体量。

[0127] 控制系统实现对各个传感器的信息采集，根据编写的控制逻辑实现连锁、反馈、保护功能。

[0128] 如图5所示，感应电源4616是将普通工频50Hz交流电转换成几千乃至几万Hz的电源转换或发生装置，具体的，感应电源4616包括整流器4621、滤波器4620、逆变器4619和调

频变压器4618，整流器4621、滤波器4620、逆变器4619和调频变压器4618依次连接，整流器

4621接入交流电源，感应电源4616与电磁感应线圈4604连接形成闭合回路，闭合回路指的

是感应电源的正负极分别与感应线圈的两端连接，保证电流通过线圈。

[0129] 整流器4621接入工频交流电，工频交流电经过整流器4621处理得到脉动的直流，脉动的直流电流入滤波器4620，滤波器4620处理得到平稳的直流电，平稳的直流电流入逆

变器4619，逆变器4619处理得到交流电，交流电流入调频变压器4618，调频变压器4618处理

得到变频交流电，实现对电源的频率调节，以便提供中/高频率的电源。

[0130] 在MR蒸发循环系统中，加设电磁阻垢除垢器46，能够有效去除管路中的污垢并且阻止管路内继续结垢，从根本上解决了管路结垢的问题。

[0131] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为

基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗

示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对

本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或

暗示相对重要性。

[0132] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可

以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是

两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在

本发明中的具体含义。

[0133] 此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”、“多根”、“多组”的含义是两个或两个以上。

[0134] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。