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本发明涉及复合材料模具成型工艺技术领域，具体涉及一种基于RFI工艺的复合材料模具成型方法，其步骤如下，制备母模‑建立模具堆栈模型‑制备纤维材料层‑制备胶膜‑成型模具‑脱模，首先选取耐高温的材料作用制造母模，并通过母模的模型建立复合材料模具堆栈模型，将复合材料模具堆栈模型中的纤维材料铺层在三维软件中展开，依照展开后的模型制备纤维材料层，将树脂胶液预先凝固在胶膜板上，便于胶膜在上纤维材料层上铺放，避免刮涂纤维材料层而造成纤维方向紊乱，然后在母模上依次铺设胶膜和纤维材料层，最后在特定的设备中对铺放完成的母模进行加温、加压，最终得到高强度的复合材料模具。
本发明提供了一种高效防腐h‑BN/GO/水性环氧复合材料、制备方法及应用，本发明的制备方法包括以下步骤：(1)h‑BN/GO的制备：称取一定量的GO，加入去离子水，进行第一次超声，得到均匀的黑色液体；然后在黑色液体中加入h‑BN粉末，进行第二次超声，得到均匀的混合液；将混合液离心，将下层沉淀冷冻干燥，得到固体h‑BN/GO；(2)h‑BN/GO/EP复合材料的制备：称取一定质量的h‑BN/GO复合材料加入纯水中，超声分散均匀,得到的分散液加入EP中，得到h‑BN/GO/EP复合材料。本发明的制备方法制备的h‑BN/GO/水性环氧复合材料，具有高效的防腐能力且本发明的制备方法简单可行，制备成本低，制备原料均环境友好，且适用于工业化生产。
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本发明涉及电磁微波屏蔽复合材料及其制备方法，属于聚合物基磁性复合材料技术领域。本发明解决的技术问题是提供一种新型高性能宽频电磁微波屏蔽复合材料的制备方法。该方法先通过溶液法在碳基铁粉表面实现原位聚合得到双邻苯二甲腈/碳基铁粉预聚物，然后再通过配胶、浸布、烘布、压延制备得到双邻苯二甲腈/碳基铁粉/芳纶1313纤维布三组分复合材料。采用本发明方法可成功制得质轻、耐高温、高力学强度、耐阻燃、耐辐射以及性能可调的电磁屏蔽复合材料，该材料不仅具有优异的力学性能和耐热性能，还具有优异的电磁屏蔽效能。
本发明公开了一种具有连续导电通道的聚合物基导电复合材料及其制备方法，该导电复合材料由低熔点金属、高熔点金属和热塑性聚合物熔融共混后造粒制成；低熔点金属是熔点低于熔融加工温度的金属单质或低共熔合金，在熔融加工过程为液态；高熔点金属是熔点高于熔融加工温度的金属单质或合金，在熔融加工过程为固态，其粒子形状为球形或颗粒状；所述热塑性聚合物是基体，决定熔融加工温度。制备该导电复合材料的方法是将原料干燥后用密炼机密炼或者挤出机熔融共混。本发明的导电复合材料不仅具有高的导电性和高的冲击强度，还具有高的加工流动性；此外，本发明的导电复合材料不仅可以模压和注塑成型，还可以挤出成型。
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本发明涉及高密度聚乙烯材料的复合材料，尤其是高密度聚乙烯树脂基纳米复合材料及其制备方法。高密度聚乙烯树脂基纳米复合材料，由填料和高密度聚乙烯接枝马来酸酐树脂按以下质量份数熔融共混制得：填料0.25～1份，高密度聚乙烯接枝马来酸酐树脂99.75～99份；所述填料为石墨烯和碳纳米管。该纳米复合材料成本低廉，制备方法简单，易操作、实用性广；充分发挥石墨烯和碳纳米管的协同作用，并对HDPE基体产生明显的协同增强增韧作用，所得纳米复合材料拥有比单种填料改性时更优异的性能；具有优异的力学性能和热性能，在满足性能要求的同时，所需填料的量较少。
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本发明公开了一种含磷阻燃共聚酯离聚物/纳米复合材料及其制备方法，该含磷阻燃共聚酯离聚物/纳米复合材料是由对苯二甲酸或对苯二甲酸二甲酯、乙二醇、含磷离子单体[i]或含磷离子单体[ii]、无机纳米粒子或/和有机改性无机纳米粒子经原位聚合而成，该复合材料中含磷离子基团结构单元数为对苯二甲酸或对苯二甲酸二甲酯的结构单元数的2-5％，无机纳米粒子或/和有机改性无机纳米粒子占该复合材料总质量的0.5-10％。该含磷阻燃共聚酯离聚物/纳米复合材料同时具有优异的阻燃性能、抗熔滴性能和结晶性能，且特性粘数可达到0.6-1.0dL/g，因而可直接作为制备纤维、工程塑料和薄膜等的原料使用。
一种无机纳米复合材料改性的耐候型聚酯粉末涂料及其制备方法,其特点是将平均粒径为10～100nm的无机纳米复合材料0.5～5.0份,加入固化剂4～8份、助剂2.0～10份、填料17～30份和聚酯树脂50～70份,按常规的预混合、熔融挤出混合、冷却、破碎、细粉碎、分级过筛等六道工序后,制得无机纳米复合材料改性的耐候型聚酯粉末涂料,其抗老化指标较不含无机纳米复合材料的聚酯粉末涂料提高了100%～200%,硬度、附着力、冲击强度等较不含无机纳米复合材料的粉末涂料有一定程度的提高。
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本发明公开了一种具有特殊正温度系数效应的线性高密度聚乙烯复合材料，由以下重量份原料组成：60wt%至92wt%的线性高密度聚乙烯和8wt%至40wt%的碳纤维组成，本发明还公开了所述线性高密度聚乙烯复合材料的制备方法，本方法制备的线性高密度聚乙烯复合材料最显著的优点是：随着热循环次数的增加，材料的PTC强度逐渐上升并最终稳定在一个比较高的值，除此之外该复合材料还具有的优点是：开关温度范围窄，几乎没有NTC效应；完全冷却后复合材料的体积电阻率基本与原始电阻率相同或略高，是一种PTC效应强度随着热循环次数的增加而增强并且室温下对电阻有记忆效应的PTC材料。
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本发明实施例公开了一种制造聚噻吩基氧化石墨烯还原复合材料的方法，包括：将氧化石墨烯片分散在第一溶剂中；加入噻吩单体；加入氧化剂溶液，并冰浴反应；加入还原剂溶液，充分搅拌之后水浴反应；去除杂质离子，然后过滤并干燥滤出物，获得所述聚噻吩基氧化石墨烯还原复合材料。本发明的实施例的方法中，利用氧化石墨烯（GO）的优良的分散性，将氧化石墨烯良好分散于溶液中，形成空间夹层结构，再将噻吩单体(EDOT)分散吸附于氧化石墨烯片上，聚合形成聚噻吩-氧化石墨烯（PEDOT-GO）复合材料，再将GO还原，形成聚噻吩-石墨烯（PEDOT-GN）复合材料，制备过程简单，制得的复合材料综合性能优异。
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本发明涉及飞机测试技术领域，公开了一种复合材料火焰蔓延测试装置，包括支撑部、放置部和点火部；所述支撑部，用来支撑放置部；所述放置部，用来放置复合材料板，放置部与复合材料板之间形成供空气通过的缝隙；所述放置部通过调节与支撑部的连接位置调节放置部与复合材料板的倾斜角度；所述点火部，用来点燃放置部上放置的复合材料板。本发明还公开了一种复合材料火焰蔓延测试方法，能够模拟飞机真实场景更加精准地测试飞机上各种复合材料的火焰蔓延情况。
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本发明提出的一种在复合材料构件上精制蒙皮装配定位孔的方法，旨在提出一种不需要样板或型架卡板手工划线，定位精度高、定位简单、可靠的在复合材料构件上精制装配定位孔的方法。本发明通过下述技术方案予以实现：首先在复合材料构件的成型模具上，设置至少三个定位孔的活动制孔夹具，在复合材料构件固化成型时，取下活动制模，待复合材料构件固化完成成型，并完全冷却后，按照设定在蒙皮装配定位孔的位置，安置上述活动制模，不脱离复材构件成型模，钻制定位孔，钻制完成后取下复合材料构件。本发明在零件上一次性制出定位孔，不受复合材料构件的成型模具或零件固化热膨胀的影响。解决了复材零部件冷热工艺不协调，大型零件准确定位困难的技术难题。
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本发明公开了一种连续纤维增强热塑性3D打印复合材料的回收方法，连续纤维增强热塑性3D打印复合材料的回收方法，将待回收的复合材料固定于一水平支撑板的底部，在复合材料的下方设置一接料槽；将加热头移动至接触复合材料的下表面，利用机械手臂带动加热头沿着复合材料3D打印的反方向运动，加热头将树脂基体熔化，利用牵引机构将树脂基体熔化区域的纤维剥离，熔化的树脂基体向下掉落至接料槽中。本发明实现了部分树脂基体的回收，提升了废弃连续纤维增强热塑性3D打印复合材料的回收效益，还提高了回收效率，经济效益得到了提升。
本发明涉及复合材料领域，具体为一种制备高体积分数（40‑80%）铝基复合材料的粉末冶金工艺，该工艺适用于Si颗粒增强铝基复合材料，对混合后的粉末在高温（500‑800 oC）高压（≥100 MPa）下进行热压烧结，可获得致密的力学性能良好的高体积分数（40‑80%）Si颗粒增强铝基复合材料，可以获得均匀致密的微观组织，在复合材料中没有明显的颗粒偏聚区域和孔洞存在，颗粒增强体的体积分数可高达80％，解决现有技术中粉末冶金方法制备的高体积分数颗粒增强铝基复合材料很难满足实际需求等问题，适用于高体积分数Si颗粒增强铝基复合材料的低成本、高效率的制备。
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本发明涉及复合材料固化领域，具体而言，提供了一种玻璃纤维增强树脂基复合材料的固化方法及固化系统。一种纤维增强树脂基复合材料的固化方法，包括：将待固化的纤维增强树脂基复合材料设置于石墨烯类材料的至少一侧，然后对石墨烯类材料进行电加热。上述固化方法中对石墨烯类材料进行电加热后，石墨烯类材料开始发热，热量传递到石墨烯类材料至少一侧的待固化的纤维增强树脂基复合材料，复合材料利用该热量实现固化。该方法能够有效提高纤维增强树脂基复合材料的固化效率，无需使用烘箱等大型设备对其进行固化，经济成本较低，并且石墨烯类材料的化学性能稳定，可反复循环使用，进一步降低固化成本，对环境更加友好。
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本发明属于材料冶金领域，具体涉及一种碳包覆含钒复合材料及其制备方法。本发明碳包覆含钒复合材料的制备方法，包括以下步骤：a、液态导电剂的制备：将预添加导电剂溶解在溶剂中，搅拌，调节溶液pH值，得到液态导电剂；b、复合材料前驱体制备：向含钒溶液中加入液态导电剂，再加入沉淀剂，调节溶液pH值，加热，沉淀，制得碳包覆含钒复合材料前驱体；c、碳包覆含钒复合材料制备：将碳包覆含钒复合材料前驱体，在300～400℃焙烧1～2h；随后在700～800℃再焙烧2～4h，得到碳包覆含钒复合材料。本发明制备方法简单，避免现有技术中机械研磨时间长的问题，达到了分子尺度下的均匀混合。
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本发明涉及电子废弃物印刷电路板中非金属材料的再应用,即用于制备聚丙烯复合材料,属于电子废弃物回收再生利用技术领域。本发明聚丙烯复合材料含有下述重量配比的组分制备而成:聚丙烯100份、印刷电路板非金属粉末5～30份、聚烯烃弹性体6～20份。本发明将印刷电路板的非金属材料应用在聚丙烯以及其他塑料的工程改性中将可以极大的提高电子废弃物的再生利用率,最大限度的保护环境;同时可以降低材料成本约10-30%;本发明聚丙烯复合材料具有良好的缺口冲击强度性能,虽拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量有所降低,但是从产品应用的总体性能来说是明显提高的,达到了增韧聚丙烯复合材料的性能要求。
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本发明公开了一种减震降噪橡胶纳米复合材料器件的制备方法，包括：将改性碳纳米管、纳米白炭黑，抗老化剂、促进剂、高岭土、增塑剂、稀土配合物、Al2O3微粉、Si3N4微粉、TiO2微粉、聚四氟乙烯微粉加入高速搅拌机中搅拌混合，得到混合料；将丁基橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶和混合料加入到密炼机中混炼，冷却，将冷却的混炼初料、改性氧化石墨烯、氧化锌、硫化剂和硬脂酸加入开炼机，薄通，得到混炼物料；将混炼物料加入超声挤出一体化装置，挤出，硫化，得到降噪减震橡胶纳米复合材料器件；本发明制备的器件具有优异的力学性能和降噪减震性能，该复合材料拉伸强度≥18MPa，断裂伸长率≥400，撕裂强度≥45KN·m‑1；100℃×72h×25％压缩永久变形≤22％。
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本发明公开一种纤维增强的生物树脂胶复合材料及其制备方法，所述复合材料由包括以下重量份数的原料制成：生物树脂胶10—50份，纤维50—100份，所述生物树脂胶由包括以下重量份数的原料制成：生物质油改性环氧树脂20—100份、稀释剂2—20份、乳化剂1—4份、偶联剂1—3份、脱模剂1—5份、填料5—20份、颜料1—4份、固化促进剂10—20份。所述纤维增强的生物树脂胶复合材料采用生物质油改性环氧树脂作为原料制备生物树脂胶，再浸润纤维进行固化后，得到韧性更好，耐候性能更好，各项力学性能优异的复合材料。采用该方法制备复合材料，其原料廉价易得，生产工艺简单而成熟，且降低了复合材料的成本。
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本实用新型公开了一种用于制造U形复合材料整体化加筋部件的模具，用于飞机装配制造技术领域，模具采用了阴模结构，且所述U形主模具采用可拆卸的左瓣模、右瓣模和下瓣模组合结构，解决了由于整体化模具内表面加工操作空间小导致U形复合材料加筋部件无法一体化加工且加工固化后的U形复合材料加筋部件易从模具中脱出的问题。本实用新型用于一体成型整体化的U形复合材料加筋部件，特别适用于结构复杂的整体化的U形复合材料加筋部件的成型。
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本发明公开了一种硅橡胶石墨烯复合材料，该复合材料包括质量分数以下原料制成：0.01~10.0%的经C=C双键修饰的氧化石墨烯、40.0~50.0%的含C=C双键的硅油、40.0~50.0%的含Si‑H基团的硅油、0.001~0.5%的催化剂、0.001~0.5%的抑制剂、0.1~2.0%的抗氧剂、0.1~2.0%的防老剂。同时公开复合材料制备方法，包括（1）经C=C双键修饰的氧化石墨烯的制备，（2）含C=C双键的硅油/氧化石墨烯母料的制备（A组份），（3）含Si‑H基团的硅油/助剂的制备（B组份），（4）A组份和B组份的均匀混合，然后高温高压固化并热还原氧化石墨烯从而制备得到高阻隔的硅橡胶石墨烯复合材料。本发明复合材料具有气体阻隔性能好、使用温度范围宽、耐候性优异、防水抗污等优点。
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本发明具体涉及制备一种交联聚二甲基硅氧烷(PDMS)/壳聚糖复合材料，属于树脂基复合材料领域。本发明提供一种交联PDMS/壳聚糖复合材料，所述复合材料是在氨基封端的PDMS中引入壳聚糖、二异氰酸酯和交联剂反应制成，反应生成脲基和亚胺键，从而形成物理交联网络和化学交联网络分布于PDMS基体中；同时壳聚糖作为填充粒子且壳聚糖粒子间存在氢键相互作用，形成填充结构分散于PDMS基体中。本发明在无催化剂、无高温反应的条件下，将含多醛基的交联剂引入至壳聚糖和PDMS的共混物中，合成了含有动态亚胺键的交联PDMS体系。本发明所得交联PDMS/壳聚糖复合材料具有可重塑、可回收和形状记忆性能。
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本发明公开了一种复合材料零件厚度检测方法，包括利用数控加工设备附带的测量系统的测量头（1），先对工装夹具（3）表面进行测量，记录测量数据的步骤；将复合材料零件（2）安装在工装夹具（3）上，对安装完成后的复合材料零件（2）表面进行测量，记录测量数据的步骤；计算前后测量数据的差值的步骤，所述的差值就是复合材料零件（2）的厚度。这样不需额外配置电涡流传感器设备，能够满足导电和不导电的复合材料零件的厚度检测，因此实用性强且简单可靠。
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本发明提供一种纤维/聚丙烯复合材料及其制备方法，涉及纤维增强聚合物基复合材料领域。纤维/聚丙烯复合材料的制备方法，包括：将纤维基材和自组装β成核剂进行熔融共混和熔融纺丝得到熔纺纤维，将熔纺纤维与聚丙烯基体混合后，进行热压成型和冷却结晶。本纤维/聚丙烯复合材料的制备方法，通过向纤维基材添加自组装β成核剂并控制自组装β成核剂的迁移析出及其在界面的组装形态，能够诱发纤维/聚丙烯界面的β结晶行为，并控制其形成仿触须形态，从而获得具有较高界面强度的纤维/聚丙烯复合材料。
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本发明属于复合材料制备领域，具体为一种提升树脂基复合材料成型构件气密性的方法，包括成型构件预处理、成型构件在真空室内挂装、真空室抽真空、等离子体活化、沉积金属涂层、成型构件取出；通过此种工艺提升气密性，金属选取Al、Ti、Cr、Ni的任意一种，显著降低树脂基复合材料的放气及极大提升树脂基复合材料抗卤素介质的腐蚀。通过树脂基复合材料表面等离子体活化及金属涂层物理气相沉积技术低温沉积实现了大厚度金属涂层与复合材料构件基体层的结合强度大于1MPa，从而能够提升树脂基复合材料特殊工况下使用的可靠形。
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本发明属于高分子复合材料领域，具体涉及一种结晶型热塑性树脂基复合材料的制备方法。本发明提供一种结晶型热塑性树脂基复合材料的制备方法，将结晶型热塑性树脂与成核剂熔融共混制得结晶型热塑性树脂基复合材料；所得复合材料在其高弹态对应的温度下施加频率为20～100rad/min的振动外场，振动时间为1～30min；其中，所述高弹态对应的温度是指玻璃化温度以上熔点以下。本发明方法是在材料的高弹态下施加低频振动，从而改变复合材料的结晶形态结构，进而提高复合材料的综合性能，并该方法简单易实施。
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本发明提供了水泥秸秆复合材料、水泥秸秆复合板及制备方法，涉及水泥秸秆复合材料技术领域。本发明提供的水泥秸秆复合材料是以秸秆、泡沫塑料等辅料与水泥复合，大大提高了秸秆的利用率，同时也大为减轻了水泥秸秆复合材料制品的重量，另外，通过添加剂的加入，显著增强了水泥秸秆复合材料的力学性能；通过各原料之间的理化配合作用以及对各原料用量的限定，使得各原料之间具有良好的相容性，且不需添加任何有机粘合剂，改善了传统水泥秸秆复合材料中有机粘合剂的使用所造成的环境污染、生产成本增加的缺陷。本发明还提供了水泥秸秆复合板，采用上述水泥秸秆复合材料制作而成，该水泥秸秆复合板表面光洁度好，且具有良好的隔音和隔热的性能。
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本发明公开了一种硒化锡钴@C异质结构复合材料及其制备方法和应用，包括以下步骤：A、采用共沉淀法制备前驱体SnCo(OH)6；B、在前驱体SnCo(OH)6上包覆碳层，得到复合材料；C、对上述复合材料进行硒化反应，得到硒化后的复合材料；D、对硒化后的复合材料进行碳化反应，得到硒化锡钴@C异质结构复合材料。相比于传统的钠离子电池负极材料的单一结构，本发明通过引入异质结构来加强材料对钠离子的吸附，进而提高了钠离子电池的倍率性能，同时，箱体式的缓冲结构能有效维持长循环过程中的材料体积变化，改善了钠离子电池的循环稳定性。
本发明属于高分子复合材料领域，涉及一种耐烧蚀有机硅改性环氧树脂基碳纤维复合材料及其制备方法。本发明的端甲氧基有机硅改性环氧树脂是由端甲氧基有机硅改性的环氧树脂。本发明的耐烧蚀有机硅改性环氧树脂基碳纤维复合材料是碳纤维增强的端甲氧基有机硅改性环氧树脂复合材料，其由碳纤维布、端甲氧基有机硅改性环氧树脂和固化剂制备而成。本发明提供的复合材料具有耐高温、耐烧蚀的性质，且烧蚀后形成的炭层结构仍具有良好的力学性能，在低成本耐烧蚀复合材料和结构烧蚀一体化领域具有非常好的应用前景，可以应用于制备航天飞行器壳体材料、临近空间及大气层内高速飞行器、飞船、返回式卫星等航天航空装备的烧蚀防热结构及民用领域。
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本发明涉及树脂基纤维增强复合材料预浸料热压罐成型技术领域，具体涉及高精度外表面的变截面中空结构复合材料零件成型方法，采用成型芯模和成型阴模；成型芯模包括软模和水溶性芯部，水溶性芯部位于软模形成的空间中；成型阴模包括第一阴模模体和第二阴模模体，第一阴模模体与第二阴模模体可拆卸地相连；成型方法包括以下步骤：在软模表面铺贴复合材料预浸料；密封复合材料预浸料，去除水溶性芯部；将软模、复合材料预浸料置于成型阴模中，固化复合材料预浸料；拆开第一阴模模体和第二阴模模体，去除软模。本发明提供的成型方法的脱模过程简单，且对水溶性芯部的质量要求相对较低，成本低。
一种具有阻隔性和导电性的聚偏二氯乙烯/石墨烯复合材料，由基材和覆盖在基材上的聚偏二氯乙烯/石墨烯复合材料层组成，或者由基材、依次覆盖在基材上的粘结剂层和聚偏二氯乙烯/石墨烯复合材料层组成，所述聚偏二氯乙烯/石墨烯复合材料层包括聚偏二氯乙烯和石墨烯。其制备方法为：(1)将氧化石墨烯均匀分散在溶剂中形成氧化石墨烯分散液，加入聚偏二氯乙烯乳液并混合均匀得复合乳液；(2)将复合乳液均匀涂布在经过电晕处理或者是预涂有粘合剂的基材上，干燥后得到聚偏二氯乙烯/氧化石墨烯复合材料；(3)采用还原剂将聚偏二氯乙烯/氧化石墨烯复合材料中的氧化石墨烯还原为石墨烯，经干燥后在30～45℃熟化1～3天，即得。
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