全部
▼
热搜：
626
0
本发明提供一种面向层叠复合材料的射流穿刺工艺方法及系统：针对层叠复合材料预制体的增强碳纤维穿刺工艺过程，将射流技术和碳纤维穿刺工艺相结合，利用射流将增强碳纤维束射向层叠复合材料微结构中各个方向，使得层叠炭纤维预制体成为一个整体，提高Z向层间连接纤维强度，也可以降低传统层叠炭纤维增强复合材料的针刺成型工艺对碳纤维造成的损伤，从而进一步提高层叠复合材料预制体的品质。
773
0
SiCp颗粒增强快速凝固铝基复合材料，按体积百分比由以下组分组成：SiCp颗粒2.5-25%，其余为快速凝固铝合金或纯铝粉体；其制备方法是将SiCp颗粒经过高温氧化和酸洗后用去离子水清洗并烘干，然后与快速凝固铝合金或纯铝粉体经过混粉后干燥得到高能混粉，最后将高能混粉依次经过往复挤压和普通正挤压得到SiCp颗粒增强快速凝固铝基复合材料。本发明SiCp颗粒增强快速凝固铝基复合材料兼具高强度特性和高耐磨性的优点；本发明制备方法通过对SiCp颗粒进行预处理和高能混粉，再经往复挤压大塑性变形制得的SiCp颗粒增强快速凝固铝基复合材料中SiCp颗粒分布均匀、与基体界面结合良好，铝基复合材料各向同性。
639
0
本发明涉及一种银/磷酸银复合材料的制备方法。所述复合材料为一种包括单质银和磷酸银组成的粉体，利用溶剂热处理过程中乙醇所含羟基的还原性，通过对部分磷酸银的还原而析出单质银，实现银/磷酸银复合材料的制备。其制备步骤包括：将磷酸氢二钠溶液和醋酸银溶液混合得到磷酸银粉体，再将磷酸银，氟化钠和无水乙醇混合后，采用微波辅助加热的溶剂热法制备得到银/磷酸银复合材料。本发明制备方法简单、成本低，制备的复合材料在可见光区的光吸收特性相比于磷酸银有大幅度的提高。
本发明提供了一种碳纳米管基复合填料的制备方法，以Fe3O4纳米颗粒为原料制备Fe3O4@Ag‑COOH纳米颗粒，以碳纳米管为原料制备氨基化碳纳米管，再将二者进行酰胺化反应制备碳纳米管基复合填料。本发明提供的碳纳米管基复合填料在具有优异导电性能的同时还具有较高的磁性，增强了损耗电磁波的能力，将其作为填料制备环氧树脂基电磁屏蔽纳米复合材料，能够使环氧树脂基电磁屏蔽纳米复合材料具有较高的屏蔽效能。实施例的实验结果表明，本发明提供的环氧树脂基电磁屏蔽纳米复合材料的屏蔽效能达35.0dB。
937
0
本发明属于树脂材料固化反应预测技术领域，具体涉及一种树脂基复合材料固化反应的预测方法。本发明利用树脂基复合材料预浸料的动态差示扫描量热试验数据，对n级固化反应动力学模型和自催化固化反应动力学模型进行非线性拟合，得到树脂基复合材料固化反应动力学模型；再利用所得树脂基复合材料固化反应动力学模型对树脂基复合材料的固化过程进行预测。本发明提供的上述预测方法同时保留了n级固化反应动力学模型和自催化固化反应动力学模型的反应级数，使所得动力学模型能够准确的拟合树脂基复合材料的固化趋势。
本发明属于复合材料技术领域，尤其涉及一种三维银‑石墨烯杂化泡沫/环氧树脂电磁屏蔽复合材料及其制备方法。本发明在环氧树脂基电磁屏蔽复合材料中引入十二烷基苯磺酸，使得银片沿着石墨烯泡沫网络骨架均匀分布，从而在热固性环氧树脂基体内构筑了无数导电通路，无数导电通路的相互搭接，形成了有效的三维导电网络，解决了现有电磁屏蔽材料中银片与氧化石墨烯泡沫不相容的问题，极大地提高了环氧树脂基电磁屏蔽复合材料对入射电磁波的多次吸收、反射和内散射，使环氧树脂基电磁屏蔽复合材料的电磁屏蔽性能明显提高。根据实施例可知，本发明制备的三维银‑石墨烯杂化泡沫/环氧树脂电磁屏蔽复合材料的电磁屏蔽效能提高到58dB，显著高于现有电磁屏蔽材料的电磁屏蔽效能20～40dB。
573
0
一种用搅拌摩擦工艺制备石墨烯增强铝基复合材料的方法，以铝合金为基材，以无电镀铜石墨烯为增强材料，通过搅拌摩擦工艺制备而成，包括以下步骤：1）无电镀铜石墨烯的制备；2) 铝合金板预处理；3）铝合金板填入增强材料；4）摩擦搅拌加工。本发明通过摩擦搅拌工艺，将铝合金与无电镀铜石墨烯均匀混合，制得的石墨烯增强铝基复合材料克服了石墨烯易出现分布不均的缺点。本发明具有工艺简单、加工成本低、石墨烯分散效果好的特点，制备石墨烯增强铝基复合材料的适用于赛车、高速列车、航空航天、人造卫星和空间站等领域。
本发明公开了一种贝壳仿生复合材料增韧结构及其设计方法和自动化制造工艺。利用自动铺丝设备，仿照贝壳微观结构特征，使用非连续纤维以逐层铺叠方式制备复合材料层合板。以这种方式设计并制造出来的复合材料构件表现出了一定韧性，充分利用了复合材料可设计性强的特点，最终设计出一种当达到破坏强度时，逐级破坏的结构形式，可以极大的简化复合材料构件使用中的监控过程，降低成本，为复合材料结构设计提供新的设计思路，具有极大的促进意义。
847
0
本发明涉及一种核壳结构填料/聚合物基复合材料及其制备方法,该种核壳结构填料/聚合物基复合材料包括:金属包覆陶瓷颗粒而形成的核壳结构填料及聚合物,所述聚合物完全包覆所述核壳结构填料。本发明所制备的核壳结构填料/聚合物基复合材料具有高介电常数、低介电损耗、以及良好的介电性能温度稳定性等优点,其制备方法具有操作简单,热处理温度低,成本低,适合工业化生产,环境友好等特点。
859
0
本发明涉及材料领域中高含量Si/Al复合材料的制备方法。为克服现有技术用于硅-铝体系制备浸渗过程中会出现预制体坍塌或变形、制品形状的近终型无法保障的不足,本发明采用冷等静压预制成形多孔硅预制体,调节硅的颗粒度和冷等静压工艺参数,使孔隙率在25-50%之间;将预制体放入陶瓷坩锅内,在其上放置成分为硅10-20%、镁0-5%的铝合金料,在真空下或氮气下升温并经保温后,炉冷至室温,可得到硅体积含量50-75%的复合材料。本发明在浸渗过程中有效地抑制了硅多孔体骨架的溶解,工艺简单、浸渗效率高,保证了硅多孔体骨架的完整性和制品的近终型,所得到的复合材料硅相呈三维网络状连续,铝合金相在其间隙也三维连通。
769
0
本发明公开了一种C@S/SnSx/生物碳复合材料及其仿生构筑法，类针管状生物质经水热处理、热处理，得到生物碳；生物碳与锡源经水热处理，所得产物和硫源经热处理，得到SnSx/生物碳复合材料；SnSx/生物碳复合材料经多糖化合物溶液浸渍、干燥，所得产物经热处理，得到碳包覆SnSx/生物碳复合材料；碳包覆SnSx/生物碳复合材料加入到多硫化钠溶液中，随后滴加稀硫酸、静置，得到C@S/SnSx/生物碳复合材料。本发明公开了一种C@S/SnSx/生物碳复合材料及其仿生构筑法实现了对聚硫化物的快速吸附和转化能力，提升了锂‑硫电池的容量，保证了复合结构在循环过程中的稳定性，减少了因结构破坏造成的容量损失。
833
0
本发明公开了一种复合材料的性能验证方法，包括步骤1：选定复材批次；步骤2：复合材料预浸料物理性能验证；步骤3：复合材料层合板物理性能验证；步骤4：复合材料层合板力学性能验证；步骤5：复合材料层合板韧性性能验证，本发明可行、有效，能够为民用飞机复合材料适航验证提供有效途径，具有工程实践意义，具有规范复合材料性能试验全流程、提高复合性验证试验效率的优点。
707
0
本发明公开了一种螺旋结构石墨烯钛基复合材料的制备方法，该方法包括：一、将石墨烯与钛基粉末进行低能球磨混合得到石墨烯/钛基粉末；二、将钛基箔材卷制成可伸缩的螺旋状钛基箔卷材；三、将石墨烯/钛基粉末灌装到螺旋状钛基箔卷材的夹层中，得到螺旋状结构石墨烯钛基混合材料；四、烧结成型得到螺旋结构石墨烯钛基复合材料。本发明利用螺旋状钛基箔卷材的螺旋结构形成灌装石墨烯/钛基粉末的夹层通道，保留了足够的塑性变形区域，提高了复合材料的塑性，有效控制了碳化钛增强体的分布并避免富集，提高了复合材料整体的强度性能，实现了通过对钛基体的构型化设计，达到石墨烯钛基复合材料综合力学性能的改善和提升。
620
0
本发明公开了一种聚氯乙烯‑石墨烯复合材料及其制备方法和应用，属于纳米材料生产工艺技术领域。本发明先制备苯基二甲酸酯类修饰石墨烯，再将其与聚氯乙烯树脂、配合助剂混合制得混合料，通过混合料的混炼和成型工艺，制得聚氯乙烯‑石墨烯复合材料。本发明所述聚氯乙烯‑石墨烯复合材料中，由于苯基二甲酸酯类增塑剂与石墨烯有吸附作用、苯基二甲酸酯类修饰石墨烯与聚氯乙烯树脂之间具有增容效果，因此提高了复合材料中石墨烯相与聚氯乙烯相的相容性。因此本发明公开了一种低成本、无溶剂污染且工艺简单的制备方法，经此制备方法制得的聚氯乙烯‑石墨烯复合材料墨烯有较好的相容性，进而具有优异的抗静电性能和物理机械性能等材料性能。
765
0
一种还原石墨烯-CuInS2复合材料制备方法，属于光伏材料制备领域。针对目前纯还原石墨烯的光伏性能差的问题，提供一种利用CuInS2合成具有较好光伏性能的还原石墨烯-CuInS2复合材料。所述方法通过氧化石墨烯（GO）的制备、还原石墨烯（rGO）的制备和还原石墨烯-CuInS2复合材料制备三步骤得到还原石墨烯-CuInS2复合材料。采用该方法制备还原石墨烯-CuInS2复合材料较纯还原石墨烯材料的光伏性能有较大提高。
1001
0
本发明公开了一种油溶性黑磷纳米片/铜纳米颗粒复合材料及其制备方法与应用，该复合材料的制备方法是将黑磷粉体置于N‑甲基吡咯烷酮和油酸溶剂中，在冷水浴中超声30～60min，得到黑磷纳米片分散液；再将一价铜化合物加入到所述黑磷纳米片分散液中，在油浴下反应30min～120min后，将反应物离心得到的固体使用乙醇洗涤并真空干燥，得到黑磷纳米片/铜纳米颗粒复合材料。该复合材料的应用为在制备润滑油添加剂中的应用。本发明制备方法简单，制备得到的黑磷纳米片/铜纳米颗粒复合材料在基础油中具有很好的分散性，可以直接添加在基础油中，并提高其摩擦性能，值得推广应用。
本发明用于固体火箭发动机壳体的全复合材料分体式芯模及方法，属于固体火箭发动机壳体制造领域；芯模包括同轴安装的大端封头、大端分瓣模、中段分瓣模、小端分瓣模、小端封头和芯轴系；大端分瓣模、中段分瓣模、小端分瓣模、芯轴系均由树脂基复合材料制成；大端分瓣模、中段分瓣模和小端分瓣模均沿周向分割为多个分瓣模，并通过连接件分别连接为一体结构，其外型面与固体火箭发动机壳体内型面一致。本发明通过铺贴工艺以及真空袋成型固化工艺制造分体式全复合材料芯模的各个分瓣模，同时本芯模芯轴同样是复合材料制成的，大大减轻了分体式复合材料芯模的重量，提高了中小型固体火箭发动机壳体的制造效率以及型面精度。
621
0
本发明涉及一种金属有机框架负载基底复合材料及其制备方法和应用，该制备方法，包括：步骤1：对复合材料的基底进行预处理；步骤2：配置金属有机框架材料对应的金属盐溶液和有机配体溶液；步骤3：将预处理后的基底依次浸渍到金属盐溶液和有机配体溶液中，完成一次自组装，然后取出干燥，得到金属有机框架负载基底复合材料。本发明的方法，利用基底材料自身的三维空间结构、较大的比表面积以及固有的高导电率，通过连续离子层吸附法迅速将金属有机框架材料负载到基底上，得到金属有机框架负载基底复合材料，该复合材料可以解决传统锌‑空气电池中电极因涂抹法或挤压法造成的内阻较大以及活性物质易脱落的难题。
662
0
本发明涉及一种核壳结构碳纳米管增强碳/碳复合材料及制备方法，由CNT增强C/C复合材料“外壳”层和不含CNT的纯C/C复合材料“核心”层组成，壳层与核层厚度之比满足一定数值。该“核壳”结构由催化化学气相沉积(以下简称CCVD)结合等温化学气相沉积(以下简称ICVD)两步工艺制备而来。本发明制备的“核壳”多尺度C/C复合材料相比于纯C/C复合材料，其弯曲强度和弯曲模量可分别提高50％和13％以上。
1030
0
本发明公开了一种自修复纳米胶囊/热固性树脂基复合材料的制备方法，复合材料制备的方法为1)以尿素、甲醛、三聚氰胺制备囊壁的预聚体；2)以环氧树脂为芯材制备细乳液；3)将预聚体和细乳液混匀，缩聚，洗涤，干燥后，得自修复纳米胶囊；4)将制备的自修复纳米胶囊加入到热固性树脂基复合材料中，固化后再后处理，获得复合材料。超声辅助原位聚合法制备自修复纳米胶囊的技术，工艺简单，参数易控，使其制备的纳米胶囊满足尺寸小、稳定性强、与热固性树脂基体的相容性较好，满足复合材料加工工艺相适应的要求。
792
0
本发明涉及一种SiCw定向高强韧陶瓷基复合材料及其制备方法，将预制体在高温炉中进行界面层与基体制备，使预制体的相对密度达到25％～65％；利用超短脉冲激光制备陶瓷基复合材料定向孔；利用球磨制备SiCw浆料，结合真空浸渍法封填定向孔，反复浸渍，直至形成SiCw定向柱且不透光；利用CVI法进一步致密预制体，最终获得SiCw定向高强韧陶瓷基复合材料。该工艺的优点：(1)典型的SiCw定向封填柱结构极大地提高了复合材料的层间结合强度和整体强度；(2)SiCw层间结构包裹纤维丝与纤维束，可有效阻碍裂纹扩展，提高复合材料韧性；(3)定向封填柱具有设计性，可根据不同需求设计尺寸、间距及分布，操作简单。
631
0
本发明提供了一种纤维与颗粒混杂结构铜钨复合材料的制备方法，具体为：首先将混合均匀的W粉和Cu粉与酸洗过的钨纤维网在冷压模具内分层铺布，对其进行预压制、保压，得到复合材料生坯；然后将生坯装在可加压模具中，在气氛保护热压炉中进行热压；最后将热压后的复合材料坯料在高温气氛烧结炉中进行渗铜，即得到纤维与颗粒混杂结构铜钨复合材料。本发明在铜钨假合金钨骨架的制备过程中加入二维钨纤维网，通过对纤维与钨骨架界面的处理和合理的工艺参数使两者形成冶金结合，使钨纤维网对钨骨架起到类似加强筋的作用，从而使复合材料的高温强度显著提高。
646
0
一种Al/Sip陶瓷基复合材料制备方法，属于陶瓷复合材料制备领域。提供一种成熟参数的Al/Sip陶瓷基复合材料制备方法。所述方法以Mg含量为10％、Si含量为15％的铝合金和SiC为原料，通过SiC氧化、SiC骨架制备和无压烧结三步骤制备出Al/Sip陶瓷基复合材料。该制备方法采用的Al合金中添加Mg，提高了铝液同SiC之间的浸润性，Al合金中添加Si防止了有害Al4C3界面形成，制备的复合材料浸渗充分，组织致密化程度高，具有广泛的应用前景。
877
0
本发明公开了一种Mo-Si-B-W多相复合材料，由以下原子百分比的原料制成：硅5％～25％，钨1％～10％，硼5％～30％，余量为钼；所述硅的质量纯度不小于98％，钨的质量纯度不小于99％，硼的质量纯度不小于99％，钼的质量纯度不小于99％。本发明还公开了Mo-Si-B-W多相复合材料的制备方法。该方法采用机械合金和热压烧结制备Mo-Si-B复合材料，具有能耗低、周期短等优点，将钨粉引入到Mo-Si-B复合材料体系，从而提高材料的高温强度，提高材料使用的可靠性。采用本发明的方法制备的复合材料具有均匀，细小的微观组织，在1400℃抗拉强度为400MPa～460MPa，拉伸延伸率最高可达400％。
931
0
本发明公开了一种复合材料开孔翼梁安全裕度计算方法，包括步骤1：建立复合材料开孔翼梁的细节有限元模型；步骤2：对复合材料开孔翼梁的细节有限元模型施加边界条件和工作载荷；步骤3：对复合材料开孔翼梁的细节有限元模型进行应力求解，计算开孔强度的安全裕度MS1；步骤4：对复合材料开孔翼梁的细节有限元模型进行稳定性求解，计算稳定性的安全裕度MS2；步骤5：比较开孔强度的安全裕度MS1与稳定性的安全裕度MS2，取两者中较小者作为复材开孔翼梁的安全裕度，本发明根据具有相同铺层比例的平板试验结果确定了翼梁开孔的孔边强度，方法简单、便于使用，同时在考虑孔边强度和整体稳定性两者因素的情况下，给出了复材开孔翼梁的安全裕度计算方法，结果可靠。
1029
0
本发明公开了一种碳化钒/碳布复合材料，其结构包括作为基底的碳布、以及分散在基底表面的碳化钒晶粒。本发明还公开了该碳化钒/碳布复合材料的制备方法，包括：将洁净的碳布浸泡于组分包括碳源、偏钒酸铵、水、及乙醇的混合溶液中，得到前驱体混合液；对前驱体混合液进行水热反应；将水热反应后的碳布在气氛保护下置于700‑1200℃下进行热处理，得到碳化钒/碳布复合材料。本发明将碳化钒与碳布复合，碳布具有良好的导电性，并且一定程度上可以引导碳化钒的结构化生长，抑制碳化钒粒子的团聚，使得催化剂暴露更多活性位点，从而提高复合材料的催化活性，得到自支撑电极碳化钒/碳布复合材料。
805
0
一种基于压电粗纤维复合材料的振动主动控制平台及方法，该装置包括在XOY平面内的下基板和上振动平台；在下基板和上振动平台之间沿X轴对称布置的第一和第三驱动机构以及沿Y轴对称布置的第二和第四驱动机构；每个驱动机构由柔性铰链、片弹簧和片弹簧外表面粘贴的压电粗纤维复合材料组成；当下基板和上振动平台之间第一和第三驱动机构的压电粗纤维复合材料分别通正负驱动电压，压电粗纤维复合材料在逆压电效应作用下将伸长或收缩，从而带动上振动平台绕Y轴偏转；当下基板和上振动平台之间第二和第四驱动机构的压电粗纤维复合材料分别通正负驱动电压，将带动上振动平台绕X轴偏转；本发明具有结构简单，体积小，发热少，功耗低，控制精度高等特点。
936
0
本发明涉及水性环氧树脂/纳米二氧化锆复合材料及其制备方法。水性环氧树脂复合材料大多通过三步制备，步骤较繁琐。本发明将干燥后的纳米二氧化锆或改性纳米二氧化锆溶于甲基丙烯酸中，超声分散制得纳米二氧化锆分散液；将亚硫酸氢钠水溶液及纳米二氧化锆分散液加入连接有回流装置的三口烧瓶中，打开冷凝水搅拌升温分散反应；增大搅拌速度，使用恒压滴液漏斗向三口烧瓶中滴加烯丙基缩水甘油醚和甲基丙烯酸的混合单体以及过硫酸铵水溶液，恒温反应冷却得复合材料。本发明进一步简化了水性环氧树脂/纳米复合材料的制备方法，并将制得的复合材料用于皮革鞣制工序中，与传统铬鞣法相比，在保证鞣制后坯革质量的前提下，铬粉用量减少了62.5%。
872
0
一种碳/碳复合材料溶剂热改性方法，首先将碳/碳复合材料用无水乙醇和蒸馏水超声清洗烘干；然后将化学纯正硅酸乙酯、无水乙醇与蒸馏水混合均匀，再加入HCl溶液调节pH，再加入B2O3粉混合制备成混合液；将烘干的碳/碳复合材料试样置于上述混合溶液中在水热反应釜中恒温烘箱加热后，用蒸馏水超声清洗后送入管式气氛电阻炉内在通入氩气的情况下反应即可。本发明将碳/碳复合材料在溶剂热条件下进行处理，提高其整体的抗氧化性能，使抑制C与O反应的物质通过压力、扩散、溶解和反应等作用进入到碳/碳基体内部，并填充碳/碳基体的孔隙，阻止氧与碳基体发生反应，保护整个碳/碳复合材料。
811
0
本发明公开了一种降低复合材料层合板侧铣加工分层产生的方法，用于解决现有碳纤维增强树脂基复合材料侧铣加工时对试件进行直接夹持加工易分层的技术问题。技术方案是首先选择与待加工复合材料层合板能完整贴合的酚醛树脂块；再将酚醛树脂块分别置于待加工复合材料层合板上下侧，形成夹心结构；将夹心结构置于机床工作台上；用压块将夹心结构进行定位并夹紧；直接对夹心结构进行加工。本发明通过酚醛树脂块上下夹持复合材料层合板，在保证夹紧复合材料层合板的同时能保护复合材料层合板表面无压痕；采用具有良好铣削加工性能的酚醛树脂极大限度减小了铣刀切入支撑物对切削过程产生的影响。该方法且适用范围广，夹持工艺简单，提高了生产效率。
中冶有色为您提供最新的陕西西安有色金属材料制备及加工技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年09月19日 ~ 21日 
2024年09月24日 ~ 26日 
2024年09月27日 ~ 29日 
2024年10月11日 ~ 13日 
2024年12月20日 ~ 22日 
