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本发明公开了一种聚双环戊二烯/聚丙烯酸酯类复合材料及其制备方法，其中聚双环戊二烯/聚丙烯酸酯类复合材料主要是由以下重量份的单体同步共混聚合而成：双环戊二烯单体70-99份，单丙烯酸酯类单体1-30份，双丙烯酸酯类单体0.1-10份。本发明的聚双环戊二烯/聚丙烯酸酯类复合材料中，聚丙烯酸酯类具有较好的柔顺性，采用单、双丙烯酸酯类单体相结合，弥补了聚双环戊二烯材料韧性的不足，相比单一的聚双环戊二烯材料在保持原有拉伸强度的情况下其冲击强度提高了25％以上。
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本发明涉及一种高致密高铜含量铜钨复合材料的制备方法，属于金属及其复合材料领域，包括重量百分比的组分：W为35～45％，其余的为铜。制备方法为：选择高纯Cu粉和不同粒度的W粉，放入陶瓷球磨罐，球磨8~10h后将磨球过滤出来，然后彻底干燥粉料。将混合粉体填充到不锈钢模具中，抽真空封焊，进行热等静压，烧结完成降至100~150℃，取出连模具一块放到锻机上锻压，高度变形量控制在50%~60%，锻完直接放入热处理炉进行热处理，热处理完降至室温，得到高致密高铜含量铜钨复合材料。本发明所制备的高铜含量铜钨复合材料致密度最高可达100%，具有良好的综合性能，工艺过程简单可控，具有十分广阔的应用前景和推广价值。
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一种耐海洋环境且低增重吸波复合材料的制备方法，通过真空辅助固化成型工艺制备出轻质吸波底层，在轻质吸波底层的上表面通过湿法成型工艺制备出界面匹配中间层，连续在界面匹配中间层的上表面通过真空辅助固化成型工艺制备出耐海洋环境面层，在界面匹配中间层与耐海洋环境面层同时固化的前提下完成吸波复合材料的制备，制备出的吸波复合材料具有性能均一、缺陷少、可重复性高等特点，较传统模压成型工艺有利于成型大尺寸或是复杂的吸波复合材料，能广泛应用于舰艇中需要吸波隐身处理的桅杆、上层建筑顶部等部位，可有效处理舰艇相关RCS的散射亮点。
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无模板制备大比表面积纳米金颗粒膜复合材料的方法，在玻璃基体表面制备金-钼合金膜，并使基体保持在一定温度促使金原子在合金薄膜表面生长为金颗粒即制得产品。本发明采用磁控溅射双靶共沉积制备金钼合金薄膜及基体原位加热技术，实现了无需模板制备出大比表面积纳米金薄膜/金颗粒复合结构材料，较之纯金薄膜比表面积增大20%以上。该复合结构材料中的金薄膜厚度、金颗粒尺度在微纳尺度范围内均可以调控，无需采用模板，成本低，绿色环保，易于在基体上无需模板制备出大面积、高性能、大比表面积纳米金颗粒膜复合材料。
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一种光学级聚碳酸酯/层状硅酸盐纳米复合材料的制备方法，包括下述步骤：（1）光学级聚碳酸酯的回收：（2）层状硅酸盐的有机化（3）光学级聚碳酸酯/层状硅酸盐纳米复合材料的制备。本发明所涉及制备光学级聚碳酸酯/层状硅酸盐纳米复合材料的设备简单，可以在塑料捏合机中进行，光学级聚碳酸酯在捏合机的熔融剪切作用下可以进入MMT的层间使其发生膨胀（间距达到3～5nm）或片层剥离形成纳米复合材料，从而使光学级聚碳酸酯的力学性能和热学性能等性能提高，可以当作工程塑料来使用。
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一种Cu-TiN复合材料的制备工艺，为了解决Cu、和TiN各有特点且应用广泛但未将两者作为复合材料使用的现状，提供一种复合材料Cu-TiN的制备工艺，满足制备需要，其特征是，TiN粉末、Cu粉按质量配比为：TiN粉末0.8~3份；Cu粉97~99.2份；配料完成的混合粉末放入混料机中混料9.8~10.2h，然后采用真空热压烧结法烧结成形。采用本制备工艺，不但可以生产Cu-TiN复合材料，而且其具有良好导电性、耐磨性，且力学性能优良。
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本发明公开了呈网‑层结构的Ti2AlC/TiAl复合材料及其制备方法，其制备方法为：将Ti‑48Al‑2Cr‑2Nb预合金球形粉末与单层石墨烯纳米片加入球磨罐中进行低能球磨，得到单层石墨烯纳米片包覆TiAl复合粉末，对TiAl复合粉末进行放电等离子烧结，得到Ti2AlC/TiAl复合块体，然后将Ti2AlC/TiAl复合块体置于真空热处理炉中进行热处理，即得到呈网状‑片层两级结构的Ti2AlC/TiAl复合材料。本发明采用放电等离子烧结调控出一级网状Ti2AlC组织结构克服晶界软化；接着采用热处理调控出ɑ2‑Ti3Al/γ‑TiAl片层基体组织并在ɑ2‑Ti3Al/γ‑TiAl片层基体相界处靶向引入的纳米片层Ti2AlC，其中纳米片层Ti2AlC能够抑制ɑ2‑Ti3Al/γ‑TiAl片层基体基体的粗大和热稳定性不足的缺点，该复合材料的制备进一步拓宽了TiAl基复合材料的高温应用领域。
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无模板制备大比表面积纳米银颗粒膜复合材料的方法，首先在玻璃基体表面制备银-锆合金膜，并使基体保持一定温度以使银原子在合金膜表面生长为银颗粒即制得产品。本发明采用磁控溅射双靶共沉积制备银合金薄膜及基体原位加热技术，实现了无需模板制备出大比表面积纳米银薄膜/银颗粒复合结构材料，该复合结构材料中的银薄膜厚度、银颗粒尺度在微纳尺度范围内均可以调控，无需采用模板，成本低，绿色环保，易于在玻璃基体上无需模板制备出大面积、高性能纳米银颗粒膜复合材料，较之纯银薄膜比表面积可增大20%以上。
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一种船舶复合材料防护用高耐候面漆，该面漆按照重量份数，由以下组分构成：改性环氧有机硅树脂80‑100份、云母粉20‑60份、BYK110 1‑3份、二甲苯15‑25份、有机膨润土1‑2.5份和胺类固化剂15‑20份。本发明采用改性环氧有机硅树脂和片状云母粉作为主原料，利用两者之间的复配协同作用，使片状云母粉在树脂基材中形成复杂多样的多层均匀分布状态，从而有效延长了水分及腐蚀因子在复合材料表面的侵入路径，并使成品高耐候面漆具有优异的力学性能和高耐候特性，在涂装于船舶复合材料结构部位使用时，能够较好地提高复合材料和船舶的耐海洋环境性，进而有效提高船舶运行的稳定性和可靠性。
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本发明属于锂离子电池制备领域，具体公开了一种固体电解质包覆石墨复合材料及其制备方法和应用、锂离子电池。本发明在石墨内核与碳层之间设置包含固体电解质的中间层，是因为固体电解质为立方体结构，锂离子的嵌出通道多且结构稳定，将其包覆在石墨表面一方面可以利用固体电解质形成的人工电解质膜提高锂离子的传导速率，另一方面可以利用最外层的无定形碳层提高电子的传输速率，从而提高复合材料的快充性能和安全性能。本发明采用磁控溅射法沉积固体电解质复合材料，能够显著改善材料外壳的结构稳定性和快充性能；加之最外层的无定形碳层能够有效避免电解质与电解液直接接触，降低副反应发生，从而提高了复合材料的存储性能和循环性能。
本发明涉及一种低膨胀硅基复合材料及制备方法、硅基负极材料及锂离子电池。该低膨胀硅基复合材料为核壳结构，核为硅碳复合材料，包括碳微米管以及附着在碳微米管上的硅颗粒，壳为碳包覆层。本发明的低膨胀硅基复合材料，以附着有硅颗粒的碳微米管为核，碳包覆层为壳，组成核壳结构，试验表明，管状的硅基材料可以大大降低充放电过程中材料的体积膨胀，经碳包覆处理后，导电性良好且提高了材料的稳定性，降低了材料与电解液的副反应，有利于形成稳定的SEI膜，减少硅颗粒在充放电过程的暴露和破碎，从而大幅度提升电池的循环寿命。
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本发明提供的环氧树脂复合材料的制备方法，包括：将双酚AF完全溶解在环氧氯丙烷中，然后加入催化剂反应以得到树脂醚化物；使树脂醚化物和NaOH溶液反应，得到双酚AF氯醚醇；在双酚AF氯醚醇中滴加NaOH溶液，得到含氟环氧树脂；将含氟环氧树脂和固化剂混合均匀后，加入催化剂，混合、固化，制得环氧树脂复合材料。本发明还提供了由上述方法制备的环氧树脂复合材料及其作为电子材料和透波材料的应用。本发明通过在树脂结构中引入F，形成C‑F替代C‑H，使树脂结构的极性降低，从而制备出具有低介电常数和介电损耗，并且同时具有良好的热稳定性的环氧树脂复合材料，其可广泛地应用于印刷电路板、涂料、微电子等领域。
本发明涉及一种氮磷掺杂石墨烯复合材料及其制备方法、锂离子电池负极极片，属于锂离子电池材料制备技术领域。本发明的制备方法，包括以下步骤：1)将氧化镁加入氮磷无机化合物溶液中分散均匀，过滤、干燥，得到氧化镁/氮磷复合物；将氧化镁/氮磷复合物与纳米催化剂混匀后转入反应器中作为基体，在800～900℃保温1～3h，保温的同时通入烃类气体，得到含氮磷石墨烯/氧化镁复合材料；2)采用非氧化性酸去除含氮磷石墨烯/氧化镁复合材料中的氧化镁和纳米催化剂，然后过滤、干燥，即得。本发明的制备方法，能够提高氮磷掺杂石墨烯复合材料的导电性、比容量以及振实密度，同时依靠氮和磷之间的协同效应，提高其石墨烯材料的比容量。
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本发明提供一种基于二维碳化铌纳米复合材料超级电容器的制备方法，包括以下步骤：在水热条件下将碳化铌与9,10‑蒽醌‑2‑磺酸钠恒温反应得到碳化铌‑蒽醌磺酸钠纳米复合材料。将冷冻干燥的Nb2C‑AQS复合材料与乙炔黑、PFTE、乙醇按一定比例混合，混合物在超声仪中超声分散后均匀涂在1×1 cm2的柔性泡沫镍电极上，真空干燥后压片，即得到基于Nb2C‑AQS纳米复合材料超级电容器。本发明制得的电容器相对于传统的超级电容器，具有优异的柔韧性、更高的比容量以及良好的速率能力；用作电极材料时具有离子的扩散速度快、扩散障碍低、储存容量高等特点，在电化学领域中有着很大的应用前景。
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本发明涉及一种钢基金属/块石复合材料，所述的钢基金属/块石复合材料由钢基体和增强体通过高强粘接材料粘接而成，其中，钢基体为若干单元格组成的至多两层的箱格结构，所述的单元格为一端开口的箱式结构，其底壁平行于开口端平面，每个侧壁均垂直与底壁，所述箱格结构每一层的单元格开口端方向一致，当箱格结构为两层时，上层的单元格开口均向上，下端的单元格开口均向下，所述增强体分散在钢基体的单元格中并通过高强粘接材料与钢基体相粘接，钢基体的体积含量为15～35%，增强体的外形大小与基体箱格的单元格相配合。本发明还提供了该复合材料的成型工艺。本发明提供了一种强度高、成形工艺简单的金属/块石复合材料。
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一种轴承保持架用管状聚酰亚胺复合材料的制备方法，涉及材料技术领域，本发明所述的制备方法以耐高温聚酰亚胺为基材，在耐高温聚酰亚胺中添加润滑改性材料碳纤维和聚四氟乙烯，其中耐高温聚酰亚模塑粉胺要进行干燥处理，碳纤维要进行氧化改性处理，聚四氟乙烯要进行真空干燥处理；经过机械搅拌和球磨处理得到耐高温聚酰亚胺混合料，将耐高温聚酰亚胺混合料通过保持架模具在程控式热压机上热压得到高温高速轴承保持架用管状聚酰亚胺复合材料，最后对高温高速轴承保持架用管状聚酰亚胺复合材料进行时效处理；本发明所述的复合材料的长期使用温度不低于300℃、抗拉强度90MPa、260℃抗拉强度保持率不低于60%、质轻、低摩擦、耐磨损且可靠性高。
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本发明涉及一种高温高强高导高耐磨铜基复合材料及其制备方法。该高温高强高导高耐磨铜基复合材料的制备方法包括以下步骤：以铜基电极为自耗电极，采用真空自耗电弧熔炼法进行熔炼、铸锭，即得；所述铜基电极包括铜基体和分散在铜基体中的纳米级陶瓷颗粒和微米级增强颗粒；纳米级陶瓷颗粒增强铜基体的强度，纳米级陶瓷颗粒的添加量为铜基体的0.1‑1.5wt％；微米级增强颗粒增强铜基体的耐磨性，微米级增强颗粒的添加量为复合材料的0.5‑20wt％。该制备方法使纳米级陶瓷颗粒与铜基体的界面结合性得以有效改善，保证了纳米级陶瓷颗粒对基体强度和硬度的增强效果，提高了复合材料的塑性和韧性。
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本发明公开的原位自生Al2O3颗粒增强钼基复合材料及其制备方法，其原位自生 Al2O3颗粒增强的钼基复合材料由铝粉和氧化钼粉制备而成，其中，铝粉的质量分数 为0.5％-2.5％。制备的复合材料组织为钼基体和体积分数为5％-15％Al2O3，Al2O3在 钼基体中均匀分布。制备方法：(1)将铝粉和氧化钼混合均匀得到混合粉体；(2) 混合粉体经氮气保护在真空烧结炉内530℃-550℃下保温3h还原；(3)在500℃-550℃ 氢气还原4h，920℃-950℃氢气还原7h；(4)在180-220MPa压力下冷等静压，保压 8-10分钟压制成坯料；(5)在真空烧结炉内1600-2000℃，16-18h烧结烧结。本发明 采用Al2O3颗粒来增强钼基复合材料，再结晶温度达1500℃以上，高温强度和硬度 比TZM钼合金提高50％以上，高温耐磨性为TZM钼合金的2-4倍。在高温抗磨领 域具有广阔的应用前景。
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本发明提供一种互锁式双向格栅结构增强泡沫夹芯复合材料制备方法，本发明通过复合材料互锁式装配和二次成型，首次实现了双向格栅结构增强泡沫夹芯复合材料高质量高效率低成本低风险制备；通过先装配复合材料格栅结构再填充泡沫、铺敷上下面板，然后采用成型工艺整体成型，轻松实现工艺放大、显著降低工艺风险；无需借助任何辅助工装，实现复合格栅结构精确装配和泡沫填充，从根本上解决了泡沫夹芯复合材料成型过程中夹层预成型体尺寸难以精确控制以及产品整体稳定性、质量均一性等问题；整个工艺流程简单，互锁式装配精度高，显著提高了预成型体制备效率和线型精度，进而大大提高了大尺寸格栅结构增强泡沫夹芯复合材料成型效率和成型质量。
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本发明属于铝基复合材料领域，具体涉及一种汽车用双尺度混杂颗粒增强铝基复合材料及其制备方法。该铝基复合材料由以下体积百分比的原料制成：纳米碳化硅颗粒1～5％、微米碳化硅颗粒13％～28％，余量是微米铝硅镁合金粉末；所述铝基复合材料包括铝基体和分布在铝基体中的增强颗粒，所述增强颗粒包括微米SiC颗粒、微米Si颗粒和纳米SiC颗粒，其中微米SiC颗粒和微米Si颗粒分布在晶粒内和晶界处，纳米SiC颗粒弥散分布在晶粒内。本发明的汽车用双尺度混杂颗粒增强铝基复合材料，形成双尺度复相混杂颗粒增强结构，双尺度混杂颗粒的协同作用提高了铝基复合材料的强度、硬度、塑韧性及其耐磨性，可广泛应用于汽车用轻质耐磨件。
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本文公布了一种桥墩检修平台的复合材料支架，复合材料支架通过连接件固定在桥墩上，包括为一体件的支撑部和立柱部，所述支撑部和立柱部的材料为玻璃纤维增强树脂，所述支撑部的一端与所述立柱部连接并与所述立柱部垂直设置，所述支撑部的另一端通过所述连接件与桥梁固定。本文涉及轨道交通领域，提供了一种桥墩检修平台的复合材料支架，有效地解决目前检修平台维修重量大、安装困难、易锈蚀和维修频繁的问题，采用复合材料支架，其重量轻，具有更好的耐水性能、抗老化性能和耐腐蚀性能，也更加便于安装。
本发明涉及一种宏量化颗粒增强铝基复合材料坯锭及其基于粉末冶金的制备方法。所述方法包括如下步骤：(1)将陶瓷粉末与铝基体粉末混合并冷压，得混合粉末；(2)将所述混合粉末置于真空条件下加热加压复合，得坯锭中间体；(3)待所述坯锭中间体冷却后，即得所述宏量化颗粒增强铝基复合材料坯锭。所述基于粉末冶金制备宏量化颗粒增强铝基复合材料坯锭的方法，以陶瓷粉末与铝基体粉末为原料，在真空条件下加热加压即可制备，所得复合材料坯锭在三点抗弯强度、线膨胀系数、弹性模量、热导率、致密度等方面性能表现优异。
本发明涉及真空热压‑内氧化烧结法制作TiC/Cu‑Al2O3复合材料的装置和方法，所述装置包括承载箱、抽真空机构、模具升降机构、分离式烧结炉、承载架和烧结炉升降机构，所述承载箱位于该装置下部，承载箱外部设置有抽真空机构，承载箱内设置有模具升降机构，模具升降机构包括模具液压缸和模具升降柱，所述分离式烧结炉由固定壳体、活动壳体和密封圈组成，所述承载架固定于承载箱上部，上部固定有烧结炉升降机构，所述烧结炉升降机构包括烧结炉液压缸、烧结炉升降柱和上压头升降柱，解决了实际生产过程中存在的制造困难、制造装置结构单一问题，满足了复合材料硬度的同时，复合材料的导电率也不会显著降低，提高了复合材料的产品质量。
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本发明公开了一种石墨烯/聚苯胺纳米复合材料、制备方法及应用，属于纳米复合材料制备技术领域。本发明首先将含有双键的硅烷偶联剂接枝在氧化石墨的表面，进而还原得到在有机溶剂中分散性良好且表面含有双键官能团的石墨烯片，再引入苯胺单体，实现原位聚合，将聚苯胺纳米棒通过共价作用与石墨烯表面结合在一起构建石墨烯基复合材料，不仅可以发挥无机材料和有机材料复配的优势，还能改善石墨烯在极性溶剂中的分散性，具有良好的电化学活性和生物相容性。且制备工艺简单，生产成本低，适于工业化生产应用。该纳米复合材料可以作为催化剂载体材料，诱导金属纳米簇原位生长，不仅能控制纳米簇的负载量，还能实现纳米簇的均匀生长。
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一种碳碳复合材料快速制备方法及装置，涉及一种炉子，在炉壳（11）的内部设有隔热屏（12），炉壳（11）的下方设有开门小车（14），开门小车（14）与炉壳（11）形成密闭结构，开门小车（14）的车体置于炉壳（11）内，在车体上部设有旋转装置，车体的外部设有电机（13），电机（13）与旋转装置相连接，在旋转装置的顶部设有衬筒（2），衬筒（2）内加热装置，加热装置由感应圈（3）、保温层（4）和加热器构成，加热器设置在衬筒（2）内的中部，加热器外部设有感应圈（3），感应圈（3）外部设有保温层（4）；本发明实用性强，安装和维护均比较方便，操作起来比较方便，有利于碳/碳复合材料的的大规模应用。
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本发明一种轴承保持架用热塑性聚酰亚胺基复合材料的制备方法。该制备方法以热塑性聚酰亚胺为基材，并在热塑性聚酰亚胺中添加有增强改性材料，增强改性材料包括芳纶浆粕纤维、氟化石墨和聚四氟乙烯，其中芳纶浆粕纤维要进行回流清洗，清洗的芳纶浆粕纤维以及热塑性聚酰亚胺和氟化石墨要进行真空干燥，经过合成加工得到热塑性聚酰亚胺基复合材料，将热塑性聚酰亚胺基复合材料通过保持架模具在热压机上热压得到轴承保持架管状坯料。热塑性聚酰亚胺基复合材料具有较小的密度，摩擦系数小，磨损量少且热变形温度高于270℃，热压出的轴承保持架管状坯料具有轻质特点，减轻轴承整体的重量，提高轴承的转速和运作稳定性，同时也能显著提高主机的效能。
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本发明属于二次电池负极材料领域，具体涉及一种固体电解质包覆石墨复合材料的制备方法。该方法制备的固体电解质包覆石墨复合材料为核壳结构，内核为石墨，外壳为第一外壳和第二外壳组成的双层结构，第一外壳、第二外壳由内向外依次设置；第一外壳由固体电解质、有机锂化合物和无定形碳组成，固体电解质、有机锂化合物和无定形碳的质量比为(50～80):(5～15):(1～5)；第二外壳为无定形碳；内核、第一外壳、第二外壳的厚度比为：100:(1～10):(0.5～2)。该固体电解质包覆石墨复合材料与软碳包覆石墨复合材料相比，具有安全性能高、首次效率高、倍率性能佳、循环性能优异等特性。
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本发明提供了一种石墨烯聚氨酯泡沫复合材料，按质量份数计，包括以下组分：聚醚多元醇80份‑120份；催化剂0.1份‑0.4份；发泡剂3份‑5份；泡沫稳定剂1份‑3份；开孔剂3份‑5份；异氰酸酯40‑60份；以及石墨烯0.5～1.5份。本发明还提供了一种聚氨酯泡沫复合材料的制备方法。在本发明中，通过在聚氨酯泡沫复合材料中添加比表面积大、吸附容量高的吸附剂石墨烯，从而可以使得外界环境中的大分子有机污染物易与石墨烯表面的基团发生相互作用形成稳定的复合物，从而达到去除有机污染物的效果。此外，石墨烯聚氨酯泡沫复合材料面扑(即石墨烯面扑)在现在清洁水平上能够进一步实现抑菌、吸附清洁、防老化等作用。
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本发明介绍了一种复层为铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金等贵金属复合材料爆炸焊接专用炸药及其制造方法。该炸药含有以下质量份的组分:硝酸铵64～75%,复合油相2～3.5%,木粉2.5～3.5%,食盐15～30%,空心玻璃微球1.5～3.0%。先将硝酸铵进行膨化处理,再将膨化硝酸铵在轮碾机内与复合油相、木粉、食盐、空心玻璃微球混合,最后在40℃以下出料即得到产品。本发明炸药组分中不含TNT,爆炸性能稳定,原材料成本低,制造方法简单,适合于工业化生产,爆炸焊接的贵金属复合材料界面结合率和结合强度高。
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