1.本发明涉及砂石生产的领域，具体涉及一种机制砂二段
浮选除云母工艺。
背景技术：
2.云母是砂子中的有害成分，国标《gbt14684
?
2011》中建设用砂对云母含量的要求不超过2％，含云母高会造成混凝土强度降低等不良后果。对于用于重点工程的砂子，云母含量越低越好，但传统技术除云母采用风力法，风力会排出大量粉尘，容易造成环境粉尘污染。另外，对于含有白云母、金云母的砂子，目前尚未有有效的处理工艺。因此需要一种除云母工艺，降低砂中的云母含量，提高砂子品质。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种机制砂二段浮选除云母工艺，具有除云母效果好、生产效率高的优势。
4.本发明的目的是通过如下技术方案来完成的：这种机制砂二段浮选除云母工艺，包括以下步骤：
5.步骤一、调浆工序：将原料砂与水充分混合，并加入调整剂、抑制剂、一次
捕收剂，得到混合后的产物a；
6.步骤二、第一次浮选工序：将步骤一得到的产物a通过第一次浮选设备进行浮选，得到位于第一次浮选设备泡沫层的产物b和位于第一次浮选设备矿浆层的产物c；
7.步骤三、第二次浮选工序：向步骤二得到的产物b中加入二次捕收剂，通过第二次浮选设备进行浮选，得到位于第二次浮选设备泡沫层的产物d和位于第二次浮选设备矿浆层的产物e；
8.步骤四、洗砂工序：将步骤三得到的产物d通过洗砂设备进行洗砂，得到除云母后的砂子f和废水g；
9.步骤五、浓缩工序：将步骤二得到的产物c通过浓缩脱水设备进行浓缩，得到浓缩矿浆h和废水i；
10.步骤六、过滤工序：将步骤五得到的浓缩矿浆h通过过滤设备进行过滤，得到云母j和废水k。
11.作为优选的技术方案，步骤一中所述产物a的含水重量百分数为45～85％。
12.作为优选的技术方案，步骤一中所述调整剂为碳酸钠、石灰中的一种或二种，按每吨干矿添加50～2000g。
13.作为优选的技术方案，步骤一中所述抑制剂为六偏磷酸钠、羧甲基纤维素、水玻璃、淀粉中的一种或多种，按每吨干矿添加150～3000g。
14.作为优选的技术方案，步骤一中所述一次捕收剂为十二胺、十八胺、椰油胺、醚胺、油酸钠中的一种或多种，按每吨干矿添加10～500g。
15.作为优选的技术方案，步骤二中所述第一次浮选设备为机械搅拌式
浮选机、充气
式浮选机、充气搅拌式浮选机中的一种或多种。
16.作为优选的技术方案，步骤三中所述二次捕收剂为十二胺、十八胺、椰油胺、醚胺、油酸钠中的一种或多种，按每吨干矿添加5～400g；所述第二次浮选设备为机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、充气搅拌式浮选机中的一种或多种。
17.作为优选的技术方案，步骤四中所述洗砂设备为
洗砂机、筛子、水力旋流器、螺旋分级机中的一种或多种。
18.作为优选的技术方案，步骤五中所述浓缩脱水设备为
浓密机、浓缩池中的一种或两种；且在步骤五中按固体重量每吨添加2～50g絮凝剂；所述浓缩矿浆h含水质量百分数不大于55％。
19.作为优选的技术方案，步骤六中所述过滤设备为压滤机、盘山式真空
过滤机、带式真空过滤机、陶瓷过滤机中的一种或两种。
20.本发明的有益效果为：
21.1、本发明采用湿法工艺，不会造成周边环境粉尘污染，比传统风力方法更环保；
22.2、本发明采用二段浮选工艺，对黑云母、白云母等各类云母均有良好效果；
23.3、本发明可以得到较为纯净的副产品云母，用于其它用途。
附图说明
24.图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
25.下面将结合附图对本发明做详细的介绍：
26.实施例1：一种机制砂二段浮选除云母工艺，包括以下步骤：
27.步骤一、调浆工序：将原料砂与水充分混合，按每吨干矿加入碳酸钠300g、羧甲基纤维素(cmc)500g、十二胺30g、油酸钠50g，得到混合后的产物a，产物a的含水重量百分数为60％；
28.步骤二、第一次浮选工序：将步骤一得到的产物a通过机械搅拌式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物b和位于浮选机矿浆层的产物c；
29.步骤三、第二次浮选工序：向步骤二得到的产物b中按每吨干矿加入十二胺30g、油酸钠50g，通过机械搅拌式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物d和位于浮选机矿浆层的产物e；
30.步骤四、洗砂工序：将步骤三得到的产物d通过轮式洗砂机进行洗砂，得到除云母后的砂子f和废水g；
31.步骤五、浓缩工序：将步骤二得到的产物c通过浓密机进行浓缩，浓缩时按固体重量每吨添加28g絮凝剂；得到含水质量分数为47％的浓缩矿浆h和废水i；
32.步骤六、过滤工序：将步骤五得到的浓缩矿浆h通过盘山式真空过滤机进行过滤，得到云母j和废水k。
33.本实施例可将含原料砂中的云母重量百分比从3.5％降至0.12％。
34.实施例2：一种机制砂二段浮选除云母工艺，包括以下步骤：
35.步骤一、调浆工序：将原料砂与水充分混合，按每吨干矿加入碳酸钠500g、水玻璃
500g、十八胺40g、油酸钠65g，得到混合后的产物a，产物a的含水重量百分数为60％；
36.步骤二、第一次浮选工序：将步骤一得到的产物a通过充气式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物b和位于浮选机矿浆层的产物c；
37.步骤三、第二次浮选工序：向步骤二得到的产物b中按每吨干矿加入十二胺20g、油酸钠30g，通过机械搅拌式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物d和位于浮选机矿浆层的产物e；
38.步骤四、洗砂工序：将步骤三得到的产物d通过筛子进行洗砂，得到除云母后的砂子f和废水g；
39.步骤五、浓缩工序：将步骤二得到的产物c通过浓密机进行浓缩，浓缩时按固体重量每吨添加25g絮凝剂；得到含水质量分数为52％的浓缩矿浆h和废水i；
40.步骤六、过滤工序：将步骤五得到的浓缩矿浆h通过盘山式真空过滤机进行过滤，得到云母j和废水k。
41.本实施例可将含原料砂中的云母重量百分比从2.3％降至0.07％。
42.实施例3：一种机制砂二段浮选除云母工艺，包括以下步骤：
43.步骤一、调浆工序：将原料砂与水充分混合，按每吨干矿加入石灰钠300g、淀粉500g、醚胺30g、油酸钠50g，得到混合后的产物a，产物a的含水重量百分数为60％；
44.步骤二、第一次浮选工序：将步骤一得到的产物a通过机械搅拌式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物b和位于浮选机矿浆层的产物c；
45.步骤三、第二次浮选工序：向步骤二得到的产物b中按每吨干矿加入醚胺25g、油酸钠30g，通过机械搅拌式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物d和位于浮选机矿浆层的产物e；
46.步骤四、洗砂工序：将步骤三得到的产物d通过轮式洗砂机进行洗砂，得到除云母后的砂子f和废水g；
47.步骤五、浓缩工序：将步骤二得到的产物c通过浓密机进行浓缩，浓缩时按固体重量每吨添加35g絮凝剂；得到含水质量分数为43％的浓缩矿浆h和废水i；
48.步骤六、过滤工序：将步骤五得到的浓缩矿浆h通过带式真空过滤机进行过滤，得到云母j和废水k。
49.本实施例可将含原料砂中的云母重量百分比从2.7％降至0.06％。
50.实施例4：一种机制砂二段浮选除云母工艺，包括以下步骤：
51.步骤一、调浆工序：将原料砂与水充分混合，按每吨干矿加入碳酸钠600g、水玻璃2000g、十二胺30g、十八胺30g、油酸钠30g，得到混合后的产物a，产物a的含水重量百分数为60％；
52.步骤二、第一次浮选工序：将步骤一得到的产物a通过充气搅拌式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物b和位于浮选机矿浆层的产物c；
53.步骤三、第二次浮选工序：向步骤二得到的产物b中按每吨干矿加入十二胺25g、十八胺25g、油酸钠30g，通过机械搅拌式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物d和位于浮选机矿浆层的产物e；
54.步骤四、洗砂工序：将步骤三得到的产物d通过轮式洗砂机进行洗砂，得到除云母后的砂子f和废水g；
55.步骤五、浓缩工序：将步骤二得到的产物c通过浓密机进行浓缩，浓缩时按固体重量每吨添加40g絮凝剂；得到含水质量分数为50％的浓缩矿浆h和废水i；
56.步骤六、过滤工序：将步骤五得到的浓缩矿浆h通过盘山式真空过滤机进行过滤，得到云母j和废水k。
57.本实施例可将含原料砂中的云母重量百分比从1.8％降至0.04％。
58.实施例5：一种机制砂二段浮选除云母工艺，包括以下步骤：
59.步骤一、调浆工序：将原料砂与水充分混合，按每吨干矿加入碳酸钠1000g、水玻璃1500g、cmc 1000、十二胺200g、油酸钠100g，得到混合后的产物a，产物a的含水重量百分数为60％；
60.步骤二、第一次浮选工序：将步骤一得到的产物a通过充气浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物b和位于浮选机矿浆层的产物c；
61.步骤三、第二次浮选工序：向步骤二得到的产物b中按每吨干矿加入十二胺100g、油酸钠80g，通过充气式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物d和位于浮选机矿浆层的产物e；
62.步骤四、洗砂工序：将步骤三得到的产物d通过轮式洗砂机进行洗砂，得到除云母后的砂子f和废水g；
63.步骤五、浓缩工序：将步骤二得到的产物c通过浓密机进行浓缩，浓缩时按固体重量每吨添加35g絮凝剂；得到含水质量分数为44％的浓缩矿浆h和废水i；
64.步骤六、过滤工序：将步骤五得到的浓缩矿浆h通过陶瓷真空过滤机进行过滤，得到云母j和废水k。
65.本实施例可将含原料砂中的云母重量百分比从4.6％降至0.21％。
66.实施例6：一种机制砂二段浮选除云母工艺，包括以下步骤：
67.步骤一、调浆工序：将原料砂与水充分混合，按每吨干矿加入碳酸钠1500g、六偏磷酸钠1000g、水玻璃1000g、淀粉500g、十二胺100g、醚胺50g，得到混合后的产物a，产物a的含水重量百分数为60％；
68.步骤二、第一次浮选工序：将步骤一得到的产物a通过充气式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物b和位于浮选机矿浆层的产物c；
69.步骤三、第二次浮选工序：向步骤二得到的产物b中按每吨干矿加入十二胺80g、醚胺60g，通过充气式浮选机进行浮选，得到位于浮选机泡沫层的产物d和位于浮选机矿浆层的产物e；
70.步骤四、洗砂工序：将步骤三得到的产物d通过螺旋分级机进行洗砂，得到除云母后的砂子f和废水g；
71.步骤五、浓缩工序：将步骤二得到的产物c通过浓密机进行浓缩，浓缩时按固体重量每吨添加43g絮凝剂；得到含水质量分数为40％的浓缩矿浆h和废水i；
72.步骤六、过滤工序：将步骤五得到的浓缩矿浆h通过带式真空过滤机进行过滤，得到云母j和废水k。
73.本实施例可将含原料砂中的云母重量百分比从4.2％降至0.27％。
74.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
75.1、本发明采用湿法工艺，不会造成周边环境粉尘污染，比传统风力方法更环保；
76.2、本发明采用二段浮选工艺，对黑云母、白云母等各类云母均有良好效果；
77.3、本发明可以得到较为纯净的副产品云母，用于其它用途。
78.可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本发明的技术方案及发明构思加以等同替换或改变都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。技术特征：
1.一种机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、调浆工序：将原料砂与水充分混合，并加入调整剂、抑制剂、一次捕收剂，得到混合后的产物a；步骤二、第一次浮选工序：将步骤一得到的产物a通过第一次浮选设备进行浮选，得到位于第一次浮选设备泡沫层的产物b和位于第一次浮选设备矿浆层的产物c；步骤三、第二次浮选工序：向步骤二得到的产物b中加入二次捕收剂，通过第二次浮选设备进行浮选，得到位于第二次浮选设备泡沫层的产物d和位于第二次浮选设备矿浆层的产物e；步骤四、洗砂工序：将步骤三得到的产物d通过洗砂设备进行洗砂，得到除云母后的砂子f和废水g；步骤五、浓缩工序：将步骤二得到的产物c通过浓缩脱水设备进行浓缩，得到浓缩矿浆h和废水i；步骤六、过滤工序：将步骤五得到的浓缩矿浆h通过过滤设备进行过滤，得到云母j和废水k。2.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤一中所述产物a的含水重量百分数为45～85％。3.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤一中所述调整剂为碳酸钠、石灰中的一种或二种，按每吨干矿添加50～2000g。4.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤一中所述抑制剂为六偏磷酸钠、羧甲基纤维素、水玻璃、淀粉中的一种或多种，按每吨干矿添加150～3000g。5.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤一中所述一次捕收剂为十二胺、十八胺、椰油胺、醚胺、油酸钠中的一种或多种，按每吨干矿添加10～500g。6.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤二中所述第一次浮选设备为机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、充气搅拌式浮选机中的一种或多种。7.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤三中所述二次捕收剂为十二胺、十八胺、椰油胺、醚胺、油酸钠中的一种或多种，按每吨干矿添加5～400g；所述第二次浮选设备为机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、充气搅拌式浮选机中的一种或多种。8.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤四中所述洗砂设备为洗砂机、筛子、水力旋流器、螺旋分级机中的一种或多种。9.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤五中所述浓缩脱水设备为浓密机、浓缩池中的一种或两种；且在步骤五中按固体重量每吨添加2～50g絮凝剂；所述浓缩矿浆h含水质量百分数不大于55％。10.根据权利要求1所述的机制砂二段浮选除云母工艺，其特征在于：步骤六中所述过滤设备为压滤机、盘山式真空过滤机、带式真空过滤机、陶瓷过滤机中的一种或两种。
技术总结
本发明公开了一种机制砂二段浮选除云母工艺，涉及砂石生产领域，包括调浆工序、第一次浮选工序、第二次浮选工序、洗砂工序、浓缩工序和过滤工序。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明采用湿法工艺，不会造成周边环境粉尘污染，比传统风力方法更环保；本发明采用二段浮选工艺，对黑云母、白云母等各类云母均有良好效果；本发明可以得到较为纯净的副产品云母，用于其它用途。用于其它用途。用于其它用途。
技术研发人员：金雯雯 陈炳金 夏忠勇 陈桂木
受保护的技术使用者：宁化日昌升
新材料有限公司
技术研发日：2021.07.19
技术公布日：2021/10/26
声明：
“机制砂二段浮选除云母工艺的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：宁化日昌升新材料有限公司
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2024年12月06日 ~ 08日 
