本实用新型涉及一种钙镁泥处理系统，具体涉及一种钙镁泥高效脱盐系统。
背景技术：
随着我国经济快速发展，氯碱行业产能迅猛增长，两碱和氯化钠的产量逐年上升。但同时两碱和制盐企业生产的副产品，以钙镁泥为主的固体废物产量巨大。据统计，我国现阶段年产钙镁泥已达数百万吨，处理难度大，已成为当下亟待解决的污染问题。目前，国内钙镁泥处理方式均以注井回填方式为主，但是注井回填的处理成本高，同时又造成资源的浪费，而将钙镁泥作为副产物进行销售，不仅解决了环保问题，又可将钙镁泥变废为宝，以增加企业的经济效益。但由于钙镁泥经简单过滤后其含盐、含水量高较难，并不能做为产品直接对外销售。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型提供了一种钙镁泥高效脱盐系统，其可以对钙镁泥进行压滤、洗涤、风干，以降低钙镁泥中的盐分和水分含量，提高钙镁泥的品质。
本实用新型通过下述技术方案实现。
钙镁泥高效脱盐系统，其包括带式
过滤机，与带式过滤机的出料端接应的物料分散器，泥浆
振动筛，整形桶，用于对盐泥进行压滤、洗涤、风干的脱盐机，与风干储气罐连接的空压机，风干储气罐，挤压水桶，洗液桶，泄压桶，挤压水桶；其中，所述物料分散器、泥浆振动筛、整形桶、脱盐机之间依次通过盐泥输送管道连接，且所述整形桶与脱盐机之间的盐泥输送管道上设置有盐泥输送泵；所述风干储气罐通过压缩空气管道与脱盐机连接；所述挤压水桶的出水端、入水端分别通过挤压进水管道、挤压回水管道与脱盐机连接，且所述挤压进水管道上设置有挤压水泵，以形成为脱盐机提供压滤动力的回路；所述洗液桶通过洗液输送管与脱盐机连接，且所述洗液输送管上设置有洗液泵；所述泄压桶通过泄压管与脱盐机连接。
作为具体技术方案，所述脱盐机包括机架，上下两端分别与机架、支撑板固定连接的导向杆，设置于机架底部的支撑板，设置于机架顶部、与导向杆滑动连接的上压板，设置于支撑板上的顶紧缸，固定于顶紧缸伸缩端的下压板，底端与支撑板连接、顶端与上压板连接的快速缸，设置于上压板与下压板之间、由多个滤板组从上至下拼装而成的滤板组件，滤布；所述滤板组包括滤液板，设置于滤液板顶部的格栅，穿过滤液板侧面与格栅连通的滤液出口，设置于滤液板下方的挤压隔板，设置于挤压隔板下方、与挤压隔板围合形成挤压腔体的橡胶隔膜，穿过挤压隔板侧面与挤压腔体连通的挤压水入口，设置于挤压隔板下方的滤框，设置于滤框侧面与滤框内滤腔连通的进料口。
作为具体技术方案，所述钙镁泥高效脱盐系统还包括药剂桶；所述药剂桶通过输药管道与整形桶连接，所述输药管道上设置有输药泵。
作为具体技术方案，所述钙镁泥高效脱盐系统还包括滤液桶；所述脱盐机排放的滤液输送至滤液桶，滤液经滤液桶沉淀后通过滤液回收管道回流至物料分散器进行循环利用。
作为具体技术方案，所述滤液回收管道上设置有滤液输送泵。
作为具体技术方案，所述盐泥输送管道、洗液输送管、压缩空气管道上均设置有液压阀。
本实用新型有益效果在于：本实用新型可以同时完成对钙镁泥的压滤、洗涤、风干工序，而不需要借助多台设备来加工，同时也省去了不同工序间的转序，大幅提高了工艺效率和节约的钙镁泥处理成本，并且处理后的钙镁泥中的盐分和水分含量大幅降低，使钙镁泥作为副产物的加工利用价值大幅提高。
附图说明
图1为本实用新型钙镁泥高效脱盐系统的示意图；
图2为本实用新型中脱盐机的主视图；
图3为本实用新型中脱盐机的左视图；
图4为脱盐机中滤板组的结构示意图；
上述图中各标识的含义为：
1-带式过滤机；
2-物料分散器；
3-泥浆振动筛；
4-脱盐机，401-导向杆，402-滤板组件，403-滤布，404-顶紧缸，405-支撑板，406-滤板组，407-上压板，408-机架，409-下压板，4010-快速缸，4061-滤液板，4062-格栅，4063-滤液出口，4064-挤压隔板，4065-挤压腔体，4066-橡胶隔膜，4067-挤压水入口，4068-滤框，4069-进料口；
5-药剂桶，501-输药管道，502-输药泵；
6-风干储气罐，601-压缩空气管道；
7-空压机；
8-整形桶；
9-洗液桶，901-洗液输送管，902-洗液泵；
10-滤液桶，1001-滤液回收管道，1002-滤液输送泵；
11-泄压桶，1101-泄压管；
12-挤压水桶，1201-挤压进水管道，1202-挤压回水管道，1203-挤压水泵；
13-盐泥输送管道，1301-盐泥输送泵。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
实施例
钙镁泥高效脱盐系统，其包括带式过滤机1，与带式过滤机1的出料端接应的物料分散器2，泥浆振动筛3，整形桶8，用于对盐泥进行压滤、洗涤、风干的脱盐机4，与风干储气罐6连接的空压机7，风干储气罐6，挤压水桶12，洗液桶9，泄压桶11，挤压水桶12；其中，物料分散器2、泥浆振动筛3、整形桶8、脱盐机4之间依次通过盐泥输送管道13连接，且整形桶8与脱盐机4之间的盐泥输送管道13上设置有盐泥输送泵1301；风干储气罐6通过压缩空气管道601与脱盐机4连接；挤压水桶12的出水端、入水端分别通过挤压进水管道1201、挤压回水管道1202与脱盐机4连接，且挤压进水管道1201上设置有挤压水泵1203，以形成为脱盐机4提供压滤动力的回路；洗液桶9通过洗液输送管901与脱盐机4连接，洗液输送管901上设置有洗液泵902；泄压桶11通过泄压管1101与脱盐机4连接。
上述结构中，物料分散器2用于将钙镁泥物料打散，泥浆振动筛3用于将打散后物料中的颗粒物进行筛除，以防止泵体中的叶轮损坏、盐泥输送管道堵塞等；整形桶8用于对钙镁泥进行搅拌，使其处于均匀的状态，以便于将钙镁泥泵送至脱盐机4中；当钙镁泥被泵入脱盐机4后，挤压水泵1203将挤压水桶12中的水经挤压进水管道1201泵入脱盐机4中，利用挤压水的压力作用对脱盐机中的钙镁泥进行压滤，使钙镁泥中的水分和盐分降低或将钙镁泥中的洗涤水挤出，挤压结束后利用挤压回水管道1202进行泄压，挤压回水管道1202上设置有阀门；洗液泵902将洗液桶9中的洗液经洗液输送管901泵入脱盐机4中，洗液对脱盐机中的钙镁泥进行洗涤，以进一步降低钙镁泥中的盐分；空压机7将高压空气存储至风干储气罐6中，风干储气罐6中的压缩空气通过压缩空气管道601进入脱盐机4中，这样通过气流的带动作用和风干作用，以减少滤饼中的水分含量。
进一步的，在一个具体的实施方案中，请参阅图2至图4，脱盐机4包括机架408，上下两端分别与机架408、支撑板405固定连接的导向杆401，设置于机架408底部的支撑板405，设置于机架408顶部、与导向杆401滑动连接的上压板407，设置于支撑板405上的顶紧缸404，固定于顶紧缸404伸缩端的下压板409，底端与支撑板405连接、顶端与上压板407连接的快速缸4010，设置于上压板407与下压板409之间、由多个滤板组406从上至下拼装而成的滤板组件402，滤布403；滤板组406包括滤液板4061，设置于滤液板4061顶部的格栅4062，穿过滤液板4061侧面与格栅4062连通的滤液出口4063，设置于滤液板4061下方的挤压隔板4064，设置于挤压隔板4064下方、与挤压隔板4064围合形成挤压腔体4065的橡胶隔膜4066，穿过挤压隔板4064侧面与挤压腔体4065连通的挤压水入口4067，设置于挤压隔板4064下方的滤框4068，设置于滤框4068侧面与滤框内滤腔连通的进料口4069；脱盐机4工作时，快速缸4010作用于支撑板405和上压板407，在压滤过程中将各滤板组406提升或下拉，通过上压板407驱动滤板组合拢或打开，以便于进行压滤或卸料；顶紧缸404用于将各滤板组406进一步压紧、密封，避免漏料、漏水或漏气；滤液出口4063用于接滤液回收管道1001将滤液排出进行回收；挤压水入口4067用于接挤压进水管道1201和挤压回水管道1202，以通过挤压进水管道1201将水泵入挤压腔体4065内提供挤压力或通过挤压回水管道1202将水从挤压腔体4065内抽出泄压；进料口4069与盐泥输送管道13、洗液输送管901、压缩空气管道601连接，盐泥输送管道13、洗液输送管901、压缩空气管道601上均设置阀门，通过阀门控制以将钙镁泥料浆、洗涤液或高压空气通入滤框内滤腔中，分别对钙镁泥物料进行压滤、洗涤、风干。
进一步的，在一个优选的实施方案中，请参阅图1，本实用新型钙镁泥高效脱盐系统还包括药剂桶5；药剂桶5通过输药管道501与整形桶8连接，输药管道501上设置有输药泵502；药剂桶5用于调配药液，输药泵502将药剂桶5内的药液经输药管道501输送至整形桶8内，使整形桶8内的钙镁泥形成均匀的浆状。
进一步的，在一个优选的实施方案中，请参阅图1，本实用新型钙镁泥高效脱盐系统还包括滤液桶10；脱盐机4排放的滤液输送至滤液桶10，滤液经滤液桶10沉淀后通过滤液回收管道1001回流至物料分散器2进行循环利用。
进一步的，为了加快滤液的回流速度，在一个优选的实施方案中，请参阅图1，滤液回收管道1001上设置有滤液输送泵1002。
进一步的，在一个优选的实施方案中，请参阅图1，盐泥输送管道13、洗液输送管901、压缩空气管道601上均设置有液压阀。
本实用新型的工作原理如下：
1)初步过滤
当滤板组件402被压紧、密封后，钙镁泥料浆通过盐泥输送管道13，经进料口4069进入每个滤框内滤腔中，滤液通过滤布403进入格栅4062，然后经滤液出口4063进入滤液回收管道1001，并在滤液输送泵1002的作用下泵入滤液桶10进行沉淀回收。
2)一次挤压
钙镁泥料浆经过初步过滤后，挤压水泵1203将挤压水桶12中的水经挤压进水管道1201、挤压水入口4067泵入挤压腔体4065内，在高压水的压力作用下，橡胶隔膜4066向滤布403表面挤压滤饼，从而将滤液进一步挤出。
3)洗涤
钙镁泥浆中的水经步骤(1)初步过滤、步骤(2)隔膜挤压后，洗液泵902将洗液桶9中的洗液经洗液输送管901、进料口4069泵入每个滤框内滤腔中，由于洗涤液注满滤腔，洗涤液经滤饼、滤布403后进入格栅4062，从而对压滤后的滤饼进行洗涤；然后洗涤液经滤液出口4063进入滤液回收管道1001，并在滤液输送泵1002的作用下泵入滤液桶10进行沉淀回收。
4)二次挤压
挤压水泵1203将挤压水桶12中的水经挤压进水管道1201、挤压水入口4067泵入挤压腔体4065内，在高压水的压力作用下，橡胶隔膜4066向滤布403表面挤压滤饼，从而将洗涤液进一步挤出。当需要经过多次洗涤时，可重复操作步骤(3)、步骤(4)对滤饼进行洗涤、压滤，以降低滤饼中的盐分和水分含量。
5)空气风干
滤饼的最后风干是由压缩空气完成的，即将风干储气罐6中的压缩空气依次通过压缩空气管道601、进料口4069进入滤腔，压缩空气经过滤饼、滤网9后依次从滤液出口4063、泄压管1101排出流入泄压桶11，这样通过气流的带动作用和风干作用，以减少滤饼中的水分含量。
技术特征：
1.钙镁泥高效脱盐系统，其特征在于包括：带式过滤机，与带式过滤机的出料端接应的物料分散器，泥浆振动筛，整形桶，用于对盐泥进行压滤、洗涤、风干的脱盐机，与风干储气罐连接的空压机，风干储气罐，挤压水桶，洗液桶，泄压桶，挤压水桶；其中，所述物料分散器、泥浆振动筛、整形桶、脱盐机之间依次通过盐泥输送管道连接，且所述整形桶与脱盐机之间的盐泥输送管道上设置有盐泥输送泵；所述风干储气罐通过压缩空气管道与脱盐机连接；所述挤压水桶的出水端、入水端分别通过挤压进水管道、挤压回水管道与脱盐机连接，且所述挤压进水管道上设置有挤压水泵，以形成为脱盐机提供压滤动力的回路；所述洗液桶通过洗液输送管与脱盐机连接，且所述洗液输送管上设置有洗液泵；所述泄压桶通过泄压管与脱盐机连接。
2.如权利要求1所述的钙镁泥高效脱盐系统，其特征在于所述脱盐机包括机架，上下两端分别与机架、支撑板固定连接的导向杆，设置于机架底部的支撑板，设置于机架顶部、与导向杆滑动连接的上压板，设置于支撑板上的顶紧缸，固定于顶紧缸伸缩端的下压板，底端与支撑板连接、顶端与上压板连接的快速缸，设置于上压板与下压板之间、由多个滤板组从上至下拼装而成的滤板组件，滤布；所述滤板组包括滤液板，设置于滤液板顶部的格栅，穿过滤液板侧面与格栅连通的滤液出口，设置于滤液板下方的挤压隔板，设置于挤压隔板下方、与挤压隔板围合形成挤压腔体的橡胶隔膜，穿过挤压隔板侧面与挤压腔体连通的挤压水入口，设置于挤压隔板下方的滤框，设置于滤框侧面与滤框内滤腔连通的进料口。
3.如权利要求1所述的钙镁泥高效脱盐系统，其特征在于还包括药剂桶；所述药剂桶通过输药管道与整形桶连接，所述输药管道上设置有输药泵。
4.如权利要求1所述的钙镁泥高效脱盐系统，其特征在于还包括滤液桶；所述脱盐机排放的滤液输送至滤液桶，滤液经滤液桶沉淀后通过滤液回收管道回流至物料分散器进行循环利用。
5.如权利要求4所述的钙镁泥高效脱盐系统，其特征在于所述滤液回收管道上设置有滤液输送泵。
6.如权利要求1～5任一所述的钙镁泥高效脱盐系统，其特征在于所述盐泥输送管道、洗液输送管、压缩空气管道上均设置有液压阀。
技术总结
本实用新型公开了一种钙镁泥高效脱盐系统，其包括带式过滤机，与带式过滤机的出料端接应的物料分散器，泥浆振动筛，整形桶，用于对盐泥进行压滤、洗涤、风干的脱盐机，与风干储气罐连接的空压机，风干储气罐，挤压水桶，洗液桶，泄压桶，挤压水桶。本实用新型可以对钙镁泥进行压滤、洗涤、风干，以降低钙镁泥中的盐分和水分含量，提高钙镁泥的品质。
技术研发人员：赖小平;阳启红;蔡椿
受保护的技术使用者：江西九二盐业有限责任公司
技术研发日：2020.11.02
技术公布日：2021.08.24
声明：
“钙镁泥高效脱盐系统的制作方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：江西九二盐业有限责任公司
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2024年11月29日 ~ 12月01日 
