本发明涉及
湿法冶金技术领域，具体地说是一种金矿的快速浸出方法。
背景技术
氰化法提金已有一百多年的历史，至今仍然是主要的提金方法。然而，氰化法在使用过程中也存在着一些非常严重的问题：①提金速度较慢，容易受到cu、fe、s、as、pb等杂质的干扰；②对高砷、高硫难处理金矿石的浸出效果也比较差，一般这类矿石中的金主要以微细粒、显微以及次显微形式存在于黄铁矿和毒砂等硫化矿中，嵌布粒度非常细，由于硫化矿的包裹，金很难与浸出液和氧气接触，且硫化矿也会大量消耗氰化物和氧气，对浸出过程极为不利；③对于碳质金矿石而言，氰化法一般会产生“劫金”现象，从而使金的提取变得困难或降低金的回收率。鉴于氰化法的上述缺点，一般在浸出前都进行氧化预处理，然后再采用氰化法浸出。氧化预处理主要有焙烧氧化法、生物氧化法、加压氧化法等。然而，高温高压氧化法投资大，对设备要求较高，操作环境危险；生物氧化则对细菌氧化环境要求较为苛刻，氧化速度慢，处理周期较长，规模化生产困难；焙烧氧化预处理会产生大量的二氧化硫和砷氧化物，环境污染严重，因而面临固硫固砷等问题。有时即便如此提金效果仍不是很好，且造成浸金工艺流程复杂化。
近年来，随着金矿开采的深入，易处理金矿石日渐枯竭，人们逐渐把目光转向了难处理金矿资源。加之氰化浸出时使用的氰化物具有剧毒，且浸出过程中产生的废液危害人体健康，造成环境污染，许多国家和地区已经禁止其使用。因此寻找一种快速、环境友好、工艺简单、使用范围广泛的提金技术具有十分重要的意义。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种采用溴酸盐、铁盐与酸的混合液快速浸出金矿中金的方法，是一种操作简单、浸出速度快、工艺性强的浸金方法。
一种金矿的快速浸出方法，具体步骤如下：
（1）将金矿进行破碎、磨矿至细度-200目占80%以上；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为15～40︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，常温常压下搅拌浸出10～120分钟，搅拌速度为100～800rpm；
（3）对步骤（2）的矿浆过滤，洗净矿渣，回收滤液中的金。
步骤（2）所述浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸盐的浓度为0.01～0.4mol/l、铁元素的浓度为0.01～0.5mol/l、h+的浓度为0.01～1mol/l。
所述溴酸盐为溴酸钾和/或溴酸钠。
所述铁盐为氯化铁、氯化亚铁、硫酸铁、硫酸亚铁、硝酸铁或硝酸亚铁中的一种或几种任意比例混合。
所述酸为盐酸、硫酸、硝酸中的一种或几种任意比例混合。
步骤（3）所述回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
本发明的有益效果为：
（1）本发明不仅适用于易处理金矿，对高硫高砷碳质难处理金矿石也具有较好的浸出效果，无需进行氧化预处理，降低了浸出工艺的复杂性和生产成本。
（2）本发明金矿的浸金方法工艺简单，浸出速度快，浸出率高。
（3）滤液中的金易于回收，浸出所用试剂无毒无害，且浸出过程中无任何有毒有害物质产生，对环境友好，有望应用于工业生产。
附图说明
图1为本发明实施例1的工艺流程示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1
某难处理金矿，矿石中的金属矿物主要是细粒分散的黄铁矿、毒砂等，非金属矿物主要是云母、石英等，金通常以微细粒、次显微形式嵌布于金属硫化物中，矿石中金的含量为1.84g/t，硫的质量百分比含量为1.06%，砷的质量百分比含量为0.11%，有85.70%以上的金包裹在硫化矿中，有机碳的质量百分比含量为0.70%，具有很强的劫金能力，严重影响金的浸出。
一种金矿的快速浸出方法，如图1所示，具体步骤如下：
（1）将金矿进行破碎、磨矿至细度-200目占80%；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为15︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸钾的浓度为0.04mol/l、硝酸铁的浓度为0.02mol/l、硫酸亚铁的浓度为0.03mol/l、盐酸的浓度为0.02mol/l，常温常压下搅拌浸出25分钟，搅拌速度为800rpm；
（3）对步骤（2）的矿浆过滤固液分离，洗净矿渣，所得尾渣金的品位为0.12g/t，金的浸出率为93.5%，回收滤液中的金，回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
将步骤（1）的金矿粉末采用氰化法直接进行浸出时，浸出24小时后金的浸出率仅为4.70%。
实施例2
某难处理金矿，矿石中的金属矿物主要是细粒分散的黄铁矿、毒砂等，非金属矿物主要是云母、石英等，金通常以微细粒、次显微形式嵌布于金属硫化物中，矿石中金的含量为1.84g/t，硫的质量百分比含量为1.06%，砷的质量百分比含量为0.11%，有85.70%以上的金包裹在硫化矿中，有机碳的质量百分比含量为0.70%，具有很强的劫金能力，严重影响金的浸出。
一种金矿的快速浸出方法，具体步骤如下：
（1）将金矿进行破碎、磨矿至细度-200目占85%；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为25︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸钾的浓度为0.04mol/l、溴酸钠的浓度为0.04mol/l、氯化亚铁的浓度为0.02mol/l、硫酸铁的浓度为0.01mol/l、硝酸的浓度为0.03mol/l、硫酸的浓度为0.01mol/l，常温常压下搅拌浸出15分钟，搅拌速度为300rpm；
（3）对步骤（2）的矿浆过滤固液分离，洗净矿渣，所得尾渣金的品位为0.18g/t，金的浸出率为90.2%，回收滤液中的金，回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
将步骤（1）的金矿粉末采用氰化法直接进行浸出时，浸出24小时后金的浸出率仅为5.90%。
实施例3
某难处理金矿，矿石中的金的粒度很细，主要以显微金形式包裹于黄铁矿、毒砂等金属硫化物中，不易于单体解离，难以选取，非金属矿物主要是石英、方解石等，矿石中金的含量为1.12g/t，硫的质量百分比含量为0.36%，砷的质量百分比含量为0.31%，包裹在硫化矿中的金约占65.52%以上，有机碳的质量百分比含量为0.29%，具有一定的劫金能力，影响金的浸出。
一种金矿的快速浸出方法，具体步骤如下：
（1）将金矿进行破碎、磨矿至细度-200目占90%；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为20︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸钠的浓度为0.01mol/l、氯化铁的浓度为0.01mol/l、硫酸的浓度为0.05mol/l，常温常压下搅拌浸出25分钟，搅拌速度为450rpm；
（3）对步骤（2）的矿浆过滤固液分离，洗净矿渣，所得尾渣金的品位为0.10g/t，金的浸出率为91.1%，回收滤液中的金，回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
将步骤（1）的金矿粉末采用氰化法直接进行浸出时，浸出24小时后金的浸出率仅为21.65%。
实施例4
某难处理金矿，矿石中的金的粒度很细，主要以显微金形式包裹于黄铁矿、毒砂等金属硫化物中，不易于单体解离，难以选取，非金属矿物主要是石英、方解石等，矿石中金的含量为1.12g/t，硫的质量百分比含量为0.36%，砷的质量百分比含量为0.31%，包裹在硫化矿中的金约占65.52%以上，有机碳的质量百分比含量为0.29%，具有一定的劫金能力，影响金的浸出。
一种金矿的快速浸出方法，具体步骤如下：
（1）将金矿进行破碎、磨矿至细度-200目占95%；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为30︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸钾的浓度为0.06mol/l、氯化铁的浓度为0.03mol/l、硫酸亚铁的浓度为0.02mol/l、硝酸铁的浓度为0.03mol/l、盐酸的浓度为0.005mol/l、硝酸的浓度为0.005mol/l，常温常压下搅拌浸出10分钟，搅拌速度为350rpm；
（3）对步骤（2）的矿浆过滤固液分离，洗净矿渣，所得尾渣金的品位为0.07g/t，金的浸出率为93.75%，回收滤液中的金，回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
将步骤（1）的金矿粉末采用氰化法直接进行浸出时，浸出24小时后金的浸出率仅为24.73%。
实施例5
某
浮选金精矿，矿石中的金属矿物主要是细粒分散的黄铁矿、毒砂等，非金属矿物主要是云母、石英等，金通常以微细粒、次显微金形式嵌布于金属硫化物中，矿石中金的含量为25.6g/t，硫的质量百分比含量为7.18%，砷的质量百分比含量为0.91%，有85.3%以上的金包裹在硫化矿中，有机碳质量百分比含量为1.10%，具有很强的劫金能力，严重影响金的浸出.
一种金矿的快速浸出方法，具体步骤如下：
（1）筛分分析得金精矿的细度为-200目占85%；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为40︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸钠的浓度为0.2mol/l、溴酸钾的浓度为0.2mol/l、氯化铁的浓度为0.1mol/l、氯化亚铁的浓度为0.05mol/l、硫酸铁的浓度为0.1mol/l、硫酸亚铁的浓度为0.05mol/l、硝酸铁的浓度为0.1mol/l、硝酸的浓度为0.2mol/l、硫酸的浓度为0.15mol/l，常温常压下搅拌浸出60分钟，搅拌速度为100rpm；
（3）对步骤（1）的矿浆过滤固液分离，洗净矿渣，所得尾渣金的品位为1.82g/t，金的浸出率为92.9%，回收滤液中的金，回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
将步骤（1）的金矿粉末采用氰化法直接进行浸出时，浸出24小时后金的浸出率仅为4.3%。
实施例6
某浮选金精矿，矿石中的金属矿物主要是细粒分散的黄铁矿、毒砂等，非金属矿物主要是云母、石英等，金通常以微细粒、次显微金形式嵌布于金属硫化物中，矿石中金的含量为25.6g/t，硫的质量百分比含量为7.18%，砷的质量百分比含量为0.91%，有85.3%以上的金包裹在硫化矿中，有机碳的质量百分比含量为1.10%，具有很强的劫金能力，严重影响金的浸出。
一种金矿的快速浸出方法，具体步骤如下：
（1）筛分分析得金精矿的细度为-200目占85%；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为35︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸钠的浓度为0.3mol/l、氯化铁的浓度为0.1mol/l、氯化亚铁的浓度为0.05mol/l、硫酸铁的浓度为0.05mol/l、硫酸亚铁的浓度为0.05mol/l、硝酸铁的浓度为0.05mol/l、硝酸亚铁的浓度为0.05mol/l、硫酸的浓度为0.15mol/l、硝酸的浓度为0.3mol/l、盐酸的浓度为0.4mol/l，常温常压下搅拌浸出120分钟，搅拌速度为250rpm；
（3）对步骤（1）的矿浆过滤固液分离，洗净矿渣，所得尾渣金的品位为2.53g/t，金的浸出率为90.1%，回收滤液中的金，回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
将步骤（1）的金矿粉末采用直接氰化法进行浸出，浸出24小时后金的浸出率为4.3%。
实施例7
某金矿石中，主要脉石矿物是石英、云母、高岭石、褐铁矿、磁铁矿等，矿石中金的含量为5.34g/t，金通常以自然金形式存在，且自然金粒度以细粒金为主，大部分自然金赋存于氧化矿边缘、裂缝中，很少被包裹，金极易解离暴露，由于该矿氧化程度较高，泥化严重，影响最终的浸出率。
一种金矿的快速浸出方法，具体步骤如下：
（1）将金矿进行破碎、磨矿至细度-200目占90%；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为20︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸钠的浓度为0.1mol/l、氯化亚铁的浓度为0.05mol/l、硫酸铁的浓度为0.05mol/l、硝酸铁的浓度为0.1mol/l、硝酸亚铁的浓度为0.05mol/l、硝酸的浓度为0.4mol/l，常温常压下搅拌浸出60分钟，搅拌速度为350rpm；
（3）对步骤（2）的矿浆过滤固液分离，洗净矿渣，所得尾渣金的品位为0.36g/t，金的浸出率为93.3%，回收滤液中的金，回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
将步骤（1）的金矿粉末采用直接氰化法进行浸出，浸出24小时后金的浸出率为70.4%。
实施例8
某金矿石中主要脉石矿物是石英、云母、高岭石、褐铁矿、磁铁矿等，矿石中金的含量为5.34g/t，金通常以自然金形式存在，且自然金粒度以细粒金为主大部分自然金赋存于氧化矿边缘、裂缝中，很少被包裹，金极易解离暴露。由于该矿氧化程度较高，泥化严重，影响最终的浸出率。
一种金矿的快速浸出方法，具体步骤如下：
（1）将金矿进行破碎、磨矿至细度-200目占80%；
（2）按照金矿粉末与浸出液的质量比为30︰100的比例，在步骤（1）的金矿粉末中加入浸出液，浸出液为溴酸盐、铁盐与酸的混合液，混合液中溴酸钠的浓度为0.1mol/l、溴酸钾的浓度为0.15mol/l、氯化铁的浓度为0.05mol/l、硫酸铁的浓度为0.025mol/l、硫酸亚铁的浓度为0.05mol/l、硝酸亚铁的浓度为0.05mol/l、硫酸的浓度为0.15mol/l、硝酸的浓度为0.3mol/l，常温常压下搅拌浸出80分钟，搅拌速度为400rpm；
（3）对步骤（2）的矿浆过滤固液分离，洗净矿渣，所得尾渣金的品位为0.44g/t，金的浸出率为91.8%，回收滤液中的金，回收金之后的尾液返回步骤（2）作为浸出液循环使用。
将步骤（1）的金矿粉末采用直接氰化法进行浸出，浸出24小时后金的浸出率为62.7%。
技术特征：
技术总结
本发明公开一种金矿的快速浸出方法，将金矿进行破碎、细磨，与溴酸盐、铁盐、酸混合而成的浸出液混合形成矿浆，在常温常压下，搅拌浸出10～120分钟，搅拌速度为100～800rpm，矿浆过滤，洗净矿渣，常规方法回收滤液中的金；该方法可以在短时间内使金的浸出率达90%以上，在常温常压下进行浸出，生产工艺简单；浸出速度快，浸出率高；适用范围较广，对于高硫高砷碳质难处理金矿石也可以直接浸出，无需对矿石进行预处理，且浸出过程中没有二氧化硫与氧化砷逸出，对环境友好；所用试剂无毒。
技术研发人员：字富庭;王强;胡显智;陈云龙;秦雪聪;杨保民;成会玲;杨朋;李莲芝
受保护的技术使用者：昆明理工大学
技术研发日：2018.06.11
技术公布日：2018.11.20
声明：
“金矿的快速浸出方法与流程” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：昆明理工大学
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2024年09月20日 ~ 22日 
