权利要求
1.一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于，包括顺序进行的如下步骤：
S1、矿浆化学沉降预处理
将选矿生产中所得的矿浆中添加沉降助滤剂，并进行搅拌反应以及静置沉降，分离得到上层澄清水和底部高浓度浓缩矿浆;
S2、膜法深度固液分离
将底部高浓度浓缩矿浆送入动态旋转膜分离装置(2)进行固液分离，得到膜渗透液和固体滤料;
S3、水资源回收
将步骤S1中的上层澄清水与步骤S2中所得的膜渗透液回用于选矿生产流程中;
S4、固体资源回收步骤
将步骤S2中所得的固体滤料进行资源化利用。
2.根据权利要求1所述的一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于：所述步骤S1中的沉降助滤剂包含用于电中和作用的主凝聚剂和用于吸附架桥作用的辅助絮凝剂，所述主凝聚剂为小分子量、高电荷密度的阳离子聚电解质。
3.根据权利要求2所述的一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于：所述主凝聚剂选自聚合氯化
铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、阳离子聚丙烯酰胺(CPAM)中的一种或几种，所述辅助絮凝剂为中高分子量的阴离子或非离子型聚丙烯酰胺(PAM)。
4.根据权利要求1所述的一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于：所述步骤S1还包括：在进行沉降助滤剂添加操作前，先将矿浆的pH值调节至5.0～8.0的范围内。
5.根据权利要求1所述的一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于：所述步骤S1在一种可环绕运行的、集成有立体搅拌系统(12)和布料系统(13)的反应沉降装置(1)中进行。
6.根据权利要求5所述的一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于：所述步骤S2中的动态旋转膜分离装置(2)包括膜分离罐(21)以及装配至膜分离罐(21)内部的螺旋输送部(22)，所述膜分离罐(21)与螺旋输送部(22)保持同轴反向旋转。
7.根据权利要求1所述的一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于：所述步骤S3中，对所述膜渗透液和所述上层澄清水实行分级回用，将所述膜渗透液作为高品质回用水，回用于对水质要求高的
浮选配药、精选补水或设备冷却工序;将所述上层澄清水作为标准回用水，回用于磨矿补水、粗选补水或
尾矿输送工序。
8.根据权利要求1所述的一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于，所述步骤S4中对固体滤料的资源化利用方式包括：
处理路径A：当固体滤料中含有可观的且有一定强度的惰性组分时，经自然晾干或低温烘干处理后作为建筑材料原料或充填
采矿骨料;
处理路径B：当固体滤料中仍含有未充分解离或有价矿物连生体时，将其输送至再磨再选系统，经过再磨打破团聚体并实现矿物解离后，通过浮选或磁选工艺进一步回收有价金属，得到更高品位的精矿;
处理路径C：当固体滤料中的有价成分适于
湿法冶金时，将其调浆后输送至浸出系统进行湿法冶金操作。
9.根据权利要求6所述的一种矿浆固液分离及资源回收方法，其特征在于：还包括用于监控和调节各步骤工艺参数的集成控制系统，所述集成控制系统包括：
过程参数监测单元，所述过程参数监测单元用于监测矿浆浓度、pH值、沉降界面、膜操作压力、渗透液流量、回用水水质中的一种或多种;
药剂投加控制单元，所述药剂投加控制单元用于根据矿浆参数自动控制沉降助滤剂的投加;
设备联动控制单元，所述设备联动控制单元用于协调反应沉降装置(1)、动态旋转膜分离装置(2)及输送泵的运行;
数据管理与优化单元，所述数据管理与优化单元用于优化工艺参数以降低运行成本和提高回收率。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及矿浆处理及资源回收技术领域，具体的说是一种矿浆固液分离及资源回收方法。
背景技术
[0002]矿山选矿产生的尾矿浆通常含有大量微细颗粒及残余分散性药剂(如水玻璃、碳酸钠)，呈现高浓度、高粘度、高稳定性的特点，是典型的“难处理悬浮液”。传统处理方式主要采用“
浓密机沉降-底流压滤/离心”的工艺路线，但存在以下固有缺陷：
1.自然或絮凝沉降难以有效捕捉超细颗粒，溢流水中悬浮物含量高，导致其无法直接回用，增加了相应的处理工艺以及生产成本;底流固体含水率高，导致其运输和堆存成本高，也难以对其中所含的高价值矿料进行收集。
[0003]2.整个沉降过程缓慢，后续压滤或离心脱水工序为间歇式操作，产能受限，能耗高。
[0004]3.大量微细粒级有价金属随溢流流失，且高含水率底流不利于后续有价成分的提取。
[0005]4.溢流水质不达标无法回用，造成水资源浪费;若外排，则存在环境风险。
[0006]近年来，膜分离技术被视为一种高效的固液分离手段。然而，直接将膜技术应用于原始矿浆，会面临膜污染极其迅速、通量急剧衰减、运行成本高昂的难题，制约了其工业化应用。并且，现有技术多侧重于单一设备或局部工序的改进，缺乏一套将高效预处理、深度固液分离、以及分离产物的资源化回用进行系统性、最优化集成的完整工艺方案。如何将化学预处理与物理膜分离进行工艺耦合与参数匹配，如何将分离出的水与固体分别进行最大化、高品质的资源回收，形成真正的零排放或近零排放闭路循环，是本领域亟待解决的技术难题。
发明内容
[0007]针对现有技术中存在的上述不足之处，本发明目的是提供一种矿浆固液分离及资源回收方法，实现了固液高效分离与水资源、固体资源的协同回收，具有分离效果好、水资源利用率高、固体资源回收价值大、运行成本低的优点。
[0008]本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种矿浆固液分离及资源回收方法，包括顺序进行的如下步骤：
S1、矿浆化学沉降预处理
将选矿生产中所得的矿浆中添加沉降助滤剂，并进行搅拌反应以及静置沉降，分离得到上层澄清水和底部高浓度浓缩矿浆;
S2、膜法深度固液分离
将底部高浓度浓缩矿浆送入动态旋转膜分离装置进行固液分离，得到膜渗透液和固体滤料;
S3、水资源回收
将步骤S1中的上层澄清水与步骤S2中所得的膜渗透液回用于选矿生产流程中;
S4、固体资源回收步骤
将步骤S2中所得的固体滤料进行资源化利用。
[0009]在上述技术方案基础上，为保证沉降助滤剂能够与原始矿浆高效反应并形成晶粒级团聚，对此提供有如下技术方案。
[0010]所述步骤S1中的沉降助滤剂包含用于电中和作用的主凝聚剂和用于吸附架桥作用的辅助絮凝剂，所述主凝聚剂为小分子量、高电荷密度的阳离子聚电解质。
[0011]所述主凝聚剂选自聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、阳离子聚丙烯酰胺(CPAM)中的一种或几种，所述辅助絮凝剂为中高分子量的阴离子或非离子型聚丙烯酰胺(PAM)。
[0012]在上述技术方案基础上，为保证所提供的沉降助滤剂能够在合适的PH环境下与原始矿浆中的微细颗粒充分接触并发生团聚沉降作用，对此提供有如下技术方案。
[0013]所述步骤S1还包括：在进行沉降助滤剂添加操作前，先将矿浆的pH值调节至5.0～8.0的范围内。
[0014]在上述技术方案基础上，为实现对步骤1中原始矿浆进行高效的沉降反应，并保证其反应沉降的质量，对此提供有如下技术方案。
[0015]所述步骤S1在一种可环绕运行的、集成有立体搅拌系统和布料系统的反应沉降装置中进行。
[0016]在上述技术方案基础上，为保证步骤S2中所涉及的动态旋转膜分离装置能够对步骤S1所得的底部高浓度浓缩矿浆进行高效的固液分离，以有效降低固体滤料的含水率，对此提供有如下技术方案。
[0017]所述步骤S2中的动态旋转膜分离装置包括膜分离罐以及装配至膜分离罐内部的螺旋输送部，所述膜分离罐与螺旋输送部保持同轴反向旋转。
[0018]在上述技术方案基础上，为针对膜渗透液和上层澄清水进行分级回用，以提高水资源的利用效率，对此提供有如下技术方案。
[0019]所述步骤S3中，对所述膜渗透液和所述上层澄清水实行分级回用，将所述膜渗透液作为高品质回用水，回用于对水质要求高的浮选配药、精选补水或设备冷却工序。将所述上层澄清水作为标准回用水，回用于磨矿补水、粗选补水或尾矿输送工序。
[0020]在上述技术方案基础上，为保证对产出的各类型固体滤料提供针对性的资源化利用方案，对此提供有如下技术方案。
[0021]所述步骤S4中对固体滤料的资源化利用方式包括：
处理路径A：当固体滤料中含有可观的且有一定强度的惰性组分时，经自然晾干或低温烘干处理后作为建筑材料原料或充填采矿骨料;
处理路径B：当固体滤料中仍含有未充分解离或有价矿物连生体时，将其输送至再磨再选系统，经过再磨打破团聚体并实现矿物解离后，通过浮选或磁选工艺进一步回收有价金属，得到更高品位的精矿;
处理路径C：当固体滤料中的有价成分适于湿法冶金时，将其调浆后输送至浸出系统进行湿法冶金操作。
[0022]在上述技术方案基础上，为保证所涉及的复杂工艺链进行精准控制与动态优化，确保了工艺效果的最优化和运行成本的最小化，对此提供有如下技术方案。
[0023]还包括用于监控和调节各步骤工艺参数的集成控制系统，所述集成控制系统包括：
过程参数监测单元，所述过程参数监测单元用于监测矿浆浓度、pH值、沉降界面、膜操作压力、渗透液流量、回用水水质中的一种或多种;
药剂投加控制单元，所述药剂投加控制单元用于根据矿浆参数自动控制沉降助滤剂的投加;
设备联动控制单元，所述设备联动控制单元用于协调反应沉降装置、动态旋转膜分离装置及输送泵的运行。
[0024]数据管理与优化单元，所述数据管理与优化单元用于优化工艺参数以降低运行成本和提高回收率。
[0025]本发明的有益效果：
1.通过特定的复合沉降助滤剂和高效混合工艺，从源头实现了微细颗粒的晶粒级团聚，不仅大幅提高了预处理沉降效率，更关键的是将极易导致膜污染的胶体级颗粒转化为易于膜分离截留的微米级团聚体，从根本上缓解了后续膜分离的污染负荷，这是本工艺成功实现膜技术长期稳定运行的核心前提。
[0026]2.耦合了高效动态膜分离技术，实现了对预处理后矿浆的精处理。一方面使膜渗透液达到超低浊度，实现了水资源的高品质回用;另一方面，产出的固体滤料含水率显著低于传统脱水设备，为固体资源的后续运输、堆存或加工利用降低了成本、创造了条件。
[0027]3.将化学预处理、膜法分离、资源回用三个原本可能割裂的工序，通过系统化的物料流向与参数设计，整合为一条无缝衔接的连续生产线。预处理为膜分离减负，膜分离为预处理提效，二者协同，实现了全流程的连续、稳定、高效运行，颠覆了传统工艺中沉降慢、脱水间歇的弊端。
[0028]4.本发明不仅关注矿浆的分离，更注重矿浆与水资源的回收利用。通过对产水的分级回用和对固体滤料的定向资源化利用，真正实现了矿山废水零排放和固体废弃物资源化的双重目标。水资源在工艺内部闭路循环，节约了新水取用费和排污费;固体资源的价值得到最大化提取，创造了新的经济增长点，环境效益与经济效益高度统一。
[0029]5.通过集成控制系统，实现了对复杂工艺链的精准控制与动态优化，确保了工艺效果的最优化和运行成本的最小化，提升了整个系统的可靠性和智能化水平。
附图说明
[0030]图1为本发明的工艺流程示意图;
图2为反应沉降装置的结构示意图;
图3为动态旋转膜分离装置的结构示意图。
[0031]图中：1反应沉降装置、11反应沉降池、12搅拌系统、13布料系统、14梁架结构、2动态旋转膜分离装置、21膜分离罐、22螺旋输送部。
具体实施方式
[0032]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
[0033]请参阅图1，一种矿浆固液分离及资源回收方法，包括顺序进行的如下步骤：
S1、矿浆化学沉降预处理
将选矿生产中所得的矿浆中添加沉降助滤剂，并进行搅拌反应以及静置沉降，分离得到上层澄清水和底部高浓度浓缩矿浆;
S2、膜法深度固液分离
将底部高浓度浓缩矿浆送入动态旋转膜分离装置2进行固液分离，得到膜渗透液和固体滤料;
S3、水资源回收
将步骤S1中的上层澄清水与步骤S2中所得的膜渗透液回用于选矿生产流程中;
S4、固体资源回收步骤
将步骤S2中所得的固体滤料进行资源化利用。
[0034]通过步骤S1的处理，能够将将待处理的原始矿浆泵入反应沉降池11中，同时向反应沉降池11内连续或间歇投加特定配方的沉降助滤剂，在机械搅拌作用下，使沉降助滤剂与矿浆中的微细颗粒充分接触并发生反应，诱导微细颗粒发生晶粒级团聚，形成尺寸较大、结构密实的团聚体;反应完成后，停止搅拌进行静态沉降，得到上层澄清水和底部高浓度浓缩矿浆。
[0035]将步骤S1得到的高浓度浓缩矿浆，泵送至动态旋转膜分离装置2中，进行步骤S2的处理。在装置内部产生的压力场和旋转剪切力场共同作用下，液体透过膜孔成为渗透液，被截留的固体颗粒在反向螺旋输送作用下排出，成为固体滤料。
[0036]将步骤S1产生的上层澄清水和步骤S2产生的膜渗透液收集，根据其水质差异，通过管道分别输送或混合后输送至选矿生产用水管网，作为磨矿、浮选、配药等工序的补充水或全部工艺水回用，以实现步骤S3的水资源回收利用。
[0037]将步骤S2产出的固体滤料应用于步骤S4中，根据其有价成分含量，直接作为
低品位原料外售，或输送至后续提取工序(如再磨、再选、浸出等)，进行有价金属的进一步富集与回收。
实施例2
[0038]请参阅图1，为保证沉降助滤剂能够与原始矿浆高效反应并形成晶粒级团聚，对此提供有如下技术方案。
[0039]步骤S1中的沉降助滤剂包含用于电中和作用的主凝聚剂和用于吸附架桥作用的辅助絮凝剂，主凝聚剂为小分子量、高电荷密度的阳离子聚电解质。
[0040]主凝聚剂选自聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、阳离子聚丙烯酰胺(CPAM)中的一种或几种，辅助絮凝剂为中高分子量的阴离子或非离子型聚丙烯酰胺(PAM)。
[0041]主凝聚剂的分子量范围在5×104～5×105Dalton，电荷密度≥5meq/g;其作用是通过电中和作用破坏微细颗粒表面的双电层，克服静电排斥力。
[0042]辅助絮凝剂的分子量范围在5×106～2×107Dalton，其作用是在主凝聚剂作用后，通过吸附架桥和网捕卷扫作用，将已脱稳的微细颗粒和细小团聚体进一步连接成大的、密实的絮团。
[0043]主凝聚剂与辅助絮凝剂的投加质量比例范围通常在1:10～1:2之间，总投加量(以干基计)为每吨矿浆固体50～500克。
[0044]为保证所提供的沉降助滤剂能够在合适的PH环境下与原始矿浆中的微细颗粒充分接触并发生团聚沉降作用，对此提供有如下技术方案。
[0045]步骤S1还包括：在进行沉降助滤剂添加操作前，先将矿浆的pH值调节至5.0～8.0的范围内。
[0046]可通过检测原始矿浆的pH值、固体浓度、粒度分布，通过添加酸、碱或缓冲剂，将矿浆pH值调节至5.0～8.0的范围内，优选6.0～7.5。
实施例3
[0047]请参阅图1、图2、图3，为实现对步骤1中原始矿浆进行高效的沉降反应，并保证其反应沉降的质量，对此提供有如下技术方案。
[0048]步骤S1在一种可环绕运行的、集成有立体搅拌系统12和布料系统13的反应沉降装置1中进行。
[0049]反应沉降装置1包括一个架设在圆形反应沉降池11上并围绕反应沉降池11轴心座圆周运动的梁架结构14，梁架结构14上装配多套搅拌系统12和布料系统13，搅拌系统12和布料系统13在梁架结构14带动下做圆周运动，确保布料系统13添加的沉降助滤剂均匀分散在圆形反应沉降池11中并与矿浆在池内均匀、快速混合。
[0050]搅拌系统12中桨叶端部线速度1.5～3.5 m/s，混合反应时间为5～15min。静置沉降的时间为20～60min，沉降结束后，上层澄清水(浊度通常<50 NTU)通过周边溢流堰或上清液抽出泵收集，所得的底部高浓度浓缩矿浆的固体浓度可达到20%-40%。
[0051]为保证步骤S2中所涉及的动态旋转膜分离装置2能够对步骤S1所得的底部高浓度浓缩矿浆进行高效的固液分离，以有效降低固体滤料的含水率，对此提供有如下技术方案。
[0052]步骤S2中的动态旋转膜分离装置2包括膜分离罐21以及装配至膜分离罐21内部的螺旋输送部22，膜分离罐21与螺旋输送部22保持同轴反向旋转。
[0053]步骤S1所得的底部高浓度浓缩矿浆可通过供料泵输送至动态旋转膜分离装置2中，通过内部集成的多级加压单元进行加压后，将进料压力提升至0.5～3.0MPa，加压后的矿浆进入旋转的膜分离罐21(锥形转鼓结构)。膜分离罐21壁面设有微孔过滤介质(如陶瓷膜、烧结金属膜或增强型有机膜)，孔径范围为0.05～1.0μm。在压力驱动下，液体透过微孔成为渗透液。膜分离罐21与螺旋输送部22反向旋转，在膜表面产生高强度剪切力，有效抑制固体颗粒在膜表面的沉积和滤饼层的形成。
[0054]被膜分离罐21截留的固体颗粒，在螺旋输送部22的持续推动下，向出料端移动。在移动过程中，由于流道截面收紧变化(锥形结构)，固体受到进一步挤压脱水，最终形成含水率15%～25%的固体滤料，并从装置末端的排料口稳定排出。
实施例4
[0055]请参阅图1，为针对膜渗透液和上层澄清水进行分级回用，以提高水资源的利用效率，对此提供有如下技术方案。
[0056]步骤S3中，对膜渗透液和上层澄清水实行分级回用，将膜渗透液作为高品质回用水，回用于对水质要求高的浮选配药、精选补水或设备冷却工序。将上层澄清水作为标准回用水，回用于磨矿补水、粗选补水或尾矿输送工序。
[0057]步骤S2产生的膜渗透液，其悬浮物含量低于10mg/L，甚至可达1mg/L以下，浊度极低(<1NTU)，水质接近软化水。该部分水优先回用于对水质要求最高的工序，如浮选作业的配药用水、精选段补水、或作为设备冷却水。
[0058]步骤S1产生的上层澄清水，其悬浮物含量在30～100mg/L，浊度较低。该部分水主要用于对水质要求相对宽松的工序，如磨矿补水、粗选段补水、尾矿输送或抑尘用水。
[0059]还可设置分别存储上层澄清水与膜渗透液的回用水储池与分配管网，根据各工序的实时用水需求和水质要求，进行智能化调配与输送。
[0060]为保证对产出的各类型固体滤料提供针对性的资源化利用方案，对此提供有如下技术方案。
[0061]步骤S4中对固体滤料的资源化利用方式包括：
处理路径A：当固体滤料中含有可观的且有一定强度的惰性组分时，经自然晾干或低温烘干处理后作为建筑材料原料或充填采矿骨料;
处理路径B：当固体滤料中仍含有未充分解离或有价矿物连生体时，将其输送至再磨再选系统，经过再磨打破团聚体并实现矿物解离后，通过浮选或磁选工艺进一步回收有价金属，得到更高品位的精矿;
处理路径C：当固体滤料中的有价成分适于湿法冶金时，将其调浆后输送至浸出系统进行湿法冶金操作。
[0062]对于处理路径A而言，当固体滤料中存在如石英、长石的惰性组分时，可作为建筑材料进行制砖，将其与水泥和/或固化剂混合后压制成型。或者作为水泥掺合料使用，或者作为填充采矿的骨料进行销售或自用。
[0063]对于处理路径B而言，通过再磨再选系统可将固体滤料中的团聚体打破并实现矿物的解离，最终通过浮选或磁选工艺将有价金属回收。
[0064]对于处理路径C而言，主要用于回收金、
铜、
镍、
钴等有价金属，由于固体滤料含水率低、颗粒团聚，可有效降低浸出试剂消耗，提高浸出反应器的处理能力。
实施例5
[0065]为保证所涉及的复杂工艺链进行精准控制与动态优化，确保了工艺效果的最优化和运行成本的最小化，对此提供有如下技术方案。
[0066]还包括用于监控和调节各步骤工艺参数的集成控制系统，集成控制系统包括：
过程参数监测单元，过程参数监测单元用于监测矿浆浓度、pH值、沉降界面、膜操作压力、渗透液流量、回用水水质中的一种或多种;
药剂投加控制单元，药剂投加控制单元用于根据矿浆参数自动控制沉降助滤剂的投加;
设备联动控制单元，设备联动控制单元用于协调反应沉降装置1、动态旋转膜分离装置2及输送泵的运行。
[0067]数据管理与优化单元，数据管理与优化单元用于优化工艺参数以降低运行成本和提高回收率。
[0068]过程参数监测单元用于实时监测原始矿浆的流量、浓度、pH值，反应沉降池11的界面高度、底流浓度，动态旋转膜分离装置2的进料压力、渗透液流量、跨膜压差，回用水储池的液位、水质(浊度、电导率)以及固体滤料的产量。
[0069]药剂投加控制单元根据原始矿浆的性质和流量，自动计算并控制沉降助滤剂的投加种类、比例和速率。
[0070]设备联动控制单元用于协调反应沉降装置1的搅拌与行走、膜分离装置的驱动与各类泵的启停与变频，实现整个工艺流程的自动化、连续化运行。
[0071]数据管理与优化单元用于收集历史运行数据，通过模型分析，优化各步骤的关键工艺参数(如pH值、药剂投量、膜操作压力、反冲洗频率)，以实现最低运行成本和最高资源回收率的目标。
实施例6
[0072]请参阅图1、图2、图3，某低品位铜矿尾矿浆采用本方案提供的工艺进行处理与回收时，原始矿浆为浮选尾矿浆，其中固体浓为15%，且粒径低于20μm的颗粒占65%，pH值为9.5(含残余碳酸钠)，且含有未完全回收的微细粒铜矿物。
[0073]工艺流程如下：
S1、矿浆化学沉降预处理：
a)pH调节：向矿浆中投加稀硫酸，将pH值调节至7.0。
[0074]b)药剂投加：首先投加聚合氯化铝(PAC，10%溶液)作为主凝聚剂，投加量为200 g/t，再投加阴离子聚丙烯酰胺(APAM，0.1%溶液)作为辅助絮凝剂，投加量为3 g/t。
[0075]c)混合反应：在反应沉降装置1中，桨叶末端以2.5m/s的搅拌速度混合10分钟。
[0076]d)沉降分离：静置沉降40分钟。获得上层澄清水(浊度为40 NTU)和底部高浓度浓缩矿浆(浓度为30%)。
[0077]S2、膜法深度固液分离：
a)将底部高浓度浓缩矿浆泵入动态旋转膜分离装置2(平均孔径为0.2μm)。
[0078]b)操作压力设定为1.2 MPa，连续产出膜渗透液(浊度<0.5 NTU，Cu2+浓度<0.1mg/L)和固体滤料(含水率为22%)。
[0079]S3、水资源回收：
a)膜渗透液(高品质)全部回用于浮选精选段的补水和配药用水。
[0080]b)上层澄清水(标准)回用于粗选段补水和尾矿库抑尘。
[0081]S4、固体资源回收步骤：
固体滤料输送至“浸出-萃取-电积”工艺中。由于其低含水率和团聚结构，浸出试剂消耗降低约15%，浸出率提高个百分点。
[0082]按照上述步骤处理，能够实现选矿废水100%回用，年节约新水20万吨;铜的总回收率提高约2%;尾矿最终处置量减少30%。
[0083]对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0084]此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
说明书附图(3)
声明：
“矿浆固液分离及资源回收方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：北方有色网
来源：长沙中大冶金设备有限公司
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2026年08月06日 ~ 08日 
