连续式称重计量喂料机及喂料机流速测定方法

权利要求书： 1.一种连续式称重计量喂料机，包括若干输送单元，所述输送单元包括底座(1)，所述底座(1)上设有螺旋输送机(21)，所述螺旋输送机(21)包括进料斗(22)，还包括设置在进料斗(22)上方的储料斗(3)，所述储料斗(3)底部设有朝向进料斗(22)设置的开口，特征在于：所述螺旋输送机(21)与底座(1)之间连接有称重传感器(4)，还包括与称重传感器(4)相连的控制器，所述螺旋输送机(21)的电机(211)与控制器相连，所述储料斗(3)底部设有控制开口打开以及关闭的补料阀(31)，所述补料阀(31)与控制器相连并且由控制器驱动其动作；

若干所述控制器通过物联网与WinCC上位机相连；

所述螺旋输送机(21)底部设有与称重传感器(4)抵接的底板(2)，所述称重传感器(4)固定在底座(1)上且对应底板(2)中心设置，所述底板(2)四角处垂直于底板(2)固定有可伸缩的导向杆(5)，所述底座(1)上固定有套设在导向杆(5)外的导向套(6)；

所述底座(1)上与导向套(6)对应设有供导向套(6)底部嵌入的环形槽(11)，所述环形槽(11)内设有外螺纹，所述导向套(6)内壁上设有与外螺纹配合的内螺纹，所述导向杆(5)底部嵌设有滚珠(521)。

2.根据权利要求1所述的连续式称重计量喂料机，其特征在于：所述导向套(6)外壁上转动连接有插杆(61)，所述插杆(61)转动平面为竖直方向，所述底座(1)上设有供插杆(61)远离导向套(6)的一端嵌入的弧形槽(12)。

3.根据权利要求1所述的连续式称重计量喂料机，其特征在于：所述底座(1)上沿环形槽(11)径向设有滑槽(8)，所述滑槽(8)为两列，每列滑槽(8)贯穿对应侧的两个环形槽(11)的圆心设置，所述底座(1)侧面沿滑槽(8)长度方向向外延伸设有U形架(13)，所述U形架(13)的两端与滑槽(8)对应设置且沿滑槽(8)长度方向与底座(1)滑移连接。

4.根据权利要求1所述的连续式称重计量喂料机，其特征在于：所述环形槽(11)顶部开口处沿环形槽(11)径向设有连接板(91)，所述连接板(91)为两个且连接板(91)顶部设有与滑槽(8)配合的连接槽(911)，每个所述连接板(91)两端分别与环形槽(11)的侧壁滑移连接，所述导向套(6)底部设有供连接板(91)嵌入的开口槽(62)。

5.根据权利要求1所述的连续式称重计量喂料机，其特征在于：所述储料斗(3)的内壁上沿竖直方向设有呈条形设置的光敏电阻(32)，所述储料斗(3)顶部设有照明灯(33)，所述光敏电阻(32)与指示灯(34)以及电源串联。

6.一种应用于上述权利要求1-5中任一项所述的连续式称重计量喂料机的喂料机流速测定方法，其特征在于：

步骤S1，称重传感器(4)测得T1秒的重量W1；

步骤S2，当时间到达T2后，称重传感器(4)测得重量为W2；

步骤S3，根据T2-T1时间段内的重量变化，即W1与W2的差值，即可得出当前喂料机的物料输出流速；

此外，当称重传感器(4)检测到的W2与W1的数值超出正常范围数值时，控制器中的程序自动忽略该数值。

7.根据权利要求6所述的喂料机流速测定方法，其特征在于：重量W1的检测方法如下，称重传感器(4)在T1之前每隔T2-T1秒检测一次重量，W1为T1时刻前十次称重传感器(4)检测到的重量的平均值；重量W2的检测方法如下，称重传感器(4)在T2之前每隔T2-T1秒检测一次重量，W2为T2时刻前十次称重传感器(4)检测到的重量的平均值。

说明书： 连续式称重计量喂料机及喂料机流速测定方法技术领域[0001] 发明涉及喂料机技术领域，尤其是涉及一种连续式称重计量喂料机及喂料机流速测定方法。

背景技术[0002] 在高分子材料的生产和新型高分子材料的研发中，将不同配比的各种物料精确地、连续地喂入挤出机组中，对生产出高品质的高分子材料或研发新型高分子材料的成败

有着举足轻重的作用。

[0003] 公布号为CN106926428A的发明专利提供了一种失重式连续称重计量喂料系统，满足不同物料状态的多种称重计量喂料机，保证喂料的连续性。

[0004] 现有技术中的失重式连续称重计量喂料系统，称重传感器设置在称重料斗底部，从而检测称重料斗内的物料重量变化，但是在实际使用时，当物料进入喂料机内之后，物料

并不能完全从喂料机中输出，因为在喂料机能可能会有残留，这样称重传感器检测到的重

量并不是完全是从喂料机中输出的，这样称重传感器检测到的物料输出量和实际物料输出

量存在一定误差，导致喂料机在输料速度控制上的精度不高。

发明内容[0005] 本发明的目的是提供一种连续式称重计量喂料机，可以提高称重传感器的检测精度，进而提高喂料机输料速度的控制精度。

[0006] 本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种连续式称重计量喂料机，包括若干输送单元，所述输送单元包括底座，所述底座上设有螺旋输送机，所述螺旋

输送机包括进料斗，还包括设置在进料斗上方的储料斗，所述储料斗底部设有朝向进料斗

设置的开口，所述螺旋输送机与底座之间连接有称重传感器，还包括与称重传感器相连的

控制器，所述螺旋输送机的电机与控制器相连，所述储料斗底部设有控制开口打开以及关

闭的补料阀，所述补料阀与控制器相连并且由控制器驱动其动作。

[0007] 通过采用上述技术方案，工作时，称重传感器可以测量螺旋输送机整机的重量，包括进料斗以及位于进料斗内的原料的重量，这样螺旋输送机的整机重量出现下降时，所减

少的重量，即是从螺旋输送机内输出的原料的重量，在底座上还设有与称重传感器相连的

控制器，控制器可以将称重传感器传输回来的数据除以相应的检测时间区间，即可得到当

下螺旋输送机的输出速度，控制器还与电机相连，控制器根据当前检测出的实时数据，控制

电机的转速，最终将螺旋输送机的出料速度保持在恒定值，稳定实现原料的输出，提高后续

原料加工的精度，通过将称重传感器设置在螺旋输送机的下方，直接检测螺旋输送机的整

机重量，只需要检测出对应时间区间内的螺旋输送机的重量变化值，即可得出当前螺旋输

送机的输出速度，检测精度高。

[0008] 本发明进一步设置为：若干所述控制器通过物联网与WinCC上位机相连。[0009] 通过采用上述技术方案，每个输送单元的控制器通过物联网连接一个或者多个WinCC上位机，这样可以实现每个输送单元的集中控制以及操作。

[0010] 本发明进一步设置为：所述螺旋输送机底部设有与称重传感器抵接的底板，所述称重传感器固定在底座上且对应底板中心设置，所述底板四角处垂直于底板固定有可伸缩

的导向杆，所述底座上固定有套设在导向杆外的导向套。

[0011] 通过采用上述技术方案，由于导向杆以及导向套的限位，这样底板在受到震动时只能沿竖直方向滑动，可以保证称重传感器始终是位于底板中心的位置，进而保证称重传

感器的检测精度，并且因为导向杆以及导向套均是沿竖直方向设置的，不会产生水平方向

的分力，可以有效避免在限位时对称重传感器的检测数值造成干扰。

[0012] 本发明进一步设置为：所述底座上与导向套对应设有供导向套底部嵌入的环形槽，所述环形槽内设有外螺纹，所述导向套内壁上设有与外螺纹配合的内螺纹，所述导向杆

底部嵌设有滚珠。

[0013] 通过采用上述技术方案，当需要移动底板时，只需要将导向杆放下，使得导向杆底部的滚珠与底座接触，随后转动导向套，将导向套从底座上拆卸下来，此时底板被垫高，底

板不与称重传感器接触，底板可以自由移动，可以将底板从称重传感器上移开，随后即可实

现称重传感器的拆卸以及更换。

[0014] 本发明进一步设置为：所述导向套外壁上转动连接有插杆，所述插杆转动平面为竖直方向，所述底座上设有供插杆远离导向套的一端嵌入的弧形槽。

[0015] 通过采用上述技术方案，当导向套转动到位的时候，插杆向下转动，将插杆放入弧形槽内，插杆可以限制导向套转动，实现导向套的限位，从而起到防松的效果。

[0016] 本发明进一步设置为：所述底座上沿环形槽径向设有滑槽，所述滑槽为两列，每列滑槽贯穿对应侧的两个环形槽的圆心设置，所述底座侧面沿滑槽长度方向向外延伸设有U

形架，所述U形架的两端与滑槽对应设置且沿滑槽长度方向与底座滑移连接。

[0017] 通过采用上述技术方案，[0018] 本发明进一步设置为：所述环形槽顶部开口处沿环形槽径向设有连接板，所述连接板为两个且连接板顶部设有与滑槽配合的连接槽，每个所述连接板两端分别与环形槽的

侧壁滑移连接，所述导向套底部设有供连接板嵌入的开口槽。

[0019] 通过采用上述技术方案，当需要移动底板时，将U形架拉出，由于滚珠是位于环形槽圆心位置的，滑槽可以对滚珠的滑动起到限位作用，并且将四个滚珠中的两个滚珠顺着

滑槽的方向滑移到U形架上，这样底板可以部分位于底座外部，为称重传感器的检修以及更

换腾出空间。

[0020] 本发明进一步设置为：所述储料斗的内壁上沿竖直方向设有呈条形设置的光敏电阻，所述储料斗顶部设有照明灯，所述光敏电阻与指示灯以及电源串联。

[0021] 通过采用上述技术方案，当储料斗内存有原料的时候，原料可以遮挡住光敏电阻，当原料不断减少之后，光敏电阻露出的面积也就越大，受到照明灯的照射范围也约大，光敏

电阻的阻值也会出现变化，这样指示灯的亮度也会随之改变，根据指示灯亮度变化，操作人

员可以及时向储料斗内添加原料。

[0022] 本发明的另一目的在于提供一种喂料机流速测定方法，可以快速准确的实现喂料机的流速测定。

[0023] 一种应用于上述的连续式称重计量喂料机的喂料机流速测定方法，[0024] 步骤S1，称重传感器(4)测得T1秒的重量W1；[0025] 步骤S2，当时间到达T2后，称重传感器(4)测得重量为W2；[0026] 步骤S3，根据T2-T1时间段内的重量变化，即W1与W2的差值，即可得出当前喂料机的物料输出流速；

[0027] 此外，当称重传感器(4)检测到的W2与W1的数值超出正常范围数值时，控制器中的程序自动忽略该数值。

[0028] 通过采用上述技术方案，当W1与W2的数值传入PLC中后，进入步骤S3，PLC内的程序会根据T2—T1时间段内的重量变化，即W1与W2的差值，即可得出当前喂料机的物料输出流

速，实时流量为(W1－W2)/（T2－T1）×3600千克/小时，用一定时间内失去的重量来计算流

量，可以实现流速的实时、连续检测，进而可以提高PLC对螺旋输送机的电机的控制精度，使

得喂料机的出料速度始终保持在恒定值。

[0029] 本发明进一步设置为：重量W1的检测方法如下，称重传感器(4)在T1之前每隔T2-T1秒检测一次重量，W1为T1时刻前十次称重传感器(4)检测到的重量的平均值；重量W2的检测

方法如下，称重传感器(4)在T2之前每隔T2-T1秒检测一次重量，W2为T2时刻前十次称重传感

器(4)检测到的重量的平均值。

[0030] 通过采用上述技术方案，称重模块每隔T2—T1秒，就会输出一个计算后的重量数值，控制器内采用该重量数值进行流量计算，可以减少采集重量时引起的误差，提高检测精

度以及连续性。

[0031] 综上所述，本发明的有益技术效果为：[0032] 1、使用了以太网通讯技术，布线简单，数据传输速率高，传输距离远，实时性强，抗干扰能力强；

[0033] 2、控制程序使用了S7－1200PLC，使得系统工作稳定，易于组网强，且易于维护；[0034] 3、使用WinCC进行组态，很好的实现了系统的实时控制和数据的实时显示，并保存了用户所需要的一些重要数据，便于用户维护，使用以太网通讯，利用现在网络优势，及时

给用户服务，与工业4.0接轨；

[0035] 4、实际使用中，由于各物料的状态、比重、流动性等不同，针对不同物料设计不同的输送螺旋、不同结构的料斗、结合刚性搅拌和柔性搓揉等来提高控制的精度；

[0036] 5、通过改进硬件的机械结构，结合软件优化来增加采集信号的频率、过滤干扰信号、优化算法。

附图说明[0037] 图1是本发明的整体结构示意图。[0038] 图2是本发明的储料斗内部结构示意图。[0039] 图3是本发明的导向杆装配剖视图。[0040] 图4是图3中A部放大图。[0041] 图5是本发明的导向套装配爆炸图。[0042] 图6是本发明套环以及连接板结构示意图。[0043] 图中，1、底座；11、环形槽；111、限位槽；12、弧形槽；13、U形架；2、底板；21、螺旋输送机；211、电机；22、进料斗；3、储料斗；31、补料阀；32、光敏电阻；33、照明灯；34、指示灯；4、

称重传感器；5、导向杆；51、固定套；52、活动杆；521、滚珠；6、导向套；61、插杆；62、开口槽；

7、调节螺栓；8、滑槽；9、套环；91、连接板；911、连接槽；92、弹簧钢珠。

具体实施方式[0044] 以下结合附图1-6对本发明作进一步详细说明。[0045] 实施例一：[0046] 参照图1，为本发明公开的一种连续式称重计量喂料机，包括若干输送单元，每个输送单元包括底座1，底座1上设有螺旋输送机21，螺旋输送机21的顶部设有进料斗22，在螺

栓输送机内设有输送物料的绞龙，螺旋输送机21上设有用于驱动绞龙转动的电机211，工作

时电机211驱动绞龙转动，将进料斗22内的原料输送出去，在进料斗22上方设有储料斗3，储

料斗3单独固定，不与进料斗22有任何连接，储料斗3内储存有待加工的原料，在储料斗3的

底部设有开口，开口朝向进料斗22设置，在储料斗3内设有控制开口打开以及关闭的补料阀

31，当进料斗22内的原料快要被输送完毕之后，补料阀31打开，储料斗3内的原料补充到进

料斗22内，从而保证进料斗22的持续出料。

[0047] 参照图1，为了实现螺旋输送机21输出速度的控制，在螺旋输送机21与底座1件连接有称重传感器4，称重传感器4可以测量螺旋输送机21整机的重量，包括进料斗22以及位

于进料斗22内的原料的重量，这样螺旋输送机21的整机重量出现下降时，所减少的重量，即

是从螺旋输送机21内输出的原料的重量，在底座1上还设有与称重传感器4相连的控制器，

控制器可以将称重传感器4传输回来的数据除以相应的检测时间区间，即可得到当下螺旋

输送机21的输出速度，控制器还与电机211相连，控制器根据当前检测出的实时数据，控制

电机211的转速，最终将螺旋输送机21的出料速度保持在恒定值，稳定实现原料的输出，提

高后续原料加工的精度。

[0048] 参照图1，为了实现电机211转速的控制，在控制器与电机211之间设有伺服或者变频器，控制器将信号发送到伺服或者变频器中，通过伺服或者变频器，即可实现电机211转

速的控制。

[0049] 参照图1，通过将称重传感器4设置在螺旋输送机21的下方，直接检测螺旋输送机21的整机重量，只需要检测出对应时间区间内的螺旋输送机21的重量变化值，即可得出当

前螺旋输送机21的输出速度，检测精度高，本实施例中，控制器选用PLC，PLC与称重传感器4

以及电机211相连，实现原料输出速度的监测以及控制。PLC采用SIEMENS公司的S7－1200

PLC，编程简单，易于维护。S7－1200采用了模块化设计，在一块机架上可安装各种模块。在

此CPU采用CPU1214C，其中一个以太网口用来编程，采用CM1241通讯模块用来采集称重终

端重量数据的，通过MODBUS进行通讯。此外，加了一个AO模块来控制伺服或者变频器的速

度。

[0050] 为了方便实现输出速度的监控以及调整，每个输送单元的控制器通过物联网连接一个或者多个WinCC上位机，上位机包括触摸屏、控制室以及远程控制端。这样可以实现每

个输送单元的集中控制以及操作，在实际使用时，触摸屏用于现场操作，控制室主要用于监

控生产，方便记录等，远程控制端则供厂家维护或者远程监控，可以实现多地控制，提高生

产过程的灵活性以及生产过程的稳定性。

[0051] WinCC上位机使用SIEMENS公司的WinCC软件编程，（触摸屏上位机使用SIEMENS公司的TIAPorta软件编程），实现了实时数据更新、参数设定、历史曲线和实时曲线显示、报

警、数据存储、备份等功能。PLC根据设定流量通过AO模块向伺服或者变频器输出模拟量信

号，来控制电机211的转速。电机211的转动带动绞龙的转动，从而将进料斗22中的物料送入

生产线。称重终端不断采集进料斗22以及螺旋输送机21的实时重量并通过MODBUS通讯将数

据传给PLC，这样PLC就可以根据一定时间内减少的重量来计算出实时流量，将这个实时流

量作为闭环控制的反馈值，就可以形成闭环控制，从而达到要求的设定流量。当进料斗22中

的料位低于设定的下限位时，PLC发出信号打开补料阀31，将储料斗3中的物料加入进料斗

22中，直至加到设定的上限后关闭阀门，根据不同物料，需要留有余量。WinCC上位机通过

Ethernet向PLC发出控制信号和采集实时数据并显示，控制n台设备之间的协作和数据的实

时显示。

[0052] 流量的闭环控制采用PID控制算法，调用S7-1200PLC自带一个PID算法模块，设定流量作为其设定值，实际流量作为反馈值，输出给AO模块的数据作为输出值，根据实际情况

调节比例增益和积分时间，使用比例，积分控制就可以实现比较理想的流量控制。在出厂会

设定默认的参数，实际使用时也可根据不同物料进行微调。

[0053] 参照图1，在进料斗22内设有引导斜面，引导斜面设置在开口的下方，当补料阀31打开之后，原料掉入引导斜面上，经过引导斜面的之后再进入进料斗22内，这样可以十分平

缓的实现加料，避免因为原料的冲击导致称重传感器4的检测数值出现偏差。

[0054] 工作过程概述：工作时，称重传感器4每隔一定时间向PLC内输送检测数据，PLC通过计算得出螺旋输送机21的重量变化，将变化的重量除以对应的时间，即可得出当下时间

螺旋输送机21的输送速度，PLC将输送速度与预设值进行比较，根据比较结果，输出相应信

号，控制电机211转速，最终使得输送速度稳定在预设值上，实现输送速度的实时监控、调

节。

[0055] 实施例二：[0056] 一种连续式称重计量喂料机，与实施例一的不同之处在于，本实施例中，参照图1以及图3，螺旋输送机21底部设有底板2，底板2与称重传感器4抵接，称重传感器4固定在底

座1上且对应底板2中心设置，底板2四角处垂直于底板2固定有导向杆5，导向杆5长度可以

伸缩，在底座1上固定有套设在导向杆5外的导向套6，由于导向杆5以及导向套6的限位，这

样底板2在受到震动时只能沿竖直方向滑动，可以保证称重传感器4始终是位于底板2中心

的位置，进而保证称重传感器4的检测精度，并且因为导向杆5以及导向套6均是沿竖直方向

设置的，不会产生水平方向的分力，可以有效避免在限位时对称重传感器4的检测数值造成

干扰。

[0057] 此外，参照图2，在储料斗3的内壁上沿竖直方向设有呈条形设置的光敏电阻32，光敏电阻32贴合储料斗3内壁设置，储料斗3顶部设有照明灯33，光敏电阻32与指示灯34以及

电源串联，当储料斗3内存有原料的时候，原料可以遮挡住光敏电阻32，当原料不断减少之

后，光敏电阻32露出的面积也就越大，受到照明灯33的照射范围也约大，光敏电阻32的阻值

也会出现变化，这样指示灯34的亮度也会随之改变，根据指示灯34亮度变化，操作人员可以

及时向储料斗3内添加原料。

[0058] 参照图3以及图4，为了方便实现底板2的移动，对称重传感器4进行检修以及更换，在底座1上与导向套6对应设有供导向套6底部嵌入的环形槽11，环形槽11与导向套6配合，

环形槽11内设有外螺纹，在导向套6内壁上设有与外螺纹配合的内螺纹，导向套6包括带有

内螺纹的螺纹段以及与导向杆5配合的限位段，在导向杆5底部嵌设有滚珠521，并且导向杆

5是可以伸缩的，当需要移动底板2时，只需要将导向杆5放下，使得导向杆5底部的滚珠521

与底座1接触，随后转动导向套6，将导向套6从底座1上拆卸下来，此时底板2被垫高，底板2

不与称重传感器4接触，底板2可以自由移动，可以将底板2从称重传感器4上移开，随后即可

实现称重传感器4的拆卸以及更换。

[0059] 参照图3以及图4，为避免检测时出现误差，导向杆5包括若干互相套接的固定套51以及活动杆52，固定套51与底板2固定连接，活动杆52与固定套51滑移连接，在底板2上与导

向杆5对应设有调节螺栓7，调节螺栓7沿竖直方向设置，调节螺栓7转动设置在底板2上并且

设置在导向杆5内，调节螺栓7与活动杆52螺纹连接，活动杆52与固定套51的连接关系是仅

能相对滑移，无法相对转动，这样在转动调节螺栓7后，即可实现活动杆52的滑移，进而实现

导向杆5的长度的调节，这样当想要移动底板2时，只需要转动调节螺栓7，驱动活动杆52朝

向底板2滑动，当活动杆52底部的滚珠521与底座1接触时，拆下导向套6，即可接触底板2的

限位。

[0060] 参照图5以及图6，为了避免工作时，导向套6在受到振动后出现松动，在导向套6的外壁上转动连接插杆61，插杆61的转动平面为竖直方向，插杆61靠近导向套6的底部设置，

在底座1上设有供插杆61远离导向套6的一端嵌入的弧形槽12，当导向套6转动到位的时候，

插杆61向下转动，将插杆61放入弧形槽12内，插杆61可以限制导向套6转动，实现导向套6的

限位，从而起到防松的效果。

[0061] 参照图5以及图6，为了方便移动底板2，在底座1上沿环形槽11径向设有滑槽8，滑槽8为两列，两列滑槽8的长度均与底座1的长度相等，每列滑槽8贯穿对应侧的两个环形槽

11的圆心设置，在底座1侧面沿滑槽8长度方向向外延伸设有U形架13，在U形架13的顶面上

也设有滑槽8，U形架13的两端与滑槽8对应设置且沿滑槽8长度方向与底座1滑移连接。当

需要移动底板2时，将U形架13拉出，由于滚珠521是位于环形槽11圆心位置的，滑槽8可以对

滚珠521的滑动起到限位作用，并且将四个滚珠521中的两个滚珠521顺着滑槽8的方向滑移

到U形架13上，这样底板2可以部分位于底座1外部，为称重传感器4的检修以及更换腾出空

间。

[0062] 参照图5以及图6，为了避免在移动滚珠521时，滚珠521掉入环形槽11内，在环形槽11内周面的顶部转动设有套环9，套环9的外径与环形槽11的内径相等，套环9嵌设在环形槽

11的内周面上且位于环形槽11的顶部，在套环9的外周面上固定有连接板91，连接板91为两

个且相对套环9的圆心对称设置，在连接板91顶部设有与滑槽8配合的连接槽911，当连接板

91转动到与滑槽8共线时，连接槽911与滑槽8对接在一起，连接板91远离套环9的一端与环

形槽11的侧壁滑移连接，导向套6底部设有供连接板91嵌入的开口槽62，当安装导向套6的

时候，连接板91会嵌入开口槽62内，跟随导向套6一起转动，不会对导向套6的拆卸以及安装

造成影响。

[0063] 参照图5以及图6，为实现连接板91与环形槽11的滑移，在连接板91远离套环9的一端设有钢珠，环形槽11的内壁上设有与钢珠配合的呈环形设置的且截面为半圆形的限位槽

111。通过钢珠与限位槽111的配合，即可实现连接板91端部与环形槽11的滑移连接，此外为

了方便定位套环9以及连接板91，在套环9的内周面上设有弹簧钢珠92，在环形槽11的内壁

上设有与弹簧钢珠92配合的凹槽，当弹簧钢珠92卡入凹槽内的时候，连接板91处于和滑槽8

共线的位置。

[0064] 工作过程概述：当想要更换或者维护称重传感器4的时候，先转动调节螺栓7，驱动导向杆5伸长，将导向杆5底部的滚珠521与底座1抵接，这样可以将底板2垫高，底板2不与称

重传感器4接触，随后转动导向套6，将导向套6从环形槽11内拆卸下来，同时将U形架13抽

出，转动套环9，将连接板91转动到与滑槽8共线的位置，随后即可滑动底板2，将底板2从称

重传感器4上移除。

[0065] 实施例三：[0066] 一种喂料机流速测定方法，包括步骤S1，称重传感器4测得T1秒的重量W1，W1的单位是kg，称重传感器4检测完毕后，将W1的数值传送到PLC中。

[0067] 随后进入步骤S2，当时间到达T2秒后，称重传感器4测得重量为W2，W2的单位也是kg，随后重量传感器将W2的数值传送到PLC中；

[0068] 当W1与W2的数值传入PLC中后，进入步骤S3，PLC内的程序会根据T2—T1时间段内的重量变化，即W1与W2的差值，即可得出当前喂料机的物料输出流速，实时流量为(W1－W2)/

（T2－T1）×3600千克/小时，用一定时间内失去的重量来计算流量，可以实现流速的实时、连

续检测，进而可以提高PLC对螺旋输送机21的电机211的控制精度，使得喂料机的出料速度

始终保持在恒定值；

[0069] 此外，为了进一步提高检测精度，当称重传感器4检测到的W1与W2的数值超出正常范围数值时，控制器会自动忽略该数值，从而避免因为人为误碰导致重量的检测数值出现

误差，进而影响流量计算结果，本实施例中，正常数值范围可以根据出料速度以及进料斗22

内物料的重量进行设置。

[0070] 为了进一步提高W1与W2的检测精度，本实施中，采用多次测量取平均值的方法实现重量的检测，称重传感器4在每间隔T2-T1秒检测一次重量，W2为T2时刻前十次（包括T2时刻的

重量数值）称重传感器4检测到的重量的平均值，这样可以减少重量检测的误差。

[0071] 例如，T2-T1为0.05s，称重传感器4每隔0.05秒检测一次重量，并且同时输送给PLC，当想要计算T1时刻的重量W1时，取T1时刻前9次重量检测数值，同时加上T1时刻检测到的重

量数值，一共十次重量检测数值的平均值，即为W1；

[0072] 等到T2时刻时，即过了0.05秒后，取T2时刻检测到的重量，以及T2时刻前9次的重量检测数值，仍然是一共十次重量检测数值的平均值，作为W2，其中计算W2中用到的前9次的重

量数值，与计算W1中使用的后9次重量数值相同；

[0073] 称重模块每隔0.05秒，就会输出一个计算后的重量数值，控制器内采用该重量数值进行流量计算，可以减少采集重量时引起的误差，提高检测精度以及连续性。

[0074] 本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之

内。