全部
▼
热搜：
832
0
一种旋膜式蒸发器处理高盐废水的装置，包括旋膜蒸发器、蒸汽压缩机和换热器，蒸发器采用立式蒸发方式。蒸汽压缩机压缩电厂锅炉产生的蒸汽，经压缩后的蒸汽对蒸发器的内壳进行加热。高盐废水经换热器加热后由分布器均匀分布在内壳上向下流动，磁性刮板将向下流动的高盐废水摊开，并将废水蒸发后留在内壳表面的盐垢刮下。蒸发器底部设有与保护罩焊接的底部刮板，主轴带动底部刮板旋转刮去沉积在底部的盐垢，浓缩液在浓缩液出口排出。废水蒸汽经疏水阀冷凝排出。本发明解决了常规旋膜蒸发器轴承易磨损不易更换和易腐蚀的问题，设置磁性刮板解决普通刮板易磨损导致浓缩效果变差的问题，底部设底部刮板防止浓缩液出口堵塞，并采用MVR技术更加节能。
788
0
本发明公开了一种利用含磷废水制备磷肥的方法，属于废水处理技术领域。本发明针对目前含磷废水在处理过程中，虽然工艺简单、易于再生、效率高，但耗药量多，废泥产生量大，存在二次废染问题，本发明首先通过对含磷废水进行预处理，然后与玉米秸秆粉末进行混合，发酵等，得到一种磷肥。本发明充分利用含磷废水，且无二次废染，对农作物增产5～10％。
本发明公开了一种印染行业碱减量废水臭氧氧化‑沉淀‑铁粉过滤‑活性炭过滤处理工艺，其包括：(1)预处理碱减量废水，回收对苯二甲酸及其盐；(2)将所述去预处理后废水通入臭氧氧化处理；(3)将所述臭氧氧化处理的污水中加入可溶性铁盐进行沉淀处理；(4)沉淀后废水通入铁粉过滤设备；(5)铁粉过滤设备过滤的废水通入活性炭过滤设备，得到净化水。本发明所述的处理工艺，能有效去除水中的酮类、醇类、有机胺、苯系物、噻吩以及部分有机酯，经半年连续运行，对COD去除率保持在96‑99％，色度去除率97‑99.9％，氨氮去除率保持在93‑98％。
778
0
本发明涉及一种含银废水的处理方法，其适用于电子、电镀等行业产生的含银废水的处理。包括原池内的含银废水，所述含银废水与氧化池管道连接，所述氧化池还管道连通有还原池、初次沉淀池、混凝池、絮凝池、二次沉淀池、浓缩池，所述二次沉淀池还连接有袋式过滤器。其工艺流程简单，无需电解法除银所需的复杂设备，同时节省了能耗；操作管理简便，特别是氧化反应过程中使用的KMnO4具有较广的pH适宜范围；银的去除率高，在含银废水含银量在0.15-6.3mg/L的情况下，出水中银含量都可以维持在0.075mg/L以下；易于实现废弃物的资源化，含银污泥脱水后可以卖给有资质的处理单位进行银的回收利用。
901
0
本实用新型公开了一种电镀清洗废水减排与双膜法多点分质回用处理装置,包括重金属捕集剂储槽、电镀清洗废水储槽、捕集器、过滤器、反渗透膜处理器、纳滤膜处理器、滤渣处理器和镀液调配槽。重金属捕集剂储槽和电镀清洗废水储槽分别接至捕集器,捕集器排液口接过滤器;过滤器滤渣口接滤渣处理器,滤渣处理器接镀液调配槽;过滤器设两个滤液口,其中一个过滤器滤液口接反渗透膜处理器;反渗透膜处理器的浓水口接纳滤膜处理器;纳滤膜处理器的浓水口返回至反渗透膜处理器。本实用新型结构简单,使用简便,处理效果好,实现了电镀清洗废水减排与双膜法多点分质回用。可以适用于电路板、电镀、电池生产等行业废水处理。
670
0
本发明公开了一种热烟气变压排放水循环的废水浓缩系统和方法，该系统和方法以电厂主烟道引入的热烟气为载气从蒸馏浓缩塔进气口进入，在蒸馏浓缩塔内与从蒸馏浓缩塔上端喷下的废水对流，废水中部分水分被烟气带走，分别得到湿饱和烟气和废水浓缩液；该湿饱和烟气先经烟气热压缩单元压缩，再经预热器相变换热，其中的水蒸气冷凝形成冷凝水和除湿烟气，该除湿烟气经过烟气膨胀单元变压排放，浓缩液收集锥斗内的浓缩液经废水循环出口及管道多次浓缩直至达到目的浓度后从排液口排出锥斗。
664
0
本发明公开了一种微电解-脉冲电絮凝耦合处理染料废水的方法，包括如下步骤：首先调节染料废水的pH值为1～4，电导率为500～5000us/cm，在铁碳微电解池中进行10～50min的铁碳微电解反应，然后在该池上安装电极，再次调节染料废水的pH值为3～7，进行脉冲电絮凝反应，反应20～40min，静沉20～30min。本发明的优点为将微电解和电絮凝耦合为一步工艺，即在同一反应池中对染料废水进行处理，不仅使染料废水的COD去除率达到80％以上，而且通过脉冲电流实现对微电解池内的铁碳表面可溶性铁氢氧化物的正反向电迁作用，阻止了铁氢氧化物在铁碳颗粒表面的沉积和聚集，从根本上解决了微电解池中填充颗粒的板结问题，降低了该工艺的设备材耗，提高了经济效应。
本发明公开一种介质阻挡放电等离子体协同浮石催化臭氧氧化处理有毒有机废水的方法及装置，将待处理废水输送至位于高压电极与接地极之间的放电反应区并使其均匀分布在放电反应区，同时向所述的放电反应区通入空气，并打开电源，在所述的放电反应区进行介质阻挡放电，产生低温等离子体对放电反应区的废水进行处理，然后将放电反应区的废水导入催化臭氧反应区，在催化剂的作用下充分利用放电等离子体产生的臭氧，经过催化臭氧氧化后的废水收集后经出水管排出。整个方法和装置充分利用了放电等离子体产生的臭氧，在水处理领域，具有性能稳定高效、无二次污染、速度快、结构简单、实用性强等优点，具有较好的应用前景。
1003
0
本发明公开了红球菌及其生产絮凝剂的方法与在海带加工废水中的应用，属于微生物在废水领域处理技术领域。以本发明提供的具有高絮凝能力的红球菌（Rhodococcus）C3的代谢产物作为主要活性成分，作为微生物絮凝剂，将其应用于降解海带加工废水，具有无毒无害、可自然降解、处理效果好、无二次污染等特点。在最佳投加组合条件下，菌株C3经发酵所产生的微生物絮凝剂对海带加工废水的浊度达到88.3%，提高了污水处理效果，为海带加工废水的高效处理提供了新的方法。
820
0
本发明提供一种利用焦化废水进行耐盐脱氮菌剂的制备方法，将耐盐脱氮菌剂接种到好氧池中，使池中固体悬浮物浓度维持在100~500mg/L后，分2－5个时间区间，每个时间区间为5－40天；在每个时间区间内，将焦化废水按照一定进水梯度逐步加入至好氧池中，同时补加纯碱和磷酸二氢盐，使池中固体悬浮物浓度依次上升；直至池中固体悬浮物浓度达到2500~3500mg/L，制得耐盐脱氮菌剂；本发明方法可以实现焦化废水高盐条件下生物脱氮的目标，不仅适用于含盐焦化废水行业，对化工、制药、制革、食品、采油、海产品加工等含盐废水行业同样适用，工艺操作简单方便。
649
0
本发明涉及一种处理线路板蚀刻废水中高浓度氨氮方法，属于污水处理领域。本发明将制备得到的有机复合脱氮剂改性镁铝铁水滑石磁性纳米吸附材料与胶粘剂按质量比1：8配成黏稠液，将其凃于吸附棒表层，在通风状态下干燥后置于吸附塔中，让线路板蚀刻废水渗透液流经，吸附废水中12000～15000mg/L高浓度氨氮，且饱和后能老化吸附材料表层，在外加磁场和水流冲刷作用下，层层脱落，最后测定废水中氨氮含量。本发明实现吸附材料的更新，无需再生，最终使排出废水中的氨氮浓度在1mg/L以下，去除率达99.99％以上，而且不会对环境造成二次污染。
879
0
本发明公开了一种生物制剂处理含铬废水的方法，属于环境保护中废水处理领域。具体方法是根据废水中铬的含量按质量体积浓度为0.1～0.6g/L加入生物制剂，以300r/min～500r/min的速度搅拌配合反应50～70min。在配合反应所得溶液中加入氢氧化钙调节pH值到7.0～10.0，进行水解反应，反应时间控制在70～100min；待水解反应完全后，进行气浮，浮渣用刮渣机刮除，出水即可达到国家排放标准。本发明具有清洁、高效、宽范围处理含铬废水、设备简单、操作方便、运行稳定、铬去除率高，去除率可达到99.9％，尤其适合处理铬浓度在10～200mg/L的废水。
679
0
本发明公开了一种兰炭废水有机浓液制备衍生生物炭浆工艺，将原煤经过称量、破碎后进入球磨机，在球磨机中进行球磨的时候，加入兰炭废水有机浓液、煤泥和药剂，当球磨完成后，经过过滤、稳定后，曝气增加炭浆中的氧含量，最后进入储浆罐储存。本发明将研磨过程中所需添加的水替换为含有可燃烧有机物的兰炭废水有机浓液，并混入了煤泥，提高了浆体中可燃有机物的含量，减少了水的使用，并且由于兰炭废水有机浓液中含有分散剂和稳定剂成分，可减少制浆过程中添加剂的使用，是一种兰炭废水有机浓液高效而经济的处理工艺，利用湿法破碎机进行破碎混料、除尘回收，可降低粉尘污染，将过产生的各种物质循环利用，实现工艺的节能环保。
742
0
本发明公开了一种用于含盐废水回喷急冷塔工艺的阻盐剂，其有效成分包括水溶性亚铁氰化物盐，优选为亚铁氰化钾、亚铁氰化钠、亚铁氰化钙或亚铁氰化铵中的任意一种或两种以上的混合物。将水溶性亚铁氰化物盐在含盐废水回喷进入急冷塔之前加入到含盐废水中，与含盐废水混合后一同喷入急冷塔中，能够有效防止急冷塔结盐沉积，其原理是改变微晶的界面状态和生长有序性，同时吸附在废盐结晶表面，降低盐粒与盐粒之间的结合力，以达到防止结盐沉积的效果。最终，含盐废水析出的盐分不会在急冷塔内结板，而是呈粉末状，随着烟气的灰分一起落入出灰口。避免废盐微晶相互聚集形成坚硬盐块，沉积在急冷塔内壁形成积盐层，堵塞急冷塔造成的停车事故。
586
0
本发明公开了一种零排放多级废水处理系统，属于水处理领域，旨在解决现有技术中对废水处理不彻底、处理废物排出量大易引起二次污染的问题，其技术方案要点是，包括通过管路依次连通的废水调节池、一次净化模组、中间水箱、二次净化模组和回用水箱，还包括污泥处理系统和三次净化模组。本发明实现了对废水进行多级净化处理、对废水净化彻底，零排放、无二次污染，采用一套处理系统可以得到不同卫生等级的处理水、对水资源的回用率高，具有适应范围广、实用性高的优势。
652
0
本发明涉及一种造纸废水的处理系统和方法，本处理系统，包括废水池、气浮法处理池、絮凝沉降池、纤维过滤器、生物沉降池和回用水池，废水池通过泵送管道与气浮法处理池连接，气浮法处理池与絮凝沉降池通过管道连接，絮凝沉降池的进水端与气浮法处理池连接，出水端与纤维过滤器连接，纤维过滤器的水排放口通过管道连接到生物沉降池，生物沉降池中排放出来的水通过管道输送到回用水池；本处理方法包括气浮法处理、絮凝法处理、纤维过滤处理和生物沉降处理。本发明在一个废水处理系统中应用了较丰富的处理方法，能用较短的工艺流程实现废水的各污染物成分的较为理想地去除效果，不同的处理原理结合使用，去除污染物的效果更好更快。
943
0
本实用新型公开了一种废水处理器用过滤滤芯，其结构包括连接法兰、卡块、第一壳体、固定盖、控制按钮、电源线、杀菌装置和可拆换滤网，在第一壳体内部安装了杀菌装置，首先通过第一支撑杆、第二支撑杆和第三支撑杆将连接块进行固定，从而使连接块将第二壳体进行固定，由于第二壳体内部安装有紫外线灯，从而将流经第二壳体的废水进行杀菌，达到能够对废水进行预杀菌的有益效果；在第一壳体内部右侧安装了可拆换滤网，固定套插接于第一壳体内部右侧，将第一滤网、第二滤网和第三滤网插入固定套内对废水进行过滤，当其中的一块滤网被杂物堵塞后将其拔出进行清理，另外两个滤网接着对废水进行过滤，达到便于对滤网进行更换清洗的有益效果。
1024
0
本实用新型公开了一种膜处理化工废水预处理装置，包括处理罐；所述处理罐的内壁安装有辅助机构；本实用新型通过在处理罐的一侧安装有灭菌机构，人员通过注入口向水箱的内部加入氧化剂，可以阻止废水中部分微生物滋生，当废水输送至紫外线杀菌器内部时，通过紫外线杀菌器内部的紫外线照射到微生物时，便发生能量的传递和积累，积累结果造成微生物的灭活，在通过过滤筒可以将部分微生物进行滤除，从而避免废水中的细菌微生物及其代谢产物使膜孔完全堵塞，通过在处理罐的内壁安装有辅助机构，通过加热丝将电能转换成热能，当加热丝发生热能时，可以对处理罐内部的废水进行加热处理，然后加速絮凝剂的水解速度。
586
0
本实用新型公开了一种高浓废水的处理装置，具体涉及废水处理技术领域，现有废水处理在进行固液分离沉淀时，需要投入絮凝剂与废水混合进行进行操作，包括处理箱，处理箱内壁底端固定设有支撑板，支撑板上同处理箱内壁设有混合装置，第一电机将带动第一搅拌轴进行转动，第一搅拌轴将带动第一搅拌件进行搅拌，对处理箱内部中间进行搅拌混合，第一搅拌轴上的第一同步轮通过同步带带动第二同步轮进行转动，使得第二同步轮带动第一转轴进行转动，使得第一转轴上的第一斜齿轮通过啮合设置的第二斜齿轮带动第二搅拌轴进行转动，使得第二搅拌轴上的第二搅拌件进行转动，对处理箱内的两侧进行搅拌混合，使得絮凝剂充分与废水融合，提高沉淀的效率。
747
0
本实用新型涉及一种去除废水中重金属的反应设备，包括筒体、隔离筒、废水进管、格栅、搅拌器、混凝沉淀反应器，筒体底部连接冲洗管，筒体上部或中部或中上部内设一层或多层格栅，格栅上固定穿接隔离筒，隔离筒底部开口且低于最下一层格栅，废水进管穿过筒体接入隔离筒内连接进水分布器，隔离筒内穿接搅拌器，搅拌器的叶片低于进水分布器、高于隔离筒底部开口，废水进管上部的筒体侧壁接有废水出管。其结构紧凑，使用便捷，能有效兼顾处理作业周期、沉淀和排放效果。
584
0
本实用新型属于水处理行业,公开了一种印染废水处理系统。该系统包括调节池、厌氧池、接触氧化池、二沉池、炭纤维离子膜处理装置、混凝沉淀池(6)、中间池、过滤器、离子交换塔、中水回用池及污泥浓缩池(12)。本实用新型对已有成熟的废水处理装置重新进行优化组合,通过厌氧反应池的优化、深度处理系统中炭纤维离子膜处理装置的应用,锰砂过滤器、精密过滤器、离子交换塔的串联等措施,不仅有效解决了印染废水深度处理问题,水质中COD、色度、SS、总硬度、pH等均达到印染行业中水回用标准;而且本实用新型整套工艺的投资成本低,运营成本按处理1吨废水计仅2元,为现有印染废水回用工艺的1/3。
1050
0
本实用新型涉及一种废水处理装置，包括预处理罐、降解罐和净水罐，预处理罐左侧上部设有废水进水口，预处理罐与降解罐之间设有水泵，水泵通过预处理水管将预处理罐中的水输送到降解罐中，降解罐底部通过出水管道与净水罐连接，出水管道靠近降解罐的一端设有水质检测仪，靠近净水罐的一端设有出水电磁阀，出水管道上连接有回流管道，接口位于水质检测仪和出水电磁阀之间，回流管道另一端与预处理水管连接，回流管道上设有回流电磁阀，出水电磁阀和回流电磁阀均由PLC控制系统控制，PLC控制系统与水质检测仪连接。PLC控制系统对废水处理程序进行控制，自动化程序高，采用预处理和空化降解两道程序，对废水进行双重处理，有效提高了废水净化效率。
597
0
本实用新型公开了试验箱技术领域的一种便于排出废水的恒温恒湿试验箱，包括试验箱本体，所述试验箱本体的底部中央安装有排水管，所述试验箱本体的内腔底部左右两侧均倾斜设置有斜板所述试验箱本体的内腔横向安装有漏板，所述试验箱本体的左右两侧均开设有排渣口，两组所述排渣口内均插接拉杆，所述拉杆靠近固定块的一侧安装有刮板，所述拉杆上设有与排渣口相匹配的活塞，所述拉杆位于试验箱本体外侧的部分套接有弹簧，该便于排出废水的恒温恒湿试验箱，通过漏板将废水与残杂进行分离，废水经排水管排出，残杂在漏板上经刮板刮除，有利于将废水与残杂分离，防止一起排出堵塞排水管，造成后期的清理困难，同时节省人力物力，节约时间。
1037
0
本实用新型涉及一种高效处理废水的洗涤塔，包括塔体、废水循环池和设置在塔体外的控制器；所述塔体下侧设有废气入口管，塔体顶端设有洗涤气体出口管，洗涤气体出口管处设有除雾器；所述塔体内底部设有沉淀池，沉淀池远离所述废气入口管的一侧设有排液口，排液口通过管道与所述废水循环池相连；所述塔体内自下而上设有多个喷淋系统，相邻的喷淋系统之间设有塔板；所述塔板上均匀开设有多个通孔，通孔的下侧连接有导流瓣；每个所述喷淋系统均通过管道连接所述废水循环池，喷淋系统与废水循环池之间的管道上设有电泵；本实用新型大大减缓了气体自下而上的流速，增加了废液和废气的接触面积，提高了废气处理速率和废液利用率。
823
0
本发明公开了一种印染行业碱减量废水厌氧好氧?硅藻土吸附处理工艺，其包括：(1)预处理碱减量废水，回收对苯二甲酸及其盐；(2)将所述去预处理后废水通入厌氧段，废水中的难降解长链大分子在厌氧细菌分泌的胞外酶水解为短链小分子有机物；(3)将厌氧处理的废水通入好氧段，经好氧菌降解将有机物分解产生CO2和水；(4)将所述好氧段处理的污水通入硅藻土吸附设备，进行吸附处理，得到净化水。本发明所述的处理工艺，其发挥生物降解与硅藻土吸附的协同作用，能有效去除水中的酮类、醇类、有机胺、苯系物、噻吩以及部分有机酯，经半年连续运行，对COD去除率保持在96?99％，色度去除率97?99.9％，氨氮去除率保持在93?98％。
765
0
本发明涉及废水处理技术领域，具体涉及一种吸附处理低浓度含铬废水的方法。本发明通过促使紫色非硫细菌以二氧化碳为碳源，进行合成代谢，将废水中氧化型的六价铬先还原成毒性较小的三价铬，达到初期处理效果，再利用椰壳表面的亲水性羧基将废水中三价铬周围的水分子聚集，使三价铬暴露出来，再利用多孔炭化椰壳的强吸附性将三价铬吸附富集，继续利用椰壳颗粒表面羧基的螯合性将三价铬螯合屏蔽，提高了吸附效率，最后将螯合吸附三价铬的椰壳吸附剂沉淀去除，也提高了对低浓度含铬废水的铬离子脱除率，具有极佳的使用前景。
本发明公开了一种印染行业碱减量废水臭氧氧化‑沉淀‑砂滤‑粉煤灰/炉渣过滤处理工艺，其包括：(1)预处理碱减量废水，回收对苯二甲酸及其盐；(2)将所述去预处理后废水通入臭氧氧化处理；(3)将所述臭氧氧化处理的污水中加入可溶性铁盐进行沉淀处理；(4)沉淀后废水通入砂滤设备，进行过滤处理；(5)将砂滤后的废水通入粉煤灰/炉渣过滤设备，得到净化水。本发明所述的处理工艺，能有效去除水中的酮类、醇类、有机胺、苯系物、噻吩以及部分有机酯，经半年连续运行，对COD去除率保持在96‑99％，色度去除率97‑99.9％，氨氮去除率保持在93‑98％。
862
0
一种新型渣水膜处理废水回用系统，该新型渣水膜处理废水回用系统包括渣水收集池、滗水器、抓斗机配套轨道、循环水箱、管式微滤膜组件和产水池，系统来水通过管路收集至渣水收集池内，渣水收集池内沉淀的污泥通过抓斗机配套轨道将污泥抓到池子旁晾晒场，上清液通过滗水器滗出进入循环水箱，循环水箱通过渣水提升泵将水提升至管式微滤膜组件，通过管式微滤膜组件过滤后，渣水中的悬浮物大大降低后的水质进入产水池备用，本实用新型工艺用于处理渣水技术路线新颖，设备运行稳定，处理效果好、效率高，出水水质优，废水可实现资源化利用，特别是对高浊度废水处理具有较大的技术优势，该技术为高浓度灰渣水处理开辟了一条新途径。
609
0
本实用新型涉及一种处理含乳化油废水的有机管式膜设备，包括原料罐1和膜组，膜组包括至少1个有机管式膜组件，原料罐的出料口和膜组的进口之间设置有出料管，膜组的出口与原料罐的进料口之间设置有回料管，出料管的管路上设置有循环泵。上述原料罐与乳化油废水收集管相连，乳化油废水进入原料罐后，经循环泵输送进入有机管式膜组，在压力的作用下，水和溶解性物质透过有机管式膜组壁分离层进入清液侧，而乳化油和悬浮性物质则被截留回流到原料罐，从而实现对乳化油脱除分离处理，降低乳化油废水中的COD值。
中冶有色为您提供最新的江苏有色金属环境保护技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年07月26日 ~ 28日 
2024年08月01日 ~ 03日 
2024年08月13日 ~ 15日 
2024年08月16日 ~ 18日 
2024年11月01日 ~ 04日 
