链式去BSG工序的电池片生产系统的制作方法

链式去bsg工序的电池片生产系统

技术领域

1.本发明属于光伏电池生产技术领域，尤其涉及一种链式去bsg工序的电池片生产系统。

背景技术：

2.当今，随着资源压力的日趋增大，太阳能发电已经成为不可或缺的一种发电方式。然而，现有的太阳能电池片在生产过程中存在一些不足，此时需要对电池整个生产过程进行一个监督控制，通过完整工序的追溯。

3.topcon电池工艺经过近几年的稳定发展已成为目前高效电池的发展趋势。但是由于topcon电池工艺比较复杂，电池片要经过多种设备的处理，例如，槽式设备(制绒、碱抛、boe等)、管式设备(扩散、退火、正镀膜、背镀膜等)、单片类进出设备(链式bsg、印刷等)、缓存位等。因此电池片需要不停由花篮转入其他载具再转入花篮，另外还需要经历碎片、抽检等环节，导致在电池片追溯过程中，电池片的质量分析只能停留在批次级、花篮级等大范围模式下，难以确定质量异常的准确原因。

技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种链式去bsg工序的电池片生产系统，旨在解决现有技术电池片追溯过程中，电池片的质量分析只能停留在批次级、花篮级等大范围模式下，难以确定质量异常的准确原因的问题。

5.本发明实施例的第一方面提供了一种链式去bsg工序的电池片生产系统，包括管理平台和去bsg设备；去bsg设备包括上料端和下料端；管理平台在制绒工序生成电池片的虚拟id；虚拟id与上料花篮的花篮号绑定；

6.上料端用于读取上料花篮内rfid芯片中存储的花篮号，并向管理平台上报花篮号对应的请求信息；

7.管理平台用于在接收到请求信息后，向上料端下发花篮号对应的各个电池片的虚拟id，并在上料端抽片过程中解除各个电池片的虚拟id与上料花篮的绑定；

8.去bsg设备用于记录各个电池片的流转信息并上报给管理平台；

9.下料端用于将下料花篮装片时的装片信息上报给管理平台；

10.管理平台还用于根据各个电池片的虚拟id、各个电池片的流转信息以及下料花篮装片时的装片信息，将各个电池片的硅片信息与下料花篮进行绑定。

11.在一些可能的实现方式中，去bsg设备的各个机台之间设置有传输轨道；传输轨道的起始端设置电子计数器；传输轨道将电池片在各个机台之间分组传输；

12.电子计数器用于计算通过传输轨道的电池片的数量，并上报给管理平台；

13.传输轨道用于对每组电池片设置一个rowid，并上报给管理平台。

14.在一些可能的实现方式中，去bsg设备具体用于：

15.向管理平台上报电池片在去bsg设备的各个机台之间传片过程中送出/接收硅片

的次数、各个电池片信息，以及上报各个电池片的rowid。

16.在一些可能的实现方式中，电池片生产系统还包括缓存盒；

17.传输轨道还用于记录电池片的处理进度，将处理进度大于预设进度的电池片存入缓存盒，并向管理平台上报存入电池片的rowid。

18.在一些可能的实现方式中，缓存盒还用于在电池片被取出时，向管理平台上报取出电池片的电池片信息和rowid。

19.在一些可能的实现方式中，管理平台用于：

20.根据轨道上报的送出/接收硅片的次数、各个电池片信息、各个电池片的rowid，以及缓存盒上报的电池片信息和rowid，计算下料端手臂抓取位的顺序。

21.在一些可能的实现方式中，上料端还用于：

22.在读取上料花篮内rfid芯片中存储的花篮号之后，对花篮号进行核对，确定花篮号是否正确；

23.若花篮号正确，则向管理平台上报花篮号对应的请求信息；

24.若花篮号不正确，则向管理平台发送错误提示。

25.在一些可能的实现方式中，装片信息包括下料花篮的花篮号、进片次数、花篮进片数量；

26.下料端用于根据各个电池片的虚拟id、各个电池片的流转信息，以及下料花篮的花篮号、进片次数、花篮进片数量，将各个电池片的硅片信息与下料花篮进行绑定。

27.在一些可能的实现方式中，电池片生产系统还包括光电感应器；

28.光电感应器用于在识别到异常电池片后，向管理平台上报异常电池片的位置和虚拟id；其中，异常电池片为碎片、踢片或人工取片的电池片；

29.管理平台还用于对异常电池片进行标记。

30.在一些可能的实现方式中，其特征在于，电池片生产系统还包括用于运送电池片的agv小车。

31.本发明实施例提供的链式去bsg工序的电池片生产系统，包括管理平台和去bsg设备；去bsg设备包括上料端和下料端；管理平台在制绒工序生成电池片与上料花篮的花篮号绑定的虚拟id；上料端用于读取上料花篮内rfid芯片中存储的花篮号，并上报花篮号对应的请求信息；管理平台在接收到请求信息后，向上料端下发对应的电池片的虚拟id，并在抽片过程中解除电池片的虚拟id与上料花篮的绑定；去bsg设备用于记录各个电池片的流转信息并上报给管理平台；下料端用于将下料花篮装片时的装片信息上报给管理平台；管理平台还用于根据各个电池片的虚拟id、各个电池片的流转信息以及下料花篮装片时的装片信息，将各个电池片的硅片信息与下料花篮进行绑定。通过只在花篮芯片中存储花篮号，去bsg设备直接依据花篮号在管理平台中下载对应的电池片信息，再结合工序内的流转和装片的顺序，以相应的逻辑确定下料花篮装载的电池片的电池片信息，从而实现对电池片的单片级追溯。

附图说明

32.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些

实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

33.图1是本发明实施例提供的链式去bsg工序的电池片生产系统的结构示意图；

34.图2是本发明实施例提供的花篮示意图；

35.图3是缓存盒的缓存位逻辑对应关系图；

36.图4是本发明实施例提供的去bsg工序的实现流程图；

37.图5是本发明实施例提供的管理平台的显示界面图。

具体实施方式

38.以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

39.在太阳能生产工艺中，单片追溯一直是困扰太阳能电池片工厂数据分析的主要问题，目前行业内对于太阳能电池生产线来说，各不同工序设备间普遍缺乏有效的交互机制，每一片制程中电池片生产过程中的载具、工艺过程参数及其对应的在线、离线检测结果都难以进行追溯。目前常见的工艺追溯通常采取电子或人工流程单进行单批次标记，人工追踪该批次电池片，记录并统计所需检测结果。采取人工或电子流程单的方式进行追踪，需要人工跟踪这一批次电池片整个制程过程，会耗费大量的人力，且追溯时间长，准确性低。流程单追踪的方式通常只能实现单批次或单载具的追溯，而片级的追溯几乎难以实现，这就导致工艺问题的排查难以实施。

40.现有技术中，存在在电池片实体上进行打码的方式来实现追溯，但该方式对电池片有伤害，容易增加碎片率，并且激光打码的成本较高，在反复经过酸洗、碱洗、高温镀膜等工序实体码容易受损，可靠性不高。

41.除此之外，现有技术中还存在将花篮中存储的虚拟码上报至服务器的方式实现电池片的追溯，但现有技术中，花篮的rfid芯片除了存储虚拟码之外，还需存储单个电池片的信息，相对于每天150万的电池片产量，系统读写的数据量过大，容易造成网络卡顿。并且，芯片内信息频繁写入擦除容易对芯片造成伤害造成芯片失效，由于芯片是浇筑在花篮内的，芯片失效需要更换花篮，维修成本较高。

42.本发明中，花篮芯片只存储花篮号，不记录单片硅料信息，而通过只读写花篮号的方式，只需在上料位工序由eap(enterprise application platform，企业管理平台)下载该花篮号内的单片信息传输给上料自动化设备，自动化与工艺设备记录电池片流转记录及先后顺序，至下料端装入花篮后再将花篮与单片信息绑定上传至eap，然后通过agv(automated guided vehicle，自动导向车)小车在工序间的转运，agv记录机台设备及花篮信息，agv系统通过api(application programming interface，应用程序编程接口)通信接口将机台信息及花篮信息上报eap，实现花篮在工序间的运转数据记录。

43.图1是本发明实施例提供的链式去bsg工序的电池片生产系统的结构示意图。在一些实施例中，电池片生产系统包括管理平台11和去bsg设备12；去bsg设备12包括上料端和下料端；管理平台11在制绒工序生成电池片的虚拟id；虚拟id与上料花篮的花篮号绑定。

44.上料端用于读取上料花篮内rfid芯片中存储的花篮号，并向管理平台11上报花篮号对应的请求信息；管理平台11用于在接收到请求信息后，向上料端下发花篮号对应的各个电池片的虚拟id，并在上料端抽片过程中解除各个电池片的虚拟id与上料花篮的绑定；去bsg设备12用于检测各个电池片的流转信息并上报给管理平台；下料端用于将下料花篮装片时的装片信息上报给管理平台11；管理平台11还用于根据各个电池片的虚拟id、各个电池片的流转信息以及下料花篮装片时的装片信息，将各个电池片的硅片信息与下料花篮进行绑定。

45.在本发明实施例中，管理平台11可以是终端、服务器等，在此不作限定。终端可以是计算机、笔记本等，在此不作限定。服务器可以是物理服务器、云服务器等，在此不作限定。

46.图2是本发明实施例提供的花篮示意图。如图2所示，所有虚拟id信息由eap系统在制绒工序(电池第一道工序)开始生成并贯穿整个电池工序，是该电池片的唯一编号，虚拟id与花篮号做信息绑定。虚拟id生成规则为当前批次号+花篮内层号组合模式，如当前批次为202212010001，则花篮内第50片的虚拟编号为202212010001050，该片电池片所有追溯数据可通过此编号查询。花篮中的rfid芯片仅存储花篮号，无需存储电池片的虚拟编号，因此无需反复擦写，在上料时，上料端依据花篮号，从eap中下载花篮号所绑定的电池片的虚拟id。

47.不同于常规生产流程中花篮为跟着工序一直向下流转，结合topcon工艺中干、湿花篮(如制绒、清洗、碱抛等湿法工艺设备)在不同工序的不同应用，在本方案中，花篮可以只在一两个工序流转，通过agv+rfid的记录，结合逻辑对应关系，即可实现花篮级别的追溯，加入花篮内的单片信息即实现单片级追溯。

48.电池工艺中设备需要经过的设备主要有槽式设备、管式设备、单片进出类设备，相较于槽式、管式设备，链式bsg这类通过传导链多通道并行的单片级追溯更加复杂。

49.单片追溯的难点主要体现在工艺中碎片、补片统计标记，管式、链式工艺段的追踪方法，尤其是链式bsg这种多通道单片传输模式工序，电池片经发料机上料端、水膜保护、去bsg、水洗、干燥、下料端等工艺过程装入花篮进入碱抛工序，电池片需在八通道(210尺寸电池片)或十通道(185尺寸电池片)轨道并行流转，中间还需经过缓存设备，因此在电池片的单片追踪过程中逻辑对应关系极其复杂。

50.本发明只针对链式bsg这一段工序，因为链式区别于其他工序环节是追溯的难点，根据自动化设备的设置，两个或三个花篮发料端同时发料出片，硅片分散于8个轨道，途中经过缓存设备增加追溯难度，末端为两个或三个花篮收料端，装入花篮后由自动化机械手臂送入下一个碱抛工序。本发明中为两进两出的自动化模式，在该种模式下提供了链式去bsg的追溯过程，比较有针对性。

51.本发明在起始工序生成单片虚拟id，此id为电池片整个追溯过程为唯一编号，可按本编号查询此片电池片工艺过程中所有信息。此id延续到去bsg段，通过agv+rfid+aoi+轨道光电感应+虚拟id的形式，结合一定的逻辑关系对应完成单片的流转查询信息。

52.在本发明实施例中，可以更好的实现全工序的单片级追溯，做到通过单一虚拟编号查询电池片在生产过程中的全路径以及过程中的参数数据，为工艺技术人员提供可靠的数据参考依据。

53.在本发明实施例中，通过只在花篮芯片中存储花篮号，去bsg设备直接依据花篮号在管理平台中下载对应的电池片信息，再结合工序内的流转和装片的顺序，以相应的逻辑确定下料花篮装载的电池片的电池片信息，从而实现对电池片的单片级追溯。

54.在一些实施例中，去bsg设备的各个机台之间设置有传输轨道；传输轨道的起始端设置电子计数器；传输轨道将电池片在各个机台之间分组传输；电子计数器用于计算通过传输轨道的电池片的数量，并上报给管理平台；传输轨道用于对每组电池片设置一个rowid，并上报给管理平台。

55.在本发明实施例中，每组电池片中电池片的数目取决于bsg工序的传输通道，例如8通道，则每组具有8个电池片。

56.在一些实施例中，去bsg设备具体用于：向管理平台上报电池片在去bsg设备的各个机台之间传片过程中送出/接收硅片的次数、各个电池片信息，以及上报各个电池片的rowid。

57.在本发明实施例中，去bsg设备包括多个机台，每个机台用于完成bsg工序中的一个步骤，流转信息包括各个机台之间传片过程中送出/接收硅片的次数、各个电池片信息。

58.在一些实施例中，电池片生产系统还包括缓存盒；传输轨道还用于记录电池片的处理进度，将处理进度大于预设进度的电池片存入缓存盒，并向管理平台上报存入电池片的rowid。

59.在本发明实施例中，去bsg工序基本流程为上料机分两路将电池片导入8通道轨道并行传输，经过上料机、水膜保护、去bsg、水洗、干燥、下料端等工段后分两路转入花篮完成链式去bsg，然后进入下一个工序。中间有缓存盒，作用为平衡电池片的上下水位，将进度过快下的电池片暂存入缓存盒，起到平衡进度的同时对单片追溯也加大了难度，需要分析轨道内电池片是正常过片还是缓存盒内下发电池片。

60.图3是缓存盒的缓存位逻辑对应关系图。如图3所示，缓存盒buffer的缓存位上端存储多个电池片，当缓存有硅片进出时设备需更新上报当前缓存中电池片信息+rowid；设备需提供缓存与轨道交汇处：如图中

‘

21’的信号位(区分是轨道正常出片还是缓存出片)与在制信息+rowid；

61.eap系统依靠轨道和缓存出片的信号、rowid、先进后出缓存的规律，计算硅片在下料端手臂抓取位的顺序。

62.在一些实施例中，缓存盒还用于在电池片被取出时，向管理平台上报取出电池片的电池片信息和rowid。

63.在一些实施例中，管理平台用于：根据轨道上报的送出/接收硅片的次数、各个电池片信息、各个电池片的rowid，以及缓存盒上报的电池片信息和rowid，计算下料端手臂抓取位的顺序。

64.在本发明实施例中，依据下料端手臂抓取位的顺序，即为上述的装片顺序，以此可确定下料花篮装载的电池片的电池片信息，然后依据虚拟id、下料花篮装载的电池片的电池片信息、以及流转信息即可实现电池片的单片追溯。

65.在一些实施例中，上料端还用于：在读取上料花篮内rfid芯片中存储的花篮号之后，对花篮号进行核对，确定花篮号是否正确；若花篮号正确，则向管理平台上报花篮号对应的请求信息；若花篮号不正确，则向管理平台发送错误提示。

66.在本发明实施例中，agv小车将花篮由硼扩工序运送至链式去bsg上料端，此时agv向上料端上报上料花篮的花篮号。然后上料机中的rfid读头读取上料花篮内的rfid芯片中存储的花篮号，将agv上报的花篮号与读取的花篮号相对比，从而有效避免花篮流转错误。

67.在一些实施例中，装片信息包括下料花篮的花篮号、进片次数、花篮进片数量；下料端用于根据各个电池片的虚拟id、各个电池片的流转信息，以及下料花篮的花篮号、进片次数、花篮进片数量，将各个电池片的硅片信息与下料花篮进行绑定。

68.在一些实施例中，电池片生产系统还包括光电感应器；光电感应器用于在识别到异常电池片后，向管理平台上报异常电池片的位置和虚拟id；其中，异常电池片为碎片、踢片或人工取片的电池片；管理平台还用于对异常电池片进行标记。

69.流转信息可以包括：上料花篮id、上料端已过片数、上料花篮出片数量、虚拟rowid、电池片的缓存信息、设备间传片时设备上报的送出/接收硅片的次数、光电感应器上报的信息等。

70.在一些实施例中，其特征在于，电池片生产系统还包括用于运送电池片的agv小车。

71.在本发明实施例中，通过agv小车在工序间的转运，agv记录机台设备及花篮信息，agv系统通过api通信接口将机台信息及花篮信息上报eap，实现花篮在工序间的运转数据记录。

72.图4是本发明实施例提供的去bsg工序的实现流程图。如图4所示，该工序的步骤包括：

73.1、agv小车将花篮由硼扩工序运送至链式去bsg上料端，agv上报上料花篮id。

74.2、上料机传花篮给设备，rfid读取花篮id并进行核对是否为正确流转来的花篮，如果错误，向eap报错，正确则继续下一流程。

75.3、eap下发该花篮id内的单片虚拟id，通过rfid连接上料机plc实现传输单片信息到上料机自动化设备。

76.4、上料端开始抽片，上料机设备上报出花篮报告，eap解除花篮跟单片虚拟id的关系。

77.5、传输链起始端安装电子计数器，计算通过的电池片数量。

78.6、传输轨道内8片为一个完整组然后向下传输，将每一个完整的并列8片组设定为一个虚拟rowid,每8片上报一次上料花篮id+已过片数+花篮出片数量+虚拟rowid.

79.7、缓存有硅片进出时设备需更新上报当前缓存中硅片信息+rowid；

80.8、设备间传片，需要上报送出/接收硅片的次数+rowid；

81.9、设备需要实时更新各轨道(unit)的rowid信息，eap系统只需将一组硅片绑定rowid在链式中流转即可；

82.10、设备通过光电感应器识别到碎片、踢片、人工取片后上报剔除硅片编号和硅片在机台的位置信息，系统根据设备上报信息做销账并标识硅片；

83.11、下料皮带出片时，eap系统将rowid与硅片解绑，设备装片进花篮时上报花篮编号、进片次数、花篮进片数量等，eap系统计算硅片信息与花篮的绑定。

84.图5是本发明实施例提供的管理平台的显示界面图。如图5所示，该管理平台上显示虚拟id(即图中的waferid)、时间、设备id、不良项以及各个工序的进站时间、花篮、设备

id、层编号、槽位、出站时间。顶部设置有查询窗口，将虚拟id输入到查询端口中，即可显示相应电池片在各个工序中的信息。

85.综上，本发明的有益效果具体为：

86.本发明花篮中只存储花篮号，避免反复擦写造成的riid芯片损坏。

87.本发明打通上下工序间的追溯路径，以独立虚拟编号查询该电池片在工序的全过程信息，对电池片问题的发现、设备的优选、工艺的改善都能起到极大的帮助作用。

88.本发明通过只在花篮芯片中存储花篮号，去bsg设备直接依据花篮号在管理平台中下载对应的电池片信息，再结合工序内的流转和装片的顺序，以相应的逻辑确定下料花篮装载的电池片的电池片信息，从而实现对电池片的单片级追溯。

89.应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。

90.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。技术特征：

1.一种链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于；所述电池片生产系统包括管理平台和去bsg设备；所述去bsg设备包括上料端和下料端；所述管理平台在制绒工序生成所述电池片的虚拟id；所述虚拟id与上料花篮的花篮号绑定；所述上料端用于读取上料花篮内rfid芯片中存储的花篮号，并向所述管理平台上报所述花篮号对应的请求信息；所述管理平台用于在接收到所述请求信息后，向所述上料端下发所述花篮号对应的各个电池片的虚拟id，并在所述上料端抽片过程中解除各个电池片的虚拟id与所述上料花篮的绑定；所述去bsg设备用于记录各个电池片的流转信息并上报给所述管理平台；所述下料端用于将下料花篮装片时的装片信息上报给所述管理平台；所述管理平台还用于根据各个电池片的虚拟id、各个电池片的流转信息以及下料花篮装片时的装片信息，将各个电池片的硅片信息与所述下料花篮进行绑定。2.根据权利要求1所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，所述去bsg设备的各个机台之间设置有传输轨道；所述传输轨道的起始端设置电子计数器；所述传输轨道将电池片在各个机台之间分组传输；所述电子计数器用于计算通过所述传输轨道的电池片的数量，并上报给所述管理平台；所述传输轨道用于对每组电池片设置一个rowid，并上报给所述管理平台。3.根据权利要求2所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，所述去bsg设备具体用于：向所述管理平台上报电池片在去bsg设备的各个机台之间传片过程中送出/接收硅片的次数、各个电池片信息，以及上报各个电池片的rowid。4.根据权利要求3所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，所述电池片生产系统还包括缓存盒；所述传输轨道还用于记录所述电池片的处理进度，将处理进度大于预设进度的电池片存入所述缓存盒，并向所述管理平台上报存入电池片的rowid。5.根据权利要求4所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，所述缓存盒还用于在电池片被取出时，向所述管理平台上报取出电池片的电池片信息和rowid。6.根据权利要求5所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，所述管理平台用于：根据轨道上报的送出/接收硅片的次数、各个电池片信息、各个电池片的rowid，以及缓存盒上报的电池片信息和rowid，计算所述下料端手臂抓取位的顺序。7.根据权利要求1所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，所述上料端还用于：在读取上料花篮内rfid芯片中存储的花篮号之后，对所述花篮号进行核对，确定所述花篮号是否正确；若所述花篮号正确，则向所述管理平台上报所述花篮号对应的请求信息；若所述花篮号不正确，则向所述管理平台发送错误提示。8.根据权利要求1所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，所述装片信

息包括下料花篮的花篮号、进片次数、花篮进片数量；所述下料端用于根据各个电池片的虚拟id、各个电池片的流转信息，以及下料花篮的花篮号、进片次数、花篮进片数量，将各个电池片的硅片信息与所述下料花篮进行绑定。9.根据权利要求1所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，所述电池片生产系统还包括光电感应器；所述光电感应器用于在识别到异常电池片后，向所述管理平台上报异常电池片的位置和虚拟id；其中，所述异常电池片为碎片、踢片或人工取片的电池片；所述管理平台还用于对所述异常电池片进行标记。10.根据权利要求1-9任一项所述的链式去bsg工序的电池片生产系统，其特征在于，电池片生产系统还包括用于运送电池片的agv小车。

技术总结

本发明提供了一种链式去BSG工序的电池片生产系统，包括管理平台和去BSG设备；去BSG设备包括上料端和下料端；上料端读取上料花篮内RFID芯片中存储的花篮号，并上报请求信息；管理平台向上料端下发请求信息对应的电池片的虚拟ID，并解除虚拟ID与上料花篮的绑定；去BSG设备记录电池片的流转信息并上报管理平台；下料端将下料花篮的装片信息上报管理平台；管理平台根据虚拟ID、流转信息以及装片信息，将电池片的硅片信息与下料花篮进行绑定。通过只在花篮芯片中存储花篮号，去BSG设备直接依据花篮号在管理平台中下载对应的电池片信息，再结合工序内的流转和装片的顺序，以相应的逻辑确定下料花篮装载的电池片的电池片信息，从而实现对电池片的单片级追溯。现对电池片的单片级追溯。现对电池片的单片级追溯。

技术研发人员：冉祖辉 刘双波 刘彩凤 刘卓 李龙 顿海龙

受保护的技术使用者：英利能源发展有限公司

技术研发日：2023.04.11

技术公布日：2023/7/6