高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺

权利要求

1.高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将原矿与1000份氢氧化钠以及2000份碳酸钠混合后利用球磨机进行预处理，并进行分级处理获得矿浆1；

S2：对矿浆1加入复合高级醇、分散剂、活化剂进行搅拌处理，获得矿浆2；

S3：将矿浆2加入捕收剂进行搅拌处理获得浮选矿浆；

S4：搅拌均匀后进行粗选处理,获得粗尾矿和粗精矿；

S4-1：对粗选所得的粗精矿进行精选处理；

S4-2：对粗选所得的粗尾矿进行扫选处理。

2.根据权利要求1所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，所述分级处理包括螺旋分级处理，所述矿浆1经过球磨排矿进入所述螺旋分级处理后，返砂返回球磨再次进行预处理，获得溢流细料1。

3.根据权利要求2所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，所述分级处理还包括旋流分级，所述溢流细料1进入所述旋流分级处理后，获得溢流细料2和沉砂，沉砂再进入球磨机再进行预处理。

4.根据权利要求3所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，所述搅拌处理包括第一级搅拌处理和第二级搅拌处理，在第一级搅拌处理前加入70份复合高级醇、90份硫化钠、70份硫酸铜、800份水玻璃和75份戊基黄药且将PH值调至9，并与分级处理所得的溢流细料2进行充分搅拌，获得矿浆3并进行第二级搅拌处理。

5.根据权利要求4所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，在第二级搅拌处理前加入160份复合型黄药,并与矿浆3融合搅拌后，获得矿浆4。

6.根据权利要求5所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，所述粗选处理采用浮选法，并获得粗精矿和粗尾矿。

7.根据权利要求6所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，所述扫选处理包括第一级扫选、第二级扫选和第三级扫选；在进行所述第一级扫选时加入45份戊基黄药、80份复合型黄药、30份硫酸铜和7份复合高级醇与粗尾矿充分反应，而后获得扫选尾矿1和扫选精矿1，对扫选尾矿1进行所述第二级扫选，所述扫选精矿1再进行所述粗选。

8.根据权利要求7所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，所述第二级扫选时加入60份复合型黄药、10份硫酸铜和28份复合高级醇并与扫选尾矿1充分反应，而后获得扫选尾矿2和扫选精矿2，对扫选尾矿2进行所述第三级扫选，所述扫选精矿2再进行所述第一级扫选。

9.根据权利要求8所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，所述第三级扫选时加入30份复合型黄药和15份复合高级醇并与扫选尾矿2充分反应，获得扫选尾矿3和扫选精矿3，将扫选精矿3再进行所述第二级扫选。

10.根据权利要求6所述的高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其特征在于，所述精选处理采用多级精选处理的方式，将每级精选出的金精矿直接进行下一级精选处理，而每级选出的混合物则返回上一级重新精选。

说明书

技术领域

本发明涉及矿石选矿技术领域，具体而言，涉及高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺。

背景技术

黄金作为世界极其重要的战略资源，是世界的硬通货。且随着黄金的不断开发和利用，黄金资源在逐渐减少，而现有黄金资源也多存在细小、贫瘠或杂质较多的情况，由此现有黄金资源的处理难度也随之提高，目前现有技术中，多采用焙烧加上浮选、热压氧化加上浸出、氯化氧化浸出、优先选碳加上浮选或抑碳加上浮选等的方法对这些矿石进行处理，但是现有的处理方式存在工艺复杂和成本较高等问题，故急需一种简单易行且成本较低的工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，其能够使该工艺流程简单，成本低廉，又能提高金精矿的品位，提高了选矿回收率。

本发明的实施例是这样实现的：

本申请实施例提供一种高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，包括以下步骤：

S1：将原矿与1000份氢氧化钠以及2000份碳酸钠混合后利用球磨机进行预处理，并进行分级处理获得矿浆1；

S2：对矿浆1加入复合高级醇、分散剂、活化剂进行搅拌处理，获得矿浆2；

S3：将矿浆2加入捕收剂进行搅拌处理获得浮选矿浆；

S4：搅拌均匀后进行粗选处理,获得粗尾矿和粗精矿；

S4-1：对粗选所得的粗精矿进行精选处理；

S4-2：对粗选所得的粗尾矿进行扫选处理。

在本发明的一些实施例中，分级处理包括螺旋分级处理，矿浆1经过球磨排矿进入螺旋分级处理后，返砂返回球磨再次进行预处理，获得溢流细料1。

在本发明的一些实施例中，分级处理还包括旋流分级，溢流细料1进入旋流分级处理后，获得溢流细料2和沉砂，沉砂再进入球磨机器再进行预处理。

在本发明的一些实施例中，搅拌处理包括第一级搅拌处理和第二级搅拌处理，在第一级搅拌处理前加入70份复合高级醇、90份硫化钠、70份硫酸铜、800份水玻璃和75份戊基黄药且将PH值调至9，并与分级处理所得的溢流细料2进行充分搅拌，获得矿浆3并进行第二级搅拌处理。

在本发明的一些实施例中，在第二级搅拌处理前加入160份复合型黄药,并与矿浆3融合搅拌后，获得矿浆4。

在本发明的一些实施例中，粗选处理采用浮选法，并获得粗精矿和粗尾矿。

在本发明的一些实施例中，扫选包括第一级扫选、第二级扫选和第三级扫选；扫选包括第一级扫选、第二级扫选和第三级扫选；在进行第一级扫选时加入45份戊基黄药、80份复合型黄药、30份硫酸铜和7份复合高级醇与粗尾矿充分反应，而后获得扫选尾矿1和扫选精矿1，对扫选尾矿1进行第二级扫选，扫选精矿1再进行粗选。

在本发明的一些实施例中，第二级扫选时加入60份复合型黄药、10份硫酸铜和28份复合高级醇并与扫选尾矿1充分反应，而后获得扫选尾矿2和扫选精矿2，对扫选尾矿2进行第三级扫选，扫选精矿2再进行第一级扫选。

在本发明的一些实施例中，第三级扫选时加入30份复合型黄药和15份复合高级醇并与扫选尾矿2充分反应，获得扫选尾矿3和扫选精矿3，将扫选精矿3再进行第二级扫选。

在本发明的一些实施例中，精选处理采用多级精选处理的方式，将每级精选出的金精矿直接进行下一级精选处理，而每级选出的混合物则返回上一级重新精选。

相对于现有技术，本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果：

一种高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，包括以下步骤：

S1：将原矿与1000份氢氧化钠以及2000份碳酸钠混合后利用球磨机进行预处理，并进行分级处理获得矿浆1；

S2：对矿浆1加入复合高级醇、分散剂、活化剂进行搅拌处理，获得矿浆2；

S3：将矿浆2加入捕收剂进行搅拌处理获得浮选矿浆；

S4：搅拌均匀后进行粗选处理,获得粗尾矿和粗精矿；

S4-1：对粗选所得的粗精矿进行精选处理；

S4-2：对粗选所得的粗尾矿进行扫选处理。

本着简单易行和成本低的设计思路，本设计在主要攻关对象在于对添加剂的改进，并由此进行突破。其中在选矿过程中碳质的影响较大，其中多数原矿石中含有较高含量的有机碳，而由于有机碳其本身所具有的较强的吸附金的能力，故而在进行选矿处理时，有机碳会对金矿的选矿产生较大的阻力，在本专业领域内也称作“劫金”。故本设计采用在粉碎处理前加入氢氧化钠，使得氢氧化钠与矿石中的有机碳进行反应，且其生成物中含有水或其他溶于水的有机物，与金矿石容易分离，从而使得后续工艺更加方便快捷。又因为有机碳在金矿石中含量为0.3％-0.35％，故为了使得氢氧化钠与有机碳充分反应，避免有机碳残留从而导致劫金的情况发生和对药剂的吸附影响，故氢氧化钠的含量设置为1000克/吨。同时为了分散矿泥和活化氧化矿石，本实施例采用含量为2000克/吨的活化剂碳酸钠，进而能够充分的增强矿物表面对捕收剂的吸附能力，提高了选矿效率。在利用氢氧化钠和碳酸钠配合下对金矿进行粉碎处理后，再进行分级处理，从而将其中的颗粒根据大小进行分离，而后再进行搅拌使得反应更为充分，在经由粗选、精选和扫选，分别得到我们所需要的金精矿和能够达到要求的可回收的金属矿物。根据同样的化学原理，本设计中的工艺对当今选矿难题中的高氧化矿石选矿也同样适用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一种高碳高氧化微细粒金矿的选矿的工艺流程框图。

图2为本发明一种高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺的工艺流程图

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考具体实施例来详细说明本发明。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的各个实施例及实施例中的各个特征可以相互组合。

实施例

如图1所示，本申请实施例提供的一种高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，包括以下步骤：

S1：将原矿与1000份氢氧化钠以及2000份碳酸钠混合后利用球磨机进行预处理，并进行分级处理获得矿浆1；

S2：对矿浆1加入复合高级醇、分散剂、活化剂进行搅拌处理，获得矿浆2；

S3：将矿浆2加入捕收剂进行搅拌处理获得浮选矿浆；

S4：搅拌均匀后进行粗选处理,获得粗尾矿和粗精矿；

S4-1：对粗选所得的粗精矿进行精选处理；

S4-2：对粗选所得的粗尾矿进行扫选处理。

在本发明的一些实施例中，本着简单易行和成本低的设计思路，本设计在主要攻关对象在于对添加剂的改进，并由此进行突破。其中在选矿过程中碳质的影响较大，其中多数原矿石中含有较高含量的有机碳，而由于有机碳其本身所具有的较强的吸附金的能力，故而在进行选矿处理时，有机碳会对金矿的选矿产生较大的阻力，在本专业领域内也称作“劫金”。故本设计采用在粉碎处理前加入氢氧化钠，使得氢氧化钠与矿石中的有机碳进行反应，且其生成物中含有水或其他溶于水的有机物，与金矿石容易分离，从而使得后续工艺更加方便快捷。又因为有机碳在金矿石中含量为0.3％-0.35％，故为了使得氢氧化钠与有机碳充分反应，避免有机碳残留从而导致劫金的情况发生和对药剂的吸附影响，故氢氧化钠的含量设置为1000克/吨。同时为了分散矿泥和活化氧化矿石，本实施例采用含量为2000克/吨的活化剂碳酸钠，进而能够充分的增强矿物表面对捕收剂的吸附能力，提高了选矿效率。在利用氢氧化钠和碳酸钠配合下对金矿进行粉碎处理后，再进行分级处理，从而将其中的颗粒根据大小进行分离，而后再进行搅拌使得反应更为充分，在经由粗选、精选和扫选，分别得到我们所需要的金精矿和能够达到要求的可回收的金属矿物。

在本发明的一些实施例中，矿浆1经过球磨排矿进入螺旋分级处理后，返砂返回球磨再次进行预处理，获得溢流细料1。

在本发明的一些实施例中，矿石的细度也是影响选矿的一个重要因素，其原因在于矿石的细度决定了矿石与添加剂之间反应的接触面，其中细度越小的矿石与添加剂的反应更为充分，反应时间更快，故而在综合考虑成本的因素下，本实施例采用螺旋分级处理的方式，利用固体颗粒的比重不同，因而在液体中沉淀的速度不同的原理，进行机械分级，将大于100目的粗料分离并回送至粉碎处理进行再加工，从而保证资源的再次利用，而小于等于100目的细料则进入下一步处理。

在本发明的一些实施例中，分级处理还包括旋流分级，溢流细料1进入旋流分级处理后，获得溢流细料2和沉砂，沉砂再进入球磨机器再进行预处理。

在本发明的一些实施例中，为进一步对矿石细度进行降低，本设计采用旋流分级的处理方式，利用离心沉降原理，当待分离的细料1以一定压力从旋流器周边切向进入旋流器内后，产生强烈的三维椭圆形强旋转剪切湍流运动。由于粗颗粒与细颗粒之间存在粒度差，其受到离心力、向心浮力、流体曳力等大小不同，受离心沉降作用，大于200目的物料经旋流器沉砂嘴排出，回流进行粉碎处理，而小于200目的溢流细料2由溢流管排出，进行下一步处理，由此达到将矿石更小细度的处理，使得金属矿物单体分离，提高了反应效率。

在本发明的一些实施例中，搅拌处理包括第一级搅拌处理和第二级搅拌处理，在第一级搅拌处理前加入70份复合高级醇、90份硫化钠、70份硫酸铜、800份水玻璃和75份戊基黄药且将PH值调至9，并与分级处理所得的溢流细料2进行充分搅拌，获得矿浆3并进行第二级搅拌处理。

在本发明的一些实施例中，在第二级搅拌处理前加入160份复合型黄药,并与矿浆3融合搅拌后，获得矿浆4。

在本发明的一些实施例中，在进行第一级搅拌处理前，由于原生矿中的氧化矿常伴有大量原生泥和利用球磨机粉碎处理而产生的次生泥，故利用水玻璃的硅酸粒都带负电，且表面都有水化层使硅酸胶粒能稳定的分散悬浮在矿浆中，而不会团聚和沉降的原理，且当胶粒吸附在矿泥表面时，就使得矿泥处于分散状态。又因为原生矿中原生泥的量较多，故为了进一步使得原生泥和次生泥能够被充分分散，故加入800克/吨的水玻璃，并且水玻璃是一种无机胶体，除了其对矿泥有着分散的作用，且对石英和硅酸盐等脉石矿物有良好的抑制作用，进一步提高了选矿效率。而加入70克/吨硫酸铜和90克/吨硫化钠进行活化，通过增强矿物表面对捕收剂的吸附能力，使之易于吸附捕收剂。用以通过改变矿物表面的化学组成，消除抑制剂作用，提高了选矿效率。为了进一步使得其能够充分反应，再进行第二级搅拌处理，而后进行下一步。

在本发明的一些实施例中，粗选处理采用浮选法，并获得粗精矿和粗尾矿。

在本发明的一些实施例中，采用浮选法进行处理的原因是浮选对于细粒和极细粒物料分选中应用广、效果好的一种选矿方法。由于物料粒度细，粒度和密度作用极小，重选方法难以分离；而对一些磁性或电性差别不大的矿物，也难以用磁选或电选分离，但根据它们的表面性质的不同(即根据它们在水中与水、气泡、药剂的作用不同)，通过药剂和机械调节，可以浮选法高效分离出有用矿物和无用的脉石矿物。不仅可以处理有色金属矿物(如铜、金、铅、锌、钴、钨、锑矿等)，也可以处理非金属矿物(如石墨、重晶石、萤石、磷灰石、长石、滑石等)。还可以处理黑色金属矿物(如赤铁矿、锰、钛矿等)。相对其它选矿方法而言，浮选的分选效率是比较高的，它能将品位很低的原矿选成品位高的精矿，从而扩大了矿物资源范围，使一些过去认为不能开发的低品位矿床变成有工业价值的矿床；浮选对于处理细粒浸染的矿石特别有效，解决了许多微细矿粒中有用成分的回收问题；由此提高了选矿效率。

在本发明的一些实施例中，扫选包括第一级扫选、第二级扫选和第三级扫选；在进行第一级扫选时加入45份戊基黄药、80份复合型黄药、30份硫酸铜和20份复合高级醇与粗尾矿充分反应，而后获得扫选尾矿1和扫选精矿1，对扫选尾矿1进行第二级扫选，扫选精矿1再进行粗选。

在本发明的一些实施例中，对于现有金矿资源的匮乏，为了提高现有金矿资源的利用率，对粗选处理加工后产生的尾矿进行第一级扫选处理，从而提高金矿或其他有用金属的回收率，其具体实施方式为在第一级扫选时加入45克/吨戊基黄药、80克/吨复合型黄药(简称MA-3)、30克/吨硫酸铜和7克/吨复合高级醇(俗称2#油)，通过增强矿物表面对捕收剂的吸附能力，使之易于吸附捕收剂。用以通过改变矿物表面的化学组成，消除抑制剂作用，提高了金属矿物的回收效率。

在本发明的一些实施例中，第二级扫选时加入60份复合型黄药、10份硫酸铜和28份复合高级醇并与扫选尾矿1充分反应，而后获得扫选尾矿2和扫选精矿2，对扫选尾矿2进行第三级扫选，扫选精矿2再进行第一级扫选。

在本发明的一些实施例中，为了进一步对第一级扫选处理后的扫选尾矿1进行再次回收，本设计加入60克/吨复合型黄药(简称MA-3)、10克/吨硫酸铜和28克/吨复合高级醇(俗称2#油)，并对扫选尾矿2进行第二级扫选，进一步加强了扫选中回收所得的尾矿的品质，且对其中不符合要求的矿物还可以返回第一级扫选进行重新扫选，从而使的扫选更为彻底，避免资源的浪费。

在本发明的一些实施例中，第三级扫选时加入20克/吨复合型黄药和15份复合高级醇并与扫选尾矿2充分反应，获得扫选尾矿3和扫选精矿3，将扫选精矿3再进行第二级扫选。

在本发明的一些实施例中，还可以对尾矿进行再一次的扫选，利用三次扫选，可以使得尾矿在成本允许的情况下，达到较高的回收率，其具体回收率如表1所示。

日期回收率(％)原矿品位(g/t)精矿品位(g/t)19年10月70.962.7436.1719年11月72.132.7432.5019年12月79.722.7631.7120年4月78.913.0230.6120年5月80.162.9730.2220年10月82.293.0632.6120年11月83.062.7730.66

表1

在本发明的一些实施例中，精选处理采用多级精选处理的方式，将每级精选出的金精矿直接进行下一级精选处理，而每级选出的混合物则返回上一级重新精选。

在本发明的一些实施例中，对金矿的精选也需要进行多次精选，本实施例采用三次精选，其目的在于，在考虑到成本以及每次精选所得的效率逐次降低的情况，三次精选可将成本以及精选效率控制在最佳效果，其具体实验数据如表1所示。

综上，本申请实施例提供的一种高碳高氧化微细粒金矿的选矿工艺，包括以下步骤：

S1：将原矿与1000份氢氧化钠以及2000份碳酸钠混合后利用球磨机进行预处理，并进行分级处理获得矿浆1；

S2：对矿浆1加入复合高级醇、分散剂、活化剂进行搅拌处理，获得矿浆2；

S3：将矿浆2加入捕收剂进行搅拌处理获得浮选矿浆；

S4：搅拌均匀后进行粗选处理,获得粗尾矿和粗精矿；

S4-1：对粗选所得的粗精矿进行精选处理；

S4-2：对粗选所得的粗尾矿进行扫选处理。

本着简单易行和成本低的设计思路，本设计在主要攻关对象在于对添加剂的改进，并由此进行突破。其中在选矿过程中碳质的影响较大，其中多数原矿石中含有较高含量的有机碳，而由于有机碳其本身所具有的较强的吸附金的能力，故而在进行选矿处理时，有机碳会对金矿的选矿产生较大的阻力，在本专业领域内也称作“劫金”。故本设计采用在粉碎处理前加入氢氧化钠，使得氢氧化钠与矿石中的有机碳进行反应，且其生成物中含有水或其他溶于水的有机物，与金矿石容易分离，从而使得后续工艺更加方便快捷。又因为有机碳在金矿石中含量为0.3％-0.35％，故为了使得氢氧化钠与有机碳充分反应，避免有机碳残留从而导致劫金的情况发生和对药剂的吸附影响，故氢氧化钠的含量设置为1000克/吨。同时为了分散矿泥和活化氧化矿石，本实施例采用含量为2000克/吨的活化剂碳酸钠，进而能够充分的增强矿物表面对捕收剂的吸附能力，提高了选矿效率。在利用氢氧化钠和碳酸钠配合下对金矿进行粉碎处理后，再进行分级处理，从而将其中的颗粒根据大小进行分离，而后再进行搅拌使得反应更为充分，在经由粗选、精选和扫选，分别得到我们所需要的金精矿和能够达到要求的可回收的金属矿物。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本申请内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。