活性氧化镁及其制备方法

147 编辑：中冶有色技术网来源：湖南镁基科技有限公司, 中南大学

2025-01-16 16:00:34

权利要求

1.一种活性氧化镁的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S100：将第一镁矿石经煅烧解离、强化浸出和碳化分离后得到碳酸钙和活性低钙富镁液;

S200：将第二镁矿石经煅烧解离和机械细磨得到细料，或者将第二镁矿石直接机械细磨得到细料;

S300：将活性低钙富镁液泵入水化活化槽，开启搅拌再将细料输送至水化活化槽，活性低钙富镁液与细料发生水化反应并形成复合镁盐;

S400：将复合镁盐干燥并打散后输送到煅烧炉，经煅烧、冷却螺旋出料得到活性氧化镁。

2.根据权利要求1所述的活性氧化镁的制备方法，其特征在于，步骤S300中，细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶0.6~5。

3.根据权利要求1或2所述的活性氧化镁的制备方法，其特征在于，步骤S300中，细料与活性低钙富镁液发生水化反应的温度为40~70℃，时间为0.5~24h。

4.根据权利要求1所述的活性氧化镁的制备方法，其特征在于，步骤S100中，获得碳酸钙和活性低钙富镁液包括如下步骤：

S110，将第一镁矿石在高温炉中煅烧解离为煅白;

S120，将煅白与消化水强化浸出后微滤除渣，得消化液;

S130，将消化液泵入强化气液反应器并加入活化剂，通入二氧化碳碳化得碳化液;

S140，将碳化液经固液分离得到碳酸钙和活性低钙富镁液。

5.根据权利要求4所述的活性氧化镁的制备方法，其特征在于，步骤S130中，所述活化剂为乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁中的一种或多种，并且乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁的质量比为：1~15∶0~8∶0~1;

所述活化剂的投加量为消化液中氧化镁质量的0.05%~5.0%，并且所述活化剂配制为质量浓度为10%的溶液加入消化液中。

6.根据权利要求5所述的活性氧化镁的制备方法，其特征在于，所述活化剂为乙二酸、磷酸钠和聚羧酸镁，并且乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁的质量比为：6~12∶5∶1，并且所述活化剂的投加量为消化液中氧化镁质量的0.5%~2.0%。

7.根据权利要求4所述的活性氧化镁的制备方法，其特征在于，步骤S110中，所述第一镁矿石为白云石、菱镁石、副产镁盐中的一种，并且煅烧解离温度为800~1200℃，煅烧时间为0.1~240min，

步骤S120中，强化浸出固液比为1g∶15~50ml，温度为30~90℃，

步骤S130中，碳化终点pH为7.5~10.0。

8.根据权利要求1所述的活性氧化镁的制备方法，其特征在于，步骤S200中，所述第二镁矿石为菱镁石、水菱镁石、水镁石、碳酸镁、氢氧化镁中的一种或多种，所述第二镁矿石的煅烧解离温度为600~900℃，时间为0.1~240min，

或者所述第二镁矿石为轻烧氧化镁，轻烧氧化镁直接机械细磨得到细料;

所述细料粒度为1~45μm。

9.根据权利要求1所述的活性氧化镁的制备方法，其特征在于，步骤S400中，干燥温度为120~250℃;煅烧温度为500~800℃，停留时间为0.1~120min。

10.一种根据权利要求1至9中任一项所述的活性氧化镁的制备方法制得的活性氧化镁，其特征在于，所述活性氧化镁的堆积密度大于0.5g/cm3，比表面积高于50m2/g，水合度高于80%，柠檬酸值低于15s，吸碘值高于80mg/g。

说明书

技术领域

[0001]本发明涉及氧化镁制备技术领域，尤其涉及一种活性氧化镁及其制备方法。

背景技术

[0002]活性氧化镁作为制备高精细无机材料、电子元件、高品质玻璃及有害气体高效吸附剂的关键原料，同时活性氧化镁也可在橡胶工业中作为硫化促进剂、重金属废水处理环保药剂、冶金领域高效碱性沉淀剂等。活性氧化镁多样化的应用潜力深受其活性值影响，其活性表征的关键指标涵盖吸碘值、柠檬酸值及水合度等，各自独立地反映了其独特的物理化学特性。

[0003]具体而言，吸碘值直接关联氧化镁颗粒比表面积，表征其吸附能力，吸碘值越高则氧化镁的吸附效能越强;柠檬酸值则揭示了氧化镁与酸性介质的反应效率，柠檬酸值越低则反应速率越快;水合度衡量了氧化镁与水作用的活跃程度，是氧化镁与水亲和的一种量化，水合度越高象征着更高的水化电离活性，可促进氢氧根离子的生成。然而，市场现售的活性氧化镁往往侧重单一活性指标的优化，如橡胶工业偏好高吸碘值产品。而环保与冶金领域则亟需全面优化吸附、水化及电离性能的复合型产品，即同时追求高吸碘值、低柠檬酸值及高水合度的平衡，以达成优异应用成效。

[0004]当前，活性氧化镁的生产技术以碳铵法、碳化法及轻烧法为主导，这些工艺均基于轻质复合镁盐的中间体，并经过煅烧步骤得以最终成型。然而，现有技术体系在实际应用中仍面临挑战：碳铵法流程繁琐且产品氯含量偏高，低温煅烧工艺虽保留活性却牺牲了产品的纯度;轻烧法产品纯度与密度适宜，但活性不足，难以满足高活性要求的应用场景;相比之下，碳化法以其高产出质量著称，通过精细化的工艺流程可制得兼具高水合度和纯度的氧化镁，特别适用于作为碱性沉淀剂应用，但碳化法所得氧化镁产品的低堆密度特性无形中增加了生产成本与物流运输负担。

[0005]因此，提供一种活性高且堆密度大的氧化镁的制备方法，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

[0006]本发明公开了一种活性氧化镁及其制备方法，以解决相关技术中活性氧化镁的制备方法，存在难以兼顾氧化镁活性以及堆密度的技术问题。

[0007]为了解决上述问题，本发明采用下述技术方案：

本发明的第一个方面提供了一种活性氧化镁的制备方法。

[0008]本发明活性氧化镁的制备方法，包括如下步骤：

S100：将第一镁矿石经煅烧解离、强化浸出和碳化分离后得到碳酸钙和活性低钙富镁液;

S200：将第二镁矿石经煅烧解离和机械细磨得到细料，或者将第二镁矿石直接机械细磨得到细料;

S300：将活性低钙富镁液泵入水化活化槽，开启搅拌再将细料输送至水化活化槽，活性低钙富镁液与细料发生水化反应并形成复合镁盐;

S400：将复合镁盐干燥并打散后输送到煅烧炉，经煅烧、冷却螺旋出料得到活性氧化镁。

[0009]根据一个可选的实施方式，步骤S300中，细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶0.6~5。

[0010]根据一个可选的实施方式，步骤S300中，细料与活性低钙富镁液发生水化反应的温度为40~70℃，时间为0.5~24h。

[0011]根据一个可选的实施方式，步骤S100中，获得碳酸钙和活性低钙富镁液包括如下步骤：

S110，将第一镁矿石在高温炉中煅烧解离为煅白;

S120，将煅白与消化水强化浸出后微滤除渣，得消化液;

S130，将消化液泵入强化气液反应器并加入活化剂，通入二氧化碳碳化得碳化液;

S140，将碳化液经固液分离得到碳酸钙和活性低钙富镁液。

[0012]根据一个可选的实施方式，步骤S130中，所述活化剂为乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁中的一种或多种，并且乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁的质量比为：1~15∶0~8∶0~1;

所述活化剂的投加量为消化液中氧化镁质量的0.05%~5.0%，并且所述活化剂配制为质量浓度为10%的溶液加入消化液中。

[0013]根据一个可选的实施方式，所述活化剂为乙二酸、磷酸钠和聚羧酸镁，并且乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁的质量比为：6~12∶5∶1，并且所述活化剂的投加量为消化液中氧化镁质量的0.5%~2.0%。

[0014]根据一个可选的实施方式，步骤S110中，所述第一镁矿石为白云石、菱镁石、副产镁盐中的一种，并且煅烧解离温度为800~1200℃，煅烧时间为0.1~240min，

步骤S120中，强化浸出固液比为1g∶15~50ml，温度为30~90℃，

步骤S130中，碳化终点pH为7.5~10.0。

[0015]根据一个可选的实施方式，步骤S200中，所述第二镁矿石为菱镁石、水菱镁石、水镁石、碳酸镁、氢氧化镁中的一种或多种，所述第二镁矿石的煅烧解离温度为600~900℃，时间为0.1~240min，

或者所述第二镁矿石为轻烧氧化镁，轻烧氧化镁直接机械细磨得到细料;

所述细料粒度为1~45μm。

[0016]根据一个可选的实施方式，步骤S400中，干燥温度为120~250℃;煅烧温度为500~800℃，停留时间为0.1~120min。

[0017]本发明的第二个方面提供了一种活性氧化镁。

[0018]根据本发明中任一项技术方案所述的活性氧化镁的制备方法制得的活性氧化镁，所述活性氧化镁的堆积密度大于0.5g/cm3，比表面积高于50m2/g，水合度高于80%，柠檬酸值低于15s，吸碘值高于80mg/g。

[0019]本发明采用的技术方案能够达到以下有益效果：

本发明活性氧化镁的制备方法，以第一镁矿石和第二镁矿石为原料，耦合轻烧法和碳化法，利用碳化法生产氧化镁过程的中间产物碳酸氢镁溶液作为水化物，将轻烧粉快速水化成氢氧化镁，并在放热过程中发生多化学反应形成碳酸镁、碱式碳酸镁及氢氧化镁的复合镁盐，低液固比水化形成的氧化镁前驱体材料堆密度得到明显增大。利用该氧化镁前驱体可得到堆积密度大于0.5g/cm3，比表面积高于50m2/g，水合度高于80%，柠檬酸值低于15s，吸碘值高于80mg/g的氧化镁材料，解决了相关技术中难以兼顾氧化镁活性以及堆密度的问题。

[0020]此外，本发明优选技术方案还具有如下有益效果：

本发明活性氧化镁的制备方法，在碳化过程中添加的活化剂(乙二酸、磷酸钠、聚磷酸镁中的一种或多种)还可加速氧化镁的水化进程，使水化产物晶体变薄，分散性增强，从而提高水化效率并增加反应活性，同时改善氧化镁前驱体产物的分散性，减小产物尺寸，并显著增加产物表面的粗糙度，引导生成空心球形氧化镁前驱体材料。另外，在复合镁盐煅烧过程中，乙二酸和磷酸钠与镁的结合产物会分解为氧化镁、二氧化碳和水，在不影响产物质量的前提下增加了粉体表面活性位点，提升了氧化镁产物的反应活性。

[0021]采用本发明活性氧化镁的制备方法制备的高活性氧化镁密度适中、活性位点丰富、分散性好，兼具卓越的吸碘值活性、柠檬酸反应活性以及水合度，拥有优异的吸附、水化及电离性能，作为碱性沉淀剂效果和成本优势显著，有利于高活性氧化镁产品在环保与冶金领域的市场推广及应用。

附图说明

[0022]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0023]图1是本申请实施例制备活性氧化镁的工艺流程图。

具体实施方式

[0024]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

[0025]本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

[0026]图1示出了本申请制备高活性氧化镁的工艺流程图。如图1所示，活性氧化镁的制备方法，包括如下步骤：

S100：将第一镁矿石经煅烧解离、强化浸出和碳化分离后得到碳酸钙和活性低钙富镁液。优选的，活性低钙富镁液中钙离子浓度低于1mmol/L，镁离子浓度高于0.15mol/L。

[0027]S200：将第二镁矿石经煅烧解离和机械细磨得到细料，或者将第二镁矿石直接机械细磨得到细料。

[0028]S300：将活性低钙富镁液泵入水化活化槽，开启搅拌再将细料输送至水化活化槽，活性低钙富镁液与细料发生水化反应并形成复合镁盐。

[0029]S400：将复合镁盐干燥并打散后输送到煅烧炉，经煅烧、冷却螺旋出料得到活性氧化镁。

[0030]一些实施例中，步骤S100和S200中，第一镁矿石和第二镁矿石在高温炉窑中进行煅烧解离。高温炉窑可为辊道窑、悬浮窑、回转窑、沸腾窑或环窑。示例性的，高温炉窑以燃气煅烧间接供热，燃气氧化和物料分解产生的二氧化碳烟气经板式换热和净化压缩可回用于步骤S100的碳化工序，二氧化碳烟气换热产生的余热可供给步骤S400的干燥系统，从而可实现热量的充分利用。

[0031]一些实施例中，步骤S100中，获得碳酸钙和活性低钙富镁液包括如下步骤：

S110，将第一镁矿石在高温炉中煅烧解离为煅白。

[0032]示例性的，第一镁矿石为白云石、菱镁石、副产镁盐中的一种。副产镁盐为工业生产企业副产的碳酸镁、氢氧化镁等无机盐固体。示例性的，第一镁矿石的尺寸小于50mm，煅烧解离温度为800~1200℃，煅烧时间为0.1~240min。

[0033]S120，将煅白与消化水强化浸出后微滤除渣，得消化液。

[0034]示例性的，强化浸出固液比为1g∶15~50ml，温度为30~90℃。

[0035]S130，将消化液泵入强化气液反应器并加入活化剂，通入二氧化碳碳化得碳化液。

[0036]示例性的，碳化终点pH为7.5~10.0。

[0037]示例性的，碳化过程为一级碳化过程或多级碳化过程。

[0038]示例性的，活化剂为乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁中的一种或多种。乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁的质量比为：1~15∶0~8∶0~1。活化剂的投加量为消化液中氧化镁质量的0.05%~5.0%。活化剂配制为质量浓度为10%的溶液加入消化液中。优选的，活化剂为乙二酸、磷酸钠和聚羧酸镁，并且乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁的质量比为：6~12∶5∶1，并且活化剂的投加量为消化液中氧化镁质量的0.5%~2.0%。

[0039]S140，将碳化液经固液分离得到碳酸钙和活性低钙富镁液。

[0040]步骤S100中涉及的主要反应方程式如下：

第一镁矿石煅烧解离：MgCO3+CaCO3=MgO+CaO+2CO2↑。

[0041]煅白强化浸出：MgO+CaO+2H2O=Mg(OH)2+Ca(OH)2。

[0042]消化液碳化分离：Mg(OH)2+Ca(OH)2+3CO2=Mg(HCO3)2+CaCO3↓+H2O。

[0043]一些实施例中，步骤S200中，第二镁矿石为菱镁石、水菱镁石、水镁石、碳酸镁、氢氧化镁中的一种或多种，第二镁矿石的煅烧解离温度为600~900℃，时间为0.1~240min，将第二镁矿石煅烧解离后再机械细磨得到煅烧细料。示例性的，煅烧细料相关指标优选为粒度≤45μm，纯度≥95%，柠檬酸值≤30s。

[0044]或者第二镁矿石为轻烧氧化镁，轻烧氧化镁无需煅烧解离过程，轻烧氧化镁直接机械细磨得到细料。示例性的，所得细料粒度为1~45μm。

[0045]示例性的，机械细磨设备优选采用立磨、气流磨或雷蒙磨。

[0046]步骤S200中涉及的主要反应方程式如下：

MgCO3=MgO+CO2↑和/或Mg(OH)2=MgO+H2O。

[0047]一些实施例中，步骤S300中，细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶0.6~5。细料与活性低钙富镁液发生水化反应的温度为40~70℃，时间为0.5~24h。

[0048]细料与活性低钙富镁液发生水化反应产物为主含碳酸镁、碱式碳酸镁及氢氧化镁的复合镁盐。水化反应过程中主要反应方程式如下：

细料水化：MgO+H2O=Mg(OH)2。

[0049]协同活化：

2Mg(HCO3)2+3Mg(OH)2=4MgCO3·Mg(OH)2·4H2O;

Mg(HCO3)2+Mg(OH)2=2MgCO3+2H2O。

[0050]从上述反应过程可以看出：细料水化产物直接参与碳酸氢镁的分解反应，促进碳酸镁和碱式碳酸镁的生成，有利于提高碳酸镁和碱式碳酸镁所得煅烧后料的活性。

[0051]一些实施例中，步骤S400中，复合镁盐进行闪蒸干燥，闪蒸干燥温度为120~250℃，优选为120~180℃。复合镁盐使用的低温煅烧炉为回转窑、悬浮窑或沸腾窑，煅烧温度为500~800℃，停留时间为0.1~120min。

[0052]煅烧过程中主要反应方程式如下：

4MgCO3·Mg(OH)2·4H2O=5MgO+5H2O+4CO2↑;

MgCO3=MgO+CO2↑;

Mg(OH)2=MgO+H2O。

[0053]为更清楚起见，下面通过具体的实施例对本申请提供的活性氧化镁及其制备方法进行详细地说明。

[0054]实施例1

本实施例活性氧化镁的制备方法，包括如下步骤：

S100：将粒径为30~50mm的白云石在1100℃辊道窑中煅烧3h得到煅白;

煅白通过皮带输送至消化罐，在60℃下，以1g∶20ml的固液比加入消化水，浸出60min后得到混合液，混合液通过滚筒微滤机筛网筛除无法消化的大颗粒杂质后，得到消化液;

将消化液经水冷夹套冷却至30℃后泵入强化气液反应器，通入二氧化碳进行碳化反应至终点pH为7.6，采用隔膜压滤机对碳化液进行固液分离得到碳酸钙和活性低钙富镁液;

活性低钙富镁液泵入下一级强化气液反应器，加入活化剂并通入二氧化碳碳化至pH为8.0，采用隔膜压滤机对碳化液进行固液分离得到富镁渣和活性低钙富镁液，富镁渣回到消化段，活性低钙富镁液则进入缓存搅拌槽。

[0055]本实施例向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量0.05%，活化剂是由乙二酸、磷酸钠、聚羧酸镁按质量比为12∶5∶1的比例配制而成的浓度为10%的溶液。

[0056]S200：在温度700℃的沸腾窑中，将菱镁石高温煅烧45min得氧化镁轻烧粉，再用雷蒙磨将轻烧粉机械细磨得到粒度低于45μm的细料。

[0057]S300：将活性低钙富镁液泵入水化活化槽，在搅拌状态下将细料输送至水化活化槽，活性低钙富镁液与细料发生水化反应并形成复合镁盐。水化反应的时间为8h，水化反应温度为60℃。具体实施时，细料是从雷蒙磨底部的缓存仓通过皮带输送至水化活化槽距顶部10公分位置。细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶1.5。

[0058]S400：复合镁盐通过螺旋给料输送至闪蒸干燥机内部，掉落至旋转刀片被瞬间打散成细小颗粒，于220℃的热风干燥下快速形成干粉后，被负压输送到煅烧炉。具体实施时，引风机是连接在布袋除尘器之后，干粉被布袋补集并被脉冲和气锤振落，通过卸料阀进入煅烧炉的螺旋进料口。干燥后的复合镁盐在温度为650℃的回转煅烧炉中煅烧40min，复合镁盐逐步释放水分和二氧化碳，得到高活性氧化镁产品。

[0059]实施例2

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量0.5%。

[0060]实施例3

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2.0%。

[0061]实施例4

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量5.0%。

[0062]对比例1

本对比例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：未向强化气液反应器中加入活化剂。

[0063]对实施例1~4以及对比例1制得的高活性氧化镁的活性指标进行检测，检测结果如下表1所示。其中：

堆积密度采用《无机化工产品中堆积密度的测定》GB/T 23771-2009的测定方法。

[0064]比表面积采用《气体吸附BET法测定固态物质比表面积》GB/T 19587-2004的测定方法。

[0065]吸碘值、柠檬酸值采用《工业活性轻质氧化镁》HG/T 3928-2012的测定方法。

[0066]水合度采用《轻烧氧化镁化学活性》YB/T 4019-2006的测定方法。

[0067]表1 实施例1~4和对比例1所得氧化镁的活性检测结果表

试验例实施例1实施例2实施例3实施例4对比例1活化剂用量0.05%0.5%2.0%5.0%0堆积密度，g/cm30.570.560.530.520.58比表面积，m2/g5865717643吸碘值，mg/g849310110761柠檬酸值，s13.811.69.68.816.7水合度，%83.384.687.588.477.8

从上述表1可以看出，实施例1~4制得的活性氧化镁的堆积密度大于0.5g/cm3，比表面积高于50m2/g，水合度高于80%，柠檬酸值低于15s，吸碘值高于80mg/g。而且从表1还可以看出，添加适量的活化剂，还有助于提高氧化镁的比表面积、吸碘值和水合度，还有利于降低氧化镁的柠檬酸值。另外，从表1还可看出，活化剂的加入，使得氧化镁的堆积密度略有降低，但是仍可保持在0.5g/cm3以上。

[0068]实施例5

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S400中的煅烧温度为500℃。

[0069]实施例6

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S400中的煅烧温度为600℃。

[0070]实施例7

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S400中的煅烧温度为700℃。

[0071]实施例8

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S400中的煅烧温度为800℃。

[0072]对实施例3、实施例5~8制得的高活性氧化镁的活性指标进行检测，检测结果如下表2所示。检测方式同上。

[0073]表2 实施例3、实施例5~8所得氧化镁的活性检测结果表

试验例实施例5实施例6实施例3实施例7实施例8煅烧温度，℃500600650700800堆积密度，g/cm30.500.510.530.560.58比表面积，m2/g7472716764吸碘值，mg/g1071051019487柠檬酸值，s9.39.29.610.510.9水合度，%82.484.987.586.684.1

从上述表2可以看出，实施例3、实施例5~8制得的活性氧化镁的堆积密度大于0.5g/cm3，比表面积高于50m2/g，水合度高于80%，柠檬酸值低于15s，吸碘值高于80mg/g。而且从表2还可以看出，煅烧温度的升高，有助于提高氧化镁的堆积密度。另外，从表2还可看出，煅烧温度的升高，将会对氧化镁的活性造成影响，具体是可使氧化镁的比表面积、吸碘值下降，在600℃左右，柠檬酸值最低，在650℃左右，水合度最高。

[0074]实施例9

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S300中细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶0.6。

[0075]实施例10

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S300中细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶2。

[0076]实施例11

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S300中细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶3.5。

[0077]实施例12

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S300中细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶5。

[0078]对比例2

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S300中细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶0.3。

[0079]对比例3

本实施例活性氧化镁的制备方法，与实施例1的区别在于：向强化气液反应器中加入的活化剂质量为消化液中氧化镁总质量2%，同时步骤S300中细料与活性低钙富镁液的质量比为1∶6。

[0080]对实施例3、实施例9~12、对比例2和3制得的高活性氧化镁的活性指标进行检测，检测结果如下表3所示。检测方式同上。

[0081]表3 实施例3、9~12、对比例2和3所得氧化镁的活性检测结果表

试验例实施例9实施例3实施例10实施例11实施例12对比例2对比例3固液比1∶0.61∶1.51∶21∶3.51∶51∶0.31∶6堆积密度，g/cm30.570.530.530.510.500.590.47比表面积，m2/g65717373755476吸碘值，mg/g8810110610911282108柠檬酸值，s8.99.611.112.814.78.615.5水合度，%80.887.588.790.392.276.492.4

从上述表3可以看出，实施例3、实施例9~12制得的活性氧化镁的堆积密度大于0.5g/cm3，比表面积高于65m2/g，水合度高于80%，柠檬酸值低于15s，吸碘值高于80mg/g。而且从表3还可以看出，较高的固液比，有助于提高氧化镁的堆积密度、降低柠檬酸值。另外，从表3还可看出，固液比的升高，将会造成氧化镁的比表面积下降、吸碘值下降及水合度下降。综合考虑固液比为1∶0.6~5，可使氧化镁的活性保持在比表面积高于50m2/g，水合度高于80%，柠檬酸值低于15s，吸碘值高于80mg/g的水平。

[0082]需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

[0083]此外，需要指出的是，本申请实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。

[0084]以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

说明书附图(1)

图片

声明：

“活性氧化镁及其制备方法” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。

我是此专利(论文)的发明人(作者)