热轧轧机油缸更换装置及其使用方法

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2024-03-12 17:11:52

权利要求书： 1.一种热轧轧机油缸更换装置，设置在轧机的支撑辊移动轨道上，其特征在于，包括：机架(1)；

提升系统(2)，包括安装在所述机架(1)顶面的多个丝杆升降机(21)，所述多个丝杆升降机(21)之间同步传动连接，且每个丝杆升降机(21)的升降丝杆(211)贯穿所述机架(1)的顶面，其底端均与支架(25)相连接，所述支架(25)的底部设置有多个连接件(26)，用于与油缸(4)相连接；所述支架(25)上还设有导向杆(23)，所述导向杆(23)均设置在一个丝杆升降机(21)附近，并贯穿机架(1)的顶面；

行走系统(3)，包括安装在所述机架(1)底面的多个滚轮(31)，所述滚轮(31)与支撑辊移动轨道之间转动连接。

2.根据权利要求1所述的热轧轧机油缸更换装置，其特征在于，所述支架(25)上还设有多个竖直的导向杆(23)，所述导向杆(23)贯穿所述机架(1)的顶面。

3.根据权利要求1所述的热轧轧机油缸更换装置，其特征在于，所述丝杆升降机(21)的数量为四个。

4.根据权利要求3所述的热轧轧机油缸更换装置，其特征在于，所述提升系统(2)还包括一个旋转驱动装置(24)，所述旋转驱动装置(24)的输出轴通过转向器(22)与每个丝杆升降机(21)的输入轴相连接。

5.根据权利要求1所述的热轧轧机油缸更换装置，其特征在于，所述连接件(26)为链条或倒链。

6.根据权利要求1所述的热轧轧机油缸更换装置，其特征在于，所述行走系统(3)还包括用于驱动所述滚轮(31)转动的电机，所述电机与滚轮(31)之间传动连接。

7.根据权利要求6所述的热轧轧机油缸更换装置，其特征在于，还包括控制系统，所述控制系统与电机电性连接。

8.一种如权利要求1所述的热轧轧机油缸更换装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将热轧轧机油缸更换装置吊运至轧机的支撑辊移动轨道上；

S2、控制行走系统(3)，使得热轧轧机油缸更换装置沿支撑辊移动轨道移动至油缸(4)的正上方；

S3、使得所有丝杆升降机(21)的升降丝杆(211)同步向下运动，支架(25)下移，将连接件(26)与油缸(4)相连接；

S4、使得所有丝杆升降机(21)的升降丝杆(211)同步向上运动，提升油缸(4)；

S5、控制行走系统(3)，使得热轧轧机油缸更换装置带动油缸(4)沿支撑辊移动轨道移动至轧机牌坊外。

说明书：一种热轧轧机油缸更换装置及其使用方法技术领域[0001] 本发明涉及机械设备维修技术领域，尤其涉及一种热轧轧机油缸更换装置及其使用方法。

背景技术[0002] 现有热轧轧机的AGC油缸重约10吨，设置在轧机牌坊内，并位于支撑辊下方。由于行车无法直接将AGC油缸从牌坊内吊出，因此在更换油缸的过程中需要考虑如何将油缸从

轧机牌坊内移出这一难题。目前每次更换时会用多根倒链将油缸从牌坊内拉出，然后放置

在移动小车上，在拆除油缸上的倒链后，再将移动小车移出至行车工作面。该方法需8人同

时作业完成倒链搬运、放置、安装和拆除，需耗费大量的时间和人力成本。

发明内容[0003] 针对上述缺陷，本发明要解决的技术问题是提供一种使用方便、工作成本低的热轧轧机油缸更换装置。

[0004] 本发明提供了一种热轧轧机油缸更换装置，设置在轧机的支撑辊移动轨道上，包括：机架；提升系统，包括安装在所述机架顶面的多个丝杆升降机，所述多个丝杆升降机之

间同步传动连接，且每个丝杆升降机的升降丝杆贯穿所述机架的顶面，其底端均与支架相

连接，所述支架的底部设置有多个连接件，用于与油缸相连接；行走系统，包括安装在所述

机架底面的多个滚轮，所述滚轮与支撑辊移动轨道之间转动连接。

[0005] 优选地，所述支架上还设有多个竖直的导向杆，所述导向杆贯穿所述机架的顶面。[0006] 优选地，所述丝杆升降机的数量为四个。[0007] 优选地，所述提升系统还包括一个旋转驱动装置，所述旋转驱动装置的输出轴通过转向器与每个丝杆升降机的输入轴相连接。

[0008] 优选地，所述连接件为链条或倒链。[0009] 优选地，所述行走系统还包括用于驱动所述滚轮转动的电机，所述电机与滚轮之间传动连接。

[0010] 优选地，还包括控制系统，所述控制系统与电机电性连接。[0011] 本发明还提供了一种前述的热轧轧机油缸更换装置的使用方法，包括以下步骤：[0012] S1、将热轧轧机油缸更换装置吊运至轧机的支撑辊移动轨道上；[0013] S2、控制行走系统，使得热轧轧机油缸更换装置沿支撑辊移动轨道移动至油缸的正上方；

[0014] S3、使得所有丝杆升降机的升降丝杆同步向下运动，支架下移，将连接件与油缸相连接；

[0015] S4、使得所有丝杆升降机的升降丝杆同步向上运动，提升油缸；[0016] S5、控制行走系统，使得热轧轧机油缸更换装置带动油缸沿支撑辊移动轨道移动至轧机牌坊外。

[0017] 本发明的有益之处在于，通过设置提升系统和行走系统，借助现有的轧机支撑辊移动轨道，在行车无法工作的位置提升油缸并将油缸移动到行车可吊位置，从而解决油缸

更换过程中油缸过重，吊出倒运困难的问题。

附图说明[0018] 图1是本发明一种热轧轧机油缸更换装置的立体图；[0019] 图2是本发明一种热轧轧机油缸更换装置的主视图；[0020] 图3是本发明一种热轧轧机油缸更换装置的左视图；[0021] 图4是本发明一种热轧轧机油缸更换装置的俯视图。[0022] 元件标号说明：[0023] 1机架[0024] 2提升系统[0025] 21丝杆升降机[0026] 211升降丝杆[0027] 22转向器[0028] 23导向杆[0029] 24旋转驱动装置[0030] 25支架[0031] 26连接件[0032] 3行走系统[0033] 31滚轮[0034] 4油缸具体实施方式[0035] 下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

[0036] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描

述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，

因此不能理解为对本发明的限制。

[0037] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可

以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是

两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语

在本发明中的具体含义。

[0038] 此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。[0039] 如图1所示，本发明提供了一种热轧轧机油缸更换装置，该装置包括机架1、提升系统2、行走系统3和控制系统。其中，机架1由H型钢焊接而成，顶部安装有提升系统2，底部设

置有行走系统3。如图2?4所示，提升系统2包括安装在机架1顶面的多个丝杆升降机21，多个

丝杆升降机21之间同步传动连接，且每个丝杆升降机21的升降丝杆211贯穿机架1的顶面，

底端均与支架25相连接，支架25位于机架1的内部，其底部设置有多个用于与油缸4相连接

连接件26。在具体实施中，提升系统2还包括一个旋转驱动装置24，如旋转电机等。丝杆升降

机21则采用载重为10吨，行程为1300m的型号，其数量为四个，分布在旋转驱动装置24的四

周，旋转驱动装置24的输出轴通过转向器22与每个丝杆升降机21的输入轴相连接，整个连

接结构呈H型，实现四个丝杆升降机21的同步运动。位于支架25底部的连接件26为链条或倒

链。优选地，支架25上还设有四个竖直的导向杆23，每个导向杆23均设置在一个丝杆升降机

21附近，并贯穿机架1的顶面，可以为升降丝杆211的升降运动进行导向，避免发生偏斜。

[0040] 如图2和图3所示，行走系统3包括安装在机架1底面的多个滚轮31，滚轮31与支撑辊移动轨道之间转动连接。优选地，行走系统3还包括用于驱动滚轮31转动的电机，电机通

过减速机、传动链轮和链条与滚轮31之间传动连接。控制系统包括电机变频器和极限限位

传感器等设备，并与电机电性连接，从而可以控制电机的启停，调节热轧轧机油缸更换装置

的运动状态。

[0041] 本发明还提供了一种前述的热轧轧机油缸更换装置的使用方法，包括以下步骤：[0042] S1、将热轧轧机油缸更换装置吊运至轧机的支撑辊移动轨道上；[0043] S2、通过控制系统调节行走系统3，使得热轧轧机油缸更换装置沿支撑辊移动轨道移动至油缸4的正上方；

[0044] S3、使得所有丝杆升降机21的升降丝杆211同步向下运动，支架25随之下移，然后将连接件26与油缸4相连接；

[0045] S4、使得所有丝杆升降机21的升降丝杆211同步向上运动，提升油缸4；[0046] S5、通过控制系统调节行走系统3，使得热轧轧机油缸更换装置带动油缸4沿支撑辊移动轨道移动至轧机牌坊外，并运送至吊装点附近，然后通过行车将油缸4吊运至检修

点。

[0047] 本发明的有益之处在于，通过设置提升系统和行走系统，借助现有的轧机支撑辊移动轨道，在行车无法工作的位置提升油缸并将油缸移动到行车可吊位置，实现了人机结

合，使得拆除与安装油缸过程更加方便，解决了油缸更换过程中油缸过重，吊出倒运困难的

问题，节省了人力和时间成本。

[0048] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换

也应视为本发明的保护范围。