摘要：铜基粉末是当前的冶金行业应用较为普遍的材料，利用其自身的性质，提升金属
复合材料自身的性能，满足实际的需求。与传统的金属相比，其复合材料具有优良的性能，如，导热性、导电性、耐热性、抗冲击性以及高韧性等，基于此，作者结合学习经验，对铜基
粉末冶金复合材料的摩擦性能进行详细的分析研究，以供参考。
关键词：铜基粉末,冶金复合材料,摩擦性能
引言：
随着时代不断发展，科学技术高速发展，人们对于材料的性能要求不断提升，促使复合材料应时代发展。金属基复合材料自身具有良好的金属性，相对来说尺寸较为稳定，被广泛应用在各个行业中，促使各行业发展，并且相对来说，其成本较低，合成技术易于控制，其材料被广泛应用在电子、汽车、航天以及武器等领域。
一、铜基粉末冶金复合摩擦材料
（一）成分
铜基粉末冶金复合材料是指，以铜为或者合金为基体材料，并结合实际的要求，添加合理的材料进行制作，利用现阶段的粉末冶金方法进行合理制备，进而形成性能良好的复合材料。改性填料的添加主要目的是防止铜在制动过程中由于产生热而导致摩擦材料发生粘着，保证其稳定性，同时改善其整体性能，促使其符合多元化性能要求。
（二）优点
相对来说，与传统的金属材料相比，铜基粉末冶金复合材料自身具有较多的优良性能，具体来说，主要包括以下几方面：
首先，良好的摩擦稳定性，其复合材料在实际的制作过程中，结合实际的需求，添加一定的填料，提升其整体的性能。尤其是相对来说，在制动过程中，要求其在不同的情況下保证自身的稳定性，实际上，铜基粉末冶金复合材料自身的摩擦性能还受外界的环境影响，例如，高温、潮湿以及高载等，进而满足实际的需求[1]。
其次，良好的导热性，在实际的制动过程中，受摩擦自身的影响，会产生大量的热，进而影响材料自身的性能，因此，为保证其实际的性能不受影响，应保证其具有良好的导热性，将产生的热量进行合理的传导，避免其出现性能变化，物理与化学性质稳定，制动平稳。
最后，良好的耐磨性，受材料自身的作用影响，在实际的使用过程中，其材料必然会发生一定的磨损，进而降低材料自身的性能与使用寿命，增大消耗率，因此，应保证其具有良好的耐磨性，进而在应用过程中，可以利用其性能进行有效的制动，降低摩擦波动系数，满足实际的需求。
二、铜基粉末冶金复合材料的摩擦性能分析
对于当前的铜基粉末冶金复合材料来说，其自身主要以当前的金属铜与其他合金等材料为基体，利用粉末冶金复合法进行制作，形成最终的材料。对于该类材料来说，其自身的摩擦性能受多方面因素影响，具体来说，以镍含量对冶金复合材料摩擦性能产生的影响为例进行分析。对于镍来说，受其自身的性能影响，由于其负载量不同，在实际的应用过程中，其材料的摩擦性能也存在较大的的不同，因此，不同含量的镍可以对其性能产生有效的影响，具体来说，其影响主要表现在以下几方面：
首先，对材料的密度影响，在铜基粉末冶金复合材料中，随着镍含量的不断提升，其材料的密度整体呈现出上升，并且逐渐趋于平稳的趋势，据相关的数据显示，当镍含量趋近与38.2%时，其密度达到最大值，但其材料的内部依旧存在孔隙，导致该情况的主要原因为在高温冶炼过程中，部分气体会进入到烧结体中，并在高温的影响下，残留在金属的内部，形成一定的孔隙。因此，在实际的冶金过程中，应结合实际情况，利用有效的措施降低其孔隙，从而降低整体的材料孔隙率，提升其密度，进而提升其摩擦性能。
其次，对材料的硬度影响，在复合材料的冶炼过程中，镍含量的变化对其材料自身的硬度产生的影响较为明显，据相关的数据显示，随着镍含量的不断增加，其密度呈现的变化趋势为先增大，后减小，尤其可知，存在一定的硬度最大值。发生该情况的主要原理是镍对材料的错位运动产生明显的影响，在达到一定含量后，产生阻碍作用，进而促使其硬度得到合理的提升。据相关的数据现实，镍含量在达到37%时，其材料的硬度逐渐降低，进而影响其自身的摩擦性[2]。
最后，对材料自身的抗拉强度产生的影响，通过合理的实验发现，在冶金过程中，随着镍含量的不断提升，其自身的抗拉强度呈现出先增大，后降低的趋势，由此可知在镍一定值时，存在强度最大数值，因此，为保证其具有良好的摩擦性能，应结合实际情况，合理进行添加，保证其符合要求。
结论：
综上所述，受人们不断提升的需求影响，铜基粉末冶金复合材料在制造过程中，其摩擦性能不断的提升，进而满足实际的需求。在研究过程中，应不断的创新冶金技术，促使冶金复合材料的整体性能得到提升，尤其是摩擦性能、抗冲击性以及耐热性等，将其广泛的应用在各行各业中，满足实际时代需求。
参考文献：
[1]覃群，王天国，华建杰.B_4C含量对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响[J].润滑与密封，2017，42（08）：77-81.
[2]李鹏. 载流摩擦磨损试验机的研制及滑板材料摩擦磨损和载流性能研究[J].机械科学研究（电子版），2017，30（07）：266-267+269.
声明：
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编辑：中冶有色技术网
来源：曾宪彪
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2024年08月07日 ~ 09日 
