太阳能电池片及其应用

权利要求书： 1.太阳能电池组件的制作方法，包括组件叠层和组件层压；所述组件叠层包括电池串敷设步骤；其特征在于：所述电池串由太阳能电池片平铺拼接而成，且在组件叠层工位进行电池片的平铺串接；

所述太阳能电池片，包括：正面，背面，以及一对相背设置的侧面；该对侧面包括第一侧面和第二侧面，该对侧面相互平行且对称设置；所述第一侧面上由内至外依次设有第一绝缘层和第一导电层，第一绝缘层用于防止第一导电层与第一侧面短路,且第一绝缘层用于防止第一导电层与电池片背面短路；所述第一导电层设有：延伸至电池片正面、且作为正面电极的正面延伸部；所述第二侧面上由内至外依次设有第二绝缘层和第二导电层，第二绝缘层用于防止第二导电层与第二侧面短路,且第二绝缘层用于防止第二导电层与电池片正面短路；所述第二导电层设有：延伸至电池片背面、且作为背面电极的背面延伸部；第一导电层及其正面延伸部构成立体正面电极；第二导电层及其背面延伸部构成立体背面电极；

所述第一绝缘层通过热氧钝化、化学钝化或激光钝化制得；所述第一导电层及其正面延伸部，通过丝网印刷、涂布、电镀、蒸镀、溅射或3D打印工艺制得；

所述第二绝缘层通过热氧钝化、化学钝化或激光钝化制得；所述第二导电层及其背面延伸部，通过丝网印刷、涂布、电镀、蒸镀、溅射或3D打印工艺制得；

所述第一导电层、第二导电层对称设置；所述第一导电层设有若干第一空缺区域，第二导电层设有若干第二空缺区域；第二空缺区域与第一空缺区域一一对应，且第二空缺区域与对应的第一空缺区域对称设置；

在上述电池串敷设步骤中进行电池片平铺拼接，所述电池片平铺拼接包括如下步骤：

沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上或朝下设置，后一电池片的第二侧面与前一电池片的第一侧面相向设置，后一电池片的第二导电层与前一电池片的第一导电层对称拼接，且后一电池片的第二导电层通过导电胶与前一电池片的第一导电层粘接；

或者，

沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上或朝下设置，后一电池片的第一侧面与前一电池片的第二侧面相向设置，后一电池片的第一导电层与前一电池片的第二导电层对称拼接，且后一电池片的第一导电层通过导电胶与前一电池片的第二导电层粘接；

导电胶仅设于相邻两个电池片的间隙中；在组件层压步骤之前，不对导电胶进行热固，将对导电胶的热固放在组件层压步骤中实施；在上述组件层压步骤中，通过热压将层叠的各层组件制成一个整体，且导电胶通过上述热压的加热而固化。

2.根据权利要求1所述的太阳能电池组件的制作方法，其特征在于，所述电池片整体为长方形；上述一对侧面为电池片长度方向两端的侧面；或者，上述一对侧面为电池片宽度方向两端的侧面。

说明书： 太阳能电池片及其应用技术领域[0001] 本发明涉及太阳能电池片及其应用。背景技术[0002] 太阳能电池组件（也叫太阳能电池板、光伏组件）是太阳能发电系统中的核心部分。[0003] 太阳能电池组件是指具有外部封装及内部连接、能单独提供直流电输出的最小不可分割的太阳能电池组合装置，主要由太阳能电池片、钢化玻璃、EA、背板和边框等组成。[0004] 太阳能电池组件的制作方法，主要包括以下步骤：电池片串接，组件叠层，组件层压，装框。[0005] 其中，电池片串接主要是：沿某一排列方向依次平铺串接多个电池片，将该多个电池片串联成电池串；后一电池片的背面（背面电极）通过导电连接件与前一电池片的正面（正面电极）串联；或者，后一电池片的正面（正面电极）通过导电连接件与前一电池片的背面（背面电极）串联；导电连接件一般为焊丝或焊带。[0006] 组件叠层主要是：依次层叠敷设钢化玻璃、EA、电池串、EA、背板。[0007] 组件层压主要是：通过热压，使层叠的各层组件在一定的温度、压力条件下粘结融合在一起，形成一个整体。[0008] 如上所述，电池串中相邻的两个平铺电池片需要通过导电连接件串接，而导电连接件需要与其中一个电池片的正面（正面电极）连接，故导电连接件会遮挡该电池片正面的受光区域（即遮挡电池片正面的阳光），影响电池片和组件的效率。[0009] 而且，各个导电连接件的两端要与相邻两个电池片的对应电极分别固接（如焊接），这大大增加了电池串串接的工时和成本。[0010] 还有，采用导电连接件串联，相邻两个平铺电池片需要设置一定间距，使得电池片平铺不能密排，浪费组件面积，影响组件的效率。[0011] 另外，目前一般先将多个电池片串接成电池串，再将串接好的电池串转移至组件叠层工位进行敷设。[0012] 电池串转移过程中，电池片易受外力影响而增加隐裂概率，电池片隐裂会影响太阳能电池组件的性能。[0013] 而且，在电池串转移过程中，导电连接件会承受一定的拉力，串接处（导电连接件与电池片的连接处）亦会承受一定的拉力，如果导电连接件的抗拉强度不够，导电连接件在电池串转移过程中可能会撕裂或断裂，如果串接处抗拉强度不够，导电连接件与电池片（上的电极）也可能会变成虚接甚至脱离，甚至电极也会受损，这些情况都会严重影响电池串的性能。[0014] 为了保证导电连接件、串接处在电池串转移过程中不受损，就需要提高导电连接件、串接处的抗拉强度，这就提高了对导电连接件、电极浆料的性能要求，会增加导电连接件和电极浆料的成本。发明内容[0015] 本发明的目的之一，在于提供一种太阳能电池片，以该电池片平铺串联制备电池串时，相邻的两个电池片可通过导电连接件串联，且导电连接件可仅设于相邻两个电池片的间隙中，不必延伸至电池片的正面，可避免导电连接件遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率。[0016] 为实现上述目的之一，本发明提供一种太阳能电池片，包括：正面，背面，以及一对相背设置的侧面；[0017] 上述一对侧面包括第一侧面和第二侧面；[0018] 所述第一侧面上由内至外依次设有第一绝缘层和第一导电层，第一绝缘层用于防止第一导电层与第一侧面短路，且第一绝缘层用于防止第一导电层与电池片背面短路；[0019] 所述第二侧面上由内至外依次设有第二绝缘层和第二导电层，第二绝缘层用于防止第二导电层与第二侧面短路,且第二绝缘层用于防止第二导电层与电池片正面短路；[0020] 所述第一导电层设有：延伸至电池片正面、且作为正面电极的正面延伸部；[0021] 所述第二导电层设有：延伸至电池片背面、且作为背面电极的背面延伸部。[0022] 本发明电池片具有特别设计的立体电极结构：[0023] 第一导电层及其正面延伸部可构成立体正面电极；[0024] 第二导电层及其背面延伸部可构成立体背面电极；[0025] 第一绝缘层可将第一导电层与第一侧面、电池片背面隔离，防止第一导电层与第一侧面、电池片背面短路（亦即防止立体正面电极与第一侧面、电池片背面短路）；[0026] 第二绝缘层可将第二导电层与第二侧面、电池片正面隔离，防止第二导电层与第二侧面、电池片正面短路（亦即防止立体背面电极与第二侧面、电池片正面短路）。[0027] 基于上述特别设计的立体电极结构，本发明电池片平铺串接制备电池串时，导电连接件的连接位置可有别于现有电池片。[0028] 本发明电池片平铺串接制备电池串的方法如下：[0029] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上或朝下设置，后一电池片的第二侧面与前一电池片的第一侧面相向设置，且后一电池片的第二导电层通过导电连接件与前一电池片的第一导电层串联；[0030] 或者，[0031] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上或朝下设置，后一电池片的第一侧面与前一电池片的第二侧面相向设置，且后一电池片的第一导电层通过导电连接件与前一电池片的第二导电层串联。[0032] 优选的，所述导电连接件为焊丝、焊带、导电胶带、涂覆有导电胶的连接件或涂覆有焊锡的连接件。[0033] 由上可知，本发明电池片平铺串接制备电池串时，导电连接件仅需与相邻两个电池片的第一导电层、第二导电层连接，导电连接件可仅设于相邻两个电池片的间隙中，不必延伸至电池片的正面，可避免导电连接件遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率。[0034] 此处需要声明，上述所言导电连接件不必延伸至电池片的正面，并不表示导电连接件不能延伸至电池片正面进行串联，故将导电连接件延伸至电池片正面进行串联，也在本发明的保护范围之内。[0035] 本发明的目的之二，在于提供一种可对称拼接的太阳能电池片，以该电池片平铺串联制备电池串时，相邻的两个电池片可对称拼接，并通过导电胶固接串联，而不必使用导电连接件串联，可省去采用导电连接件串接的复杂步骤，大大降低电池串串接的工时和成本；且导电胶可仅设于相邻两个电池片的间隙中，不必涂抹至电池片正面，可避免导电胶遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率；且相邻的两个电池片对称拼接可形成密排，使组件面积得到充分利用，亦可提高组件效率。[0036] 为实现上述目的之二，本发明提供一种可对称拼接的太阳能电池片，包括：正面，背面，以及一对相背设置的侧面；[0037] 上述一对侧面包括第一侧面和第二侧面；[0038] 所述第一侧面上由内至外依次设有第一绝缘层和第一导电层，第一绝缘层用于防止第一导电层与第一侧面短路，且第一绝缘层用于防止第一导电层与电池片背面短路；[0039] 所述第二侧面上由内至外依次设有第二绝缘层和第二导电层，第二绝缘层用于防止第二导电层与第二侧面短路,且第二绝缘层用于防止第二导电层与电池片正面短路；[0040] 所述第一导电层设有：延伸至电池片正面、且作为正面电极的正面延伸部；[0041] 所述第二导电层设有：延伸至电池片背面、且作为背面电极的背面延伸部；[0042] 上述一对侧面相互平行且对称设置；所述第一导电层、第二导电层对称设置。[0043] 优选的，所述电池片整体为长方形；上述一对侧面为电池片长度方向两端的侧面；或者，上述一对侧面为电池片宽度方向两端的侧面。

[0044] 优选的，所述第一绝缘层覆盖第一侧面，第一导电层覆盖第一绝缘层；所述第二绝缘层覆盖第二侧面，第二导电层覆盖第二绝缘层。[0045] 优选的，所述第一导电层设有若干第一空缺区域，第二导电层设有若干第二空缺区域；第二空缺区域与第一空缺区域一一对应，且第二空缺区域与对应的第一空缺区域对称设置。[0046] 本发明在上述立体电极结构的基础上，对电池片进行了进一步优化设计，使电池片第一侧面、第二侧面相互平行且对称设置，且使第一导电层、第二导电层对称设置，得到可对称拼接的电池片。[0047] 采用上述可对称拼接的电池片来平铺串接制备电池串时，可不必使用导电连接件串联，进一步有别于现有电池片。[0048] 采用上述可对称拼接的电池片来平铺串接制备电池串的方法如下：[0049] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上或朝下设置，后一电池片的第二侧面与前一电池片的第一侧面相向设置，后一电池片的第二导电层与前一电池片的第一导电层对称拼接，且后一电池片的第二导电层通过导电胶与前一电池片的第一导电层固接；[0050] 或者，[0051] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上或朝下设置，后一电池片的第一侧面与前一电池片的第二侧面相向设置，后一电池片的第一导电层与前一电池片的第二导电层对称拼接，且后一电池片的第一导电层通过导电胶与前一电池片的第二导电层固接。[0052] 由上可知，采用上述可对称拼接的电池片来平铺串接制备电池串时，可不必使用导电连接件串联，相邻两个电池片的第一导电层、第二导电层可对称拼接，并通过导电胶固接，可省去采用导电连接件串接的复杂步骤，大大降低电池串串接的工时和成本；且导电胶可仅设于相邻两个电池片的间隙中，如导电胶仅需涂覆相邻两个电池片的第一导电层和/或第二导电层，不必涂抹至电池片正面，可避免导电胶遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率；且相邻的两个电池片对称拼接可形成密排，使组件面积得到充分利用，亦可提高组件效率。[0053] 此处需要声明，上述所言可对称拼接的电池片不必使用导电连接件串联，并不表示可对称拼接的电池片不能使用导电连接件串联，故使用导电连接件对可对称拼接的电池片进行串联，也在本发明的保护范围之内。[0054] 本发明的目的之三，在于提供一种太阳能电池组件的制作方法，其采用可对称拼接的电池片来平铺串联制备电池串，以该可对称拼接的电池片平铺串联制备电池串时，相邻的两个电池片可对称拼接，并通过导电胶固接串联，而不必使用导电连接件串联，可省去采用导电连接件串接的复杂步骤，大大降低电池串串接的工时和成本；且导电胶可仅设于相邻两个电池片的间隙中，不必涂抹至电池片正面，可避免导电胶遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率；且相邻的两个电池片对称拼接可形成密排，使组件面积得到充分利用，亦可提高组件效率；且直接在组件叠层工位进行电池片的平铺串接，省去了现有技术中电池片串接后再将电池串转移至组件叠层工位的转移步骤，避免了该转移步骤中可能生产电池片隐裂的问题，也降低了对导电胶粘结强度的要求；且在组件层压步骤之前，不对导电胶进行热固，而是将对导电胶的热固放在组件层压步骤中实施，通过组件层压步骤的热压加热，一并实现导电胶的固化和组件的层压，可省去组件层压之前进行导电胶热固的步骤，可提高生产效率，降低生产成本。[0055] 为实现上述目的之三，本发明提供一种太阳能电池组件的制作方法，包括组件叠层和组件层压；所述组件叠层包括电池串敷设步骤；[0056] 电池串由上述可对称拼接的电池片平铺拼接而成，且在上述电池串敷设步骤中进行电池片平铺拼接；电池片平铺拼接包括如下步骤：[0057] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上或朝下设置，后一电池片的第二侧面与前一电池片的第一侧面相向设置，后一电池片的第二导电层与前一电池片的第一导电层对称拼接，且后一电池片的第二导电层通过导电胶与前一电池片的第一导电层粘接；[0058] 或者，[0059] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上或朝下设置，后一电池片的第一侧面与前一电池片的第二侧面相向设置，后一电池片的第一导电层与前一电池片的第二导电层对称拼接，且后一电池片的第一导电层通过导电胶与前一电池片的第二导电层粘接；[0060] 在上述组件层压步骤中，通过热压将层叠的各层组件制成一个整体，且导电胶通过上述热压的加热而固化。[0061] 由上可知，本发明采用可对称拼接的电池片来制备太阳能电池组件，电池片串接时，相邻的两个电池片可对称拼接，并通过导电胶固接串联，可不必使用导电连接件串联，可省去采用导电连接件串接的复杂步骤，大大降低电池串串接的工时和成本；且导电胶可仅设于相邻两个电池片的间隙中，不必涂抹至电池片正面，可避免导电胶遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率；且相邻的两个电池片对称拼接可形成密排，使组件面积得到充分利用，亦可提高组件效率。[0062] 且本发明直接在组件叠层工位进行电池片的平铺串接，省去了现有技术中电池片串接后再将电池串转移至组件叠层工位的转移步骤，避免了该转移步骤中可能生产电池片隐裂的问题，也降低了对导电胶粘结强度的要求；且在组件层压步骤之前，不对导电胶进行热固，而是将对导电胶的热固放在组件层压步骤中实施，通过组件层压步骤的热压加热，一并实现导电胶的固化和组件的层压，可省去组件层压之前进行导电胶热固的步骤，可提高生产效率，降低生产成本。[0063] 更具体的优选方案之一，上述各电池片中：所述第一绝缘层通过热氧钝化、化学钝化或激光钝化制得；所述第二绝缘层通过热氧钝化、化学钝化或激光钝化制得。[0064] 更具体的优选方案之二，上述各电池片中：所述第一绝缘层和第二绝缘层通过涂布绝缘胶制得；涂布方式为印刷、喷涂或3D打印；绝缘胶为丙烯酸压敏胶、环氧胶、硅胶、亚克力树脂、热熔胶、硅树脂、聚氨酯、酚醛树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂或聚碳酸酯。[0065] 更具体的优选方案之三，上述各电池片中：所述第一导电层及其正面延伸部，通过丝网印刷、涂布、电镀、蒸镀、溅射或3D打印工艺制得；所述第二导电层及其背面延伸部，通过丝网印刷、涂布、电镀、蒸镀、溅射或3D打印工艺制得。附图说明[0066] 图1是实施例1中太阳能电池片的示意图；[0067] 图2是实施例7中电池片串接的示意图；[0068] 图3是实施例8中电池片串接的示意图；[0069] 图4是实施例9中电池片串接的示意图；[0070] 图5是实施例10中电池片串接的示意图。[0071] 图6是实施例11中电池片串接的示意图；[0072] 图7是实施例12中电池片串接的示意图。具体实施方式[0073] 下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。[0074] 以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。[0075] 实施例1[0076] 如图1所示，本发明提供一种太阳能电池片，包括：正面，背面，以及一对相背设置的侧面；[0077] 上述一对侧面包括第一侧面和第二侧面；[0078] 所述第一侧面上由内至外依次设有第一绝缘层11和第一导电层21，第一绝缘层11用于防止第一导电层21与第一侧面短路，且第一绝缘层11用于防止第一导电层21与电池片背面短路；[0079] 所述第二侧面上由内至外依次设有第二绝缘层12和第二导电层31，第二绝缘层12用于防止第二导电层31与第二侧面短路,且第二绝缘层12用于防止第二导电层31与电池片正面短路；[0080] 所述第一导电层21设有：延伸至电池片正面、且作为正面电极的正面延伸部22；[0081] 所述第二导电层31设有：延伸至电池片背面、且作为背面电极的背面延伸部32。[0082] 实施例2[0083] 本发明还提供一种太阳能电池片，在实施例1的基础上，区别在于：[0084] 所述第一绝缘层11覆盖第一侧面，第一导电层21覆盖第一绝缘层11；所述第二绝缘层12覆盖第二侧面，第二导电层31覆盖第二绝缘层12。[0085] 实施例3[0086] 本发明还提供一种太阳能电池片，在实施例1的基础上，区别在于：[0087] 上述一对侧面相互平行且对称设置；所述第一导电层21、第二导电层31对称设置。[0088] 实施例4[0089] 本发明还提供一种太阳能电池片，在实施例3的基础上，区别在于：[0090] 所述电池片整体为长方形；上述一对侧面为电池片长度方向两端的侧面；或者，上述一对侧面为电池片宽度方向两端的侧面。[0091] 实施例5[0092] 本发明还提供一种太阳能电池片，在实施例3或4的基础上，区别在于：[0093] 所述第一绝缘层11覆盖第一侧面，第一导电层21覆盖第一绝缘层11；所述第二绝缘层12覆盖第二侧面，第二导电层31覆盖第二绝缘层12。[0094] 实施例6[0095] 本发明还提供一种太阳能电池片，在实施例3或4的基础上，区别在于：[0096] 所述第一导电层21设有若干第一空缺区域，第二导电层31设有若干第二空缺区域；第二空缺区域与第一空缺区域一一对应，且第二空缺区域与对应的第一空缺区域对称设置。[0097] 更具体的优选方案之一，实施例1至6中任一实施例所述的电池片中：所述第一绝缘层通过热氧钝化、化学钝化或激光钝化制得；所述第二绝缘层通过热氧钝化、化学钝化或激光钝化制得。[0098] 更具体的优选方案之二，实施例1至6中任一实施例所述的电池片中：所述第一绝缘层和第二绝缘层通过涂布绝缘胶制得；涂布方式为印刷、喷涂或3D打印；绝缘胶为丙烯酸压敏胶、环氧胶、硅胶、亚克力树脂、热熔胶、硅树脂、聚氨酯、酚醛树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂或聚碳酸酯。[0099] 更具体的优选方案之三，实施例1至6中任一实施例所述的电池片中：所述第一导电层及其正面延伸部，通过丝网印刷、涂布、电镀、蒸镀、溅射或3D打印工艺制得；所述第二导电层及其背面延伸部，通过丝网印刷、涂布、电镀、蒸镀、溅射或3D打印工艺制得。[0100] 本发明实施例1至6所述的电池片具有特别设计的立体电极结构：[0101] 第一导电层21及其正面延伸部22可构成立体正面电极20；[0102] 第二导电层31及其背面延伸部32可构成立体背面电极30；[0103] 第一绝缘层11可将第一导电层21与第一侧面、电池片背面隔离，防止第一导电层21与第一侧面、电池片背面短路（亦即防止立体正面电极20与第一侧面、电池片背面短路）；

[0104] 第二绝缘层12可将第二导电层31与第二侧面、电池片正面隔离，防止第二导电层31与第二侧面、电池片正面短路（亦即防止立体背面电极30与第二侧面、电池片正面短路）。

[0105] 采用实施例1至6中任一实施例所述的电池片来平铺串接制备电池串时，导电连接件50的连接位置可有别于现有电池片，详见实施例7和实施例8。[0106] 实施例7[0107] 如图2所示，使用导电连接件50（导电连接件50不延伸至电池片的正面），并采用实施例1至6中任一实施例所述的电池片来平铺串接制备电池串的方法如下：[0108] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上设置，后一电池片42的第二侧面与前一电池片41的第一侧面相向设置，且后一电池片42的第二导电层31通过导电连接件50与前一电池片41的第一导电层21串联。

[0109] 显然，各电池片的正面都朝下设置，也可相应进行串接，故在此不再赘述。[0110] 优选的，所述导电连接件50为焊丝、焊带、导电胶带、涂覆有导电胶的连接件或涂覆有焊锡的连接件。[0111] 实施例8[0112] 如图3所示，使用导电连接件50（导电连接件50不延伸至电池片的正面），并采用实施例1至6中任一实施例所述的电池片来平铺串接制备电池串的方法如下：[0113] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上设置，后一电池片42的第一侧面与前一电池片41的第二侧面相向设置，且后一电池片42的第一导电层21通过导电连接件50与前一电池片41的第二导电层31串联。

[0114] 显然，各电池片的正面都朝下设置，也可相应进行串接，故在此不再赘述。[0115] 优选的，所述导电连接件50为焊丝、焊带、导电胶带、涂覆有导电胶的连接件或涂覆有焊锡的连接件。[0116] 由实施例7和实施例8可知，采用实施例1至6中任一实施例所述的电池片来平铺串接制备电池串时，导电连接件50仅需与相邻两个电池片的第一导电层21、第二导电层31连接，导电连接件50可仅设于相邻两个电池片的间隙中，不必延伸至电池片的正面，可避免导电连接件50遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率。[0117] 此处需要声明，上述所言导电连接件50不必延伸至电池片的正面，并不表示导电连接件50不能延伸至电池片正面进行串联，故将导电连接件50延伸至电池片正面进行串联，也在本发明的保护范围之内。[0118] 另外，本发明实施例3至6所述的电池片，是对实施例1所述电池片的进一步优化设计，使电池片第一侧面、第二侧面相互平行且对称设置，且使第一导电层21、第二导电层31对称设置，得到可对称拼接的电池片。[0119] 采用实施例3至6中任一实施例所述的电池片来平铺串接制备电池串时，可不必使用导电连接件串联，进一步有别于现有电池片，详见实施例9和实施例10。[0120] 实施例9[0121] 如图4所示，不使用导电连接件（仅使用导电胶60），并采用实施例3至6中任一实施例所述的电池片来平铺串接制备电池串的方法如下：[0122] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上设置，后一电池片42的第二侧面与前一电池片41的第一侧面相向设置，后一电池片42的第二导电层31与前一电池片41的第一导电层21对称拼接，且后一电池片42的第二导电层31通过导电胶60与前一电池片41的第一导电层21固接。

[0123] 显然，各电池片的正面都朝下设置，也可相应进行串接，故在此不再赘述。[0124] 实施例10[0125] 如图5所示，不使用导电连接件（仅使用导电胶60），并采用实施例3至6中任一实施例所述的电池片来平铺串接制备电池串的方法如下：[0126] 沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝上设置，后一电池片42的第一侧面与前一电池片41的第二侧面相向设置，后一电池片42的第一导电层21与前一电池片41的第二导电层31对称拼接，且后一电池片42的第一导电层21通过导电胶60与前一电池片41的第二导电层31固接。

[0127] 显然，各电池片的正面都朝下设置，也可相应进行串接，故在此不再赘述。[0128] 由实施例9和实施例10可知，采用实施例3至6中任一实施例所述的电池片来平铺串接制备电池串时，可不必使用导电连接件串联，相邻两个电池片的第一导电层21、第二导电层31可对称拼接，并通过导电胶60固接，可省去采用导电连接件串接的复杂步骤，大大降低电池串串接的工时和成本；且导电胶60可仅设于相邻两个电池片的间隙中，如导电胶60仅需涂覆相邻两个电池片的第一导电层21和/或第二导电层31，不必涂抹至电池片正面，可避免导电胶60遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率；且相邻的两个电池片对称拼接可形成密排，使组件面积得到充分利用，亦可提高组件效率。[0129] 实施例11[0130] 本发明还提供一种太阳能电池组件的制作方法，主要包括如下步骤：[0131] 1）组件叠层，主要包括如下步骤：[0132] 先敷设钢化玻璃（钢化玻璃平置），再在钢化玻璃上敷设第一EA层，再在第一EA层上进行电池片的串接和敷设，直接在第一EA层上完成电池串的敷设；[0133] 电池串由实施例3至6中任一实施例所述的电池片平铺拼接而成，电池片平铺拼接包括如下步骤：[0134] 如图6所示，沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝下设置，后一电池片42的第二侧面与前一电池片41的第一侧面相向设置，后一电池片42的第二导电层31与前一电池片41的第一导电层21对称拼接，且后一电池片42的第二导电层31通过导电胶60与前一电池片41的第一导电层21粘接；[0135] 电池串敷设完成后，再在电池串上敷设第二EA层，再在第二EA层上敷设背板；[0136] 2）组件层压，主要包括如下步骤：[0137] 将敷设好的叠层组件放入组件层压机，通过热压，使层叠的各层组件在一定的温度、压力条件下粘结融合在一起，形成一个整体；且导电胶60通过上述热压的加热而固化；热压的温度为100～200℃，热压的时间为30～1800s；

[0138] 3）装框，主要包括如下步骤：[0139] 对组件层压件安装边框，组件层压件和边框接触的部分用硅胶密封，然后在组件背面安装接线盒。[0140] 实施例12[0141] 本发明还提供一种太阳能电池组件的制作方法，主要包括如下步骤：[0142] 1）组件叠层，主要包括如下步骤：[0143] 先敷设钢化玻璃（钢化玻璃平置），再在钢化玻璃上敷设第一EA层，再在第一EA层上进行电池片的串接和敷设，直接在第一EA层上完成电池串的敷设；[0144] 电池串由实施例3至6中任一实施例所述的电池片平铺拼接而成，电池片平铺拼接包括如下步骤：[0145] 如图7所示，沿某一排列方向依次平铺多个电池片，各电池片的正面都朝下设置，后一电池片42的第一侧面与前一电池片41的第二侧面相向设置，后一电池片42的第一导电层21与前一电池片41的第二导电层31对称拼接，且后一电池片42的第一导电层21通过导电胶60与前一电池片41的第二导电层31粘接；[0146] 电池串敷设完成后，再在电池串上敷设第二EA层，再在第二EA层上敷设背板；[0147] 2）组件层压，主要包括如下步骤：[0148] 将敷设好的叠层组件放入组件层压机，通过热压，使层叠的各层组件在一定的温度、压力条件下粘结融合在一起，形成一个整体；且导电胶60通过上述热压的加热而固化；热压的温度为100～200℃，热压的时间为30～1800s；

[0149] 3）装框，主要包括如下步骤：[0150] 对组件层压件安装边框，组件层压件和边框接触的部分用硅胶密封，然后在组件背面安装接线盒。[0151] 由实施例11和实施例12可知，采用实施例3至6中任一实施例所述的电池片来制备太阳能电池组件，电池片串接时，相邻的两个电池片可对称拼接，并通过导电胶60固接串联，可不必使用导电连接件串联，可省去采用导电连接件串接的复杂步骤，大大降低电池串串接的工时和成本；且导电胶60可仅设于相邻两个电池片的间隙中，不必涂抹至电池片正面，可避免导电胶60遮挡电池片正面的阳光，可提高电池片和组件的效率；且相邻的两个电池片对称拼接可形成密排，使组件面积得到充分利用，亦可提高组件效率。[0152] 且采用实施例3至6中任一实施例所述的电池片来制备太阳能电池组件，可直接在组件叠层工位进行电池片的平铺串接，省去了现有技术中电池片串接后再将电池串转移至组件叠层工位的转移步骤，避免了该转移步骤中可能生产电池片隐裂的问题，也降低了对导电胶60粘结强度的要求；且在组件层压步骤之前，不对导电胶60进行热固，而是将对导电胶60的热固放在组件层压步骤中实施，通过组件层压步骤的热压加热，一并实现导电胶60的固化和组件的层压，可省去组件层压之前进行导电胶60热固的步骤，可提高生产效率，降低生产成本。[0153] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。