太阳能电池分选机

权利要求书： 1.一种太阳能电池分选机，包括：控制系统、检测装置、传输装置；所述控制系统与所述检测装置、传输装置连接，检测装置设置于传输装置的相应检测区，检测装置包括：功率测试模组；其特征在于，所述功率测试模组包括：探针模组、顶升机构A、测试光源模组；

所述顶升机构A设置于太阳能电池分选机传输装置的功率测试区正下方；所述探针模组设置于太阳能电池分选机传输装置的功率测试区正上方；所述测试光源模组设置于探针模组正上方；探针模组包括：滑轨、滑轨安装架、探针排安装架、滑轨紧固件、探针固定件、探针；

所述滑轨包括：第一滑轨、第二滑轨；第一滑轨、第二滑轨通过所述滑轨安装架设置于太阳能电池分选机传输装置的功率测试区正上方；

所述探针排安装架有多个，探针排安装架呈条状结构，探针排安装架的两端均设置有滑道，各个探针排安装架通过各自两端的所述滑道设置于第一滑轨、第二滑轨上，探针排安装架通过所述滑轨紧固件与第一滑轨、第二滑轨锁紧连接；

所述探针通过所述探针固定件设置于所述探针排安装架上；

探针排安装架通过可拆方式设置于滑轨上；或，探针排安装架通过可拆方式设置于滑轨上，所述探针固定件以可拆方式设置于探针排安装架上；

所述检测装置中，所述顶升机构A的执行端上设置有吸附铜板，所述吸附铜板吸附电池片以防止电池片顶升过程中移位；所述吸附铜板上设置有光电传感器，所述光电传感器与所述控制系统连接；

所述检测装置还包括：外观检测模组；所述测试光源模组包括：导光筒、导光筒安装架、模拟太阳光照射的光源；所述导光筒通过所述导光筒安装架设置于所述探针模组的正上方，所述模拟太阳光照射的光源设置于导光筒内，模拟太阳光的光源与所述控制系统连接，导光筒内侧涂有黑色油漆；

所述外观检测模组与所述控制系统连接；外观检测模组包括：led灯板、拍摄机构；所述led灯板设置于太阳能电池分选机传输装置的外观检测区上；所述拍摄机构设置于太阳能电池分选机传输装置的外观检测区的正上方；

所述传输装置包括：第一传输模组、第二传输模组；

所述第一传输模组包括：第一安装板、第一支架、第一传输组件；所述第一传输组件设置于所述第一安装板上，第一安装板上沿电池片传输方向顺序设置有上料区、外观检测区、功率测试区；

所述第二传输模组包括：第二安装板、第二支架、第二传输组件；所述第二传输组件设置于所述第二安装板上，第二安装板上设置有分选区，第二传输模组的末端设置有废料盒；

第一传输组件的动力机构、第二传输组件的动力机构，均与所述控制系统连接；第一传输模组通过第一安装板经所述第一支架以可拆方式设置于太阳能电池分选机的安装筋板上，第二传输模组通过第二安装板经所述第二支架以可拆方式设置于太阳能电池分选机的安装筋板上，第一传输模组与第二传输模组的相互位置为沿电池片传输方向顺序、相邻设置；所述第一安装板的整个非测试检测传输平面、第二安装面板的整个非测试检测传输平面，均为实体结构；或，所述传输装置包括：第一传输模组、第二传输模组；

所述第一传输模组包括：第一安装板、第一支架、第一传输组件、位置调整气缸、定位气缸、光电传感器A、光电传感器B、光电传感器C；所述第一传输组件设置于所述第一安装板上，第一安装板上沿电池片传输方向顺序设置有上料区、外观检测区、功率测试区，所述位置调整气缸设置于所述第一传输模组的起始位置，位置调整气缸的执行端朝向电池片传输的前进方向；所述定位气缸包括：第一定位气缸、第二定位气缸、第三定位气缸；所述第一定位气缸、第二定位气缸、第三定位气缸均设置于所述第一安装板的功率测试区，第一定位气缸、第二定位气缸分别位于功率测试区上电池片传输路径的两侧，第三定位气缸位于功率测试区出口端的电池片传输路径上；所述光电传感器A设置于第一安装板的所述上料区，所述光电传感器B设置于第一安装板的所述外观检测区的出口位置，所述光电传感器C设置于所述功率测试区的出口区域；

所述第二传输模组包括：第二安装板、第二支架、第二传输组件、挡料气缸、光电传感器D、光电传感器E、光电传感器F、光电传感器G；所述第二传输组件设置于所述第二安装板上，第二安装板上设置有分选区，第二传输模组的末端设置有废料盒，所述挡料气缸设置于所述第二安装板的所述分选区起始位置处；所述光电传感器D、光电传感器E、光电传感器F、光电传感器G沿电池片传送方向顺序布置于第二安装板上，其中，光电传感器F位于光电传感器与挡料气缸之间，光电传感器G位于挡料气缸与所述废料盒之间；

第一传输组件的动力机构、第二传输组件的动力机构，均与所述控制系统连接；第一传输模组通过第一安装板经所述第一支架以可拆方式设置于太阳能电池分选机的安装筋板上，第二传输模组通过第二安装板经所述第二支架以可拆方式设置于太阳能电池分选机的安装筋板上，第一传输模组与第二传输模组的相互位置为沿电池片传输方向顺序、相邻设置；所述第一安装板的整个非测试检测传输平面、第二安装面板的整个非测试检测传输平面，均为实体结构；

所述第一传输组件、第二传输组件中与电池片直接接触的部分为防静电平皮带。

2.如权利要求1所述的太阳能电池分选机，其特征在于，还包括：上料装置；所述上料装置包括：料盒传送模组、旋转取料模组；所述旋转取料模组包括：旋转臂、真空吸盘、动力机构、旋转角度控制器、旋转取料模组安装支架、吹气块；所述旋转臂通过所述旋转取料模组安装支架设置于所述料盒传送模组的一侧，所述旋转角度控制器设置于旋转取料模组安装支架上，旋转臂的臂端设置有所述真空吸盘，旋转臂与所述动力机构连接，动力机构、旋转角度控制器、真空吸盘的负压力检测器均与所述控制系统连接；所述吹气块设置于所述料盒传送模组旁，吹气块的吹气端口朝向料盒传送模组的上料工位料盒中电池片被所述旋转取料模组中的所述真空吸盘吸附位置处。

3.如权利要求2所述的太阳能电池分选机，其特征在于，所述上料装置中，还包括：顶升高度检测开关；所述料盒传送模组包括：料盒、同步带传送机构、第一限位气缸、第二限位气缸、第三限位气缸、第四限位气缸、第一光电传感器、第二光电传感器、第三光电传感器；所述料盒包括：底盘，所述底盘前端开设有两个定位槽；

所述第一限位气缸、第二限位气缸、第三限位气缸、第四限位气缸，均设置于所述同步带传送机构的下方，第一限位气缸、第二限位气缸具体位于电池片上料工位的后下方，第一限位气缸的执行端、第二限位气缸的执行端分别位于即将最先到达上料工位的料盒的底盘前端的所述两个定位槽的正下方；第三限位气缸、第四限位气缸具体位于电池片上料工位的前下方，第三限位气缸的执行端、第四限位气缸的执行端分别位于已经到达上料工位的料盒的底盘前端的所述两个定位槽的正下方；第一限位气缸、第二限位气缸、第三限位气缸、第四限位气缸均与太阳能电池分选机的控制系统连接；

所述第一光电传感器设置于第一限位气缸、第二限位气缸靠向电池片传送起始位置的一侧；所述料盒传送模组包括顶升机构B，所述顶升机构B包括顶料块，所述第二光电传感器设置于所述顶料块上，所述第三光电传感器设置于第三限位气缸、第四限位气缸靠向电池片传送起始位置的一侧，第一光电传感器、第二光电传感器、第三光电传感器、均与太阳能电池分选机的控制系统连接；

所述顶升高度检测开关设置于所述吹气块上；或，

所述顶升高度检测开关为对射型光电传感器，包括：第四光电传感器、第五光电传感器；所述第四光电传感器设置于所述吹气块上，所述第五光电传感器设置于旋转取料模组安装支架上，第四光电传感器与第五光电传感器呈相对方向对称设置。

4.如权利要求3所述的太阳能电池分选机，其特征在于，所述上料装置中，所述料盒传送模组还包括托盘；所述托盘设置于所述料盒中，料盒的所述底盘上设置有第一开口，托盘中间设置有第二开口，第二开口小于第一开口；

所述顶升机构B还包括：电缸、强力磁铁；所述电缸设置于所述电池片上料工位的正下方，所述顶料块设置于电缸的执行端上，所述强力磁铁设置于托盘底部，同步带传送机构、电缸均与太阳能电池分选机的控制系统连接。

5.如权利要求1所述的太阳能电池分选机，其特征在于，还包括：分拣装置；所述分拣装置包括：十字模组、收料盒；

所述十字模组包括：十字二维滑轨、分拣执行臂；所述十字二维滑轨设置于太阳能电池分选机传输装置的分选区上部，所述分拣执行臂的固定端设置于十字二维滑轨中位于下方的滑轨上，分拣执行臂的工作端朝向分拣区，分拣执行臂的工作端设置有电池片吸附机构，所述电池片吸附机构与分选区上电池片的高度差为电池片吸附机构能够直接吸附和释放分选区上电池片的距离，十字二维滑轨的动力机构、电池片吸附机构均与太阳能电池分选机的控制系统连接；所述收料盒为多个，多个收料盒分布设置于分选区的两侧。

6.如权利要求5所述的太阳能电池分选机，其特征在于，所述分拣装置中，所述十字模组的十字二维滑轨包括：X轴滑轨、X轴同步带模组、X轴拖链、X轴拖链固定件、X轴模组安装板、X轴滑块、Y轴滑轨、Y轴同步带模组、Y轴拖链、Y轴拖链固定件、Y轴模组安装板、Y轴滑块、分拣执行臂安装板；

所述X轴同步带模组设置于所述X轴滑轨上；

所述X轴拖链的活动端与X轴同步带模组连接，X轴拖链的固定端通过所述X轴拖链固定件设置于所述X轴滑块上；

X轴滑块设置于X轴上，X轴滑块通过所述Y轴模组安装板与所述Y轴滑轨连接；

所述Y轴同步带模组设置于Y轴滑轨上；

所述Y轴拖链的活动端与Y轴同步带模组连接，Y轴拖链的固定端通过所述Y轴拖链固定件设置于所述Y轴滑块上，Y轴滑块设置于Y轴滑轨上；

所述分拣执行臂通过所述分拣执行臂安装板设置于Y轴滑块上；

十字二维滑轨通过所述X轴模组安装板设置于所述太阳能电池分选机传输装置的分选区上部。

7.如权利要求6所述的太阳能电池分选机，其特征在于，所述分拣装置中，所述收料盒包括：盒体、支架；所述盒体通过所述支架设置于太阳能电池分选机传输装置的分选区的两侧；

盒体包括：电池片承托板、两个侧板；所述电池片承托板呈方形结构，所述方形结构的其中一对对角上分别开设有一个大缺口、一个小缺口；所述侧板呈梯形结构，两个侧板分别设置于电池片承托板上与所述小缺口相邻的两个边上，除侧板与电池片承托板相连接处外，所有盒体的边角均为倒角结构；

支架顶部呈斜面结构，所述斜面结构与电池片承托板连接，固定在支架上的电池片承托板的所述小缺口的水平位置较所述大缺口的水平位置低。

说明书： 一种太阳能电池分选机技术领域[0001] 本发明涉及太阳能电池分选技术领域。背景技术[0002] 太阳能电池片在生产过程中需要经过上料、传输、检测、分选的过程。现有技术中，对于太阳能电池片的检测，通常一个测试模块只能测试对应的一种栅线电池片,需要检测不同栅线电池片时，往往需更换整个模块或者重新购买对应栅线测试设备。[0003] 对于电池片的拾取、转移，通常采用的电池片上料装置中是通过气缸对料盒中承托电池片的托盘进行顶升，采用机械爪对电池片进行抓取，完成上料。[0004] 电池片的检测区、分选区通常采用型材搭建，添加其他加工件来组成，运行过程中容易出现电池片跑偏，皮带运行抖动，跑偏的问题。[0005] 现有的太阳能电池片分选装置中，对太阳能电池片进行分拣时，有采用长方型轨道，多个机械臂，多个直行并排轨道来实现分选。长方型轨道占用空间大，效率低，机械臂工作范围有限，成本高，多个直行并排轨道：每个轨道均对应相应的伺服电机及挡料装置，结构复杂，成本高。发明内容[0006] 本发明的目的在于公开一种太阳能电池分选机检测装置，其具有将探针排安装架通过可拆方式设置于滑轨上，使得探针排数可以灵活调整；探针固定件以可拆方式设置于探针排安装架上，以调整每排探针的数量，使得探针排数、每排探针的数量都可以根据需要增删、调整，以适应不同栅数的电池片的特点。[0007] 为实现上述目的，本发明提供了一种太阳能电池分选机，包括：控制系统、检测装置、传输装置；所述控制系统与所述检测装置、传输装置、连接，检测装置设置于传输装置的相应检测区，检测装置包括：功率测试模组；所述功率测试模组包括：探针模组、顶升机构A、测试光源模组；[0008] 所述顶升机构A设置于太阳能电池分选机传输装置的功率测试区正下方；所述探针模组设置于太阳能电池分选机传输装置的功率测试区正上方；所述测试光源模组设置于探针模组正上方；探针模组包括：滑轨、滑轨安装架、探针排安装架、滑轨紧固件、探针固定件、探针；[0009] 所述滑轨包括：第一滑轨、第二滑轨；第一滑轨、第二滑轨通过所述滑轨安装架设置于太阳能电池分选机传输装置的功率测试区正上方；[0010] 所述探针排安装架有多个，探针排安装架呈条状结构，探针排安装架的两端均设置有滑道，各个探针排安装架通过各自两端的所述滑道设置于第一滑轨、第二滑轨上，探针排安装架通过所述滑轨紧固件与第一滑轨、第二滑轨锁紧连接；[0011] 所述探针通过所述探针固定件设置于所述探针排安装架上；[0012] 探针排安装架通过可拆方式设置于滑轨上；或，探针排安装架通过可拆方式设置于滑轨上，所述探针固定件以可拆方式设置于探针排安装架上。[0013] 优选的技术方案为，所述检测装置中，所述滑轨安装架、所述顶升机构A，均设置于太阳能电池分选机传输装置的安装架上。[0014] 进一步优选的技术方案为，所述检测装置中，所述顶升机构A的执行端上设置有吸附铜板，所述吸附铜板上设置有光电传感器，所述光电传感器与所述控制系统连接。[0015] 又进一步优选的技术方案为，所述检测装置还包括：外观检测模组；所述测试光源模组包括：导光筒、导光筒安装架、模拟太阳光照射的光源；所述导光筒通过所述导光筒安装架设置于所述探针模组的正上方，所述模拟太阳光照射的光源设置于导光筒内，模拟太阳光的光源与所述控制系统连接，导光筒内侧涂有黑色油漆；[0016] 所述外观检测模组与所述控制系统连接；外观检测模组包括：led灯板、拍摄机构；所述led灯板设置于太阳能电池分选机传输装置的外观检测区上；所述拍摄机构设置于太阳能电池分选机传输装置的外观检测区的正上方。[0017] 对上述结构进行改进的技术方案为，还包括：上料装置；所述上料装置包括：料盒传送模组、旋转取料模组；所述旋转取料模组包括：旋转臂、真空吸盘、动力机构、旋转角度控制器、旋转取料模组安装支架；所述旋转臂通过所述旋转取料模组安装支架设置于所述料盒传送模组的一侧，所述旋转角度控制器设置于旋转取料模组安装支架上，旋转臂的臂端设置有所述真空吸盘，旋转臂与所述动力机构连接，动力机构、旋转角度控制器、真空吸盘的负压力检测器均与所述控制系统连接。[0018] 对上述改进方案进行优选的技术方案为，所述上料装置还包括：吹气块；所述吹气块设置于所述料盒传送模组旁，吹气块的吹气端口朝向料盒传送模组的上料工位料盒中电池片被所述旋转取料模组中的所述真空吸盘吸附位置处。[0019] 进一步优选的技术方案为，，所述上料装置中，所述旋转取料模组与所述吹气块分别布置于所述料盒传送模组的两侧。[0020] 又进一步优选的技术方案为，所述上料装置中，还包括：顶升高度检测开关；所述料盒传送模组包括：料盒、同步带传送机构、第一限位气缸、第二限位气缸、第三限位气缸、第四限位气缸、第一光电传感器、第二光电传感器、第三光电传感器；所述料盒包括：底盘，所述底盘前端开设有两个定位槽；[0021] 所述第一限位气缸、第二限位气缸、第三限位气缸、第四限位气缸，均设置于所述同步带传送机构的下方，第一限位气缸、第二限位气缸具体位于电池片上料工位的后下方，第一限位气缸的执行端、第二限位气缸的执行端分别位于即将最先到达上料工位的料盒的底盘前端的所述两个定位槽的正下方；第三限位气缸、第四限位气缸具体位于电池片上料工位的前下方，第三限位气缸的执行端、第四限位气缸的执行端分别位于已经到达上料工位的料盒的底盘前端的所述两个定位槽的正下方；第一限位气缸、第二限位气缸、第三限位气缸、第四限位气缸均与太阳能电池分选机的控制系统连接；[0022] 所述第一光电传感器设置于第一限位气缸、第二限位气缸靠向电池片传送起始位置的一侧，所述第二光电传感器设置于所述顶料块上，所述第三光电传感器设置于第三限位气缸、第四限位气缸靠向电池片传送起始位置的一侧，第一光电传感器、第二光电传感器、第三光电传感器、均与太阳能电池分选机的控制系统连接；[0023] 所述顶升高度检测开关设置于所述吹气块上；或，[0024] 所述顶升高度检测开关为对射型光电传感器，包括：第四光电传感器、第五光电传感器；所述第四光电传感器设置于所述吹气块上，所述第五光电传感器设置于旋转取料模组安装支架上，第四光电传感器与第五光电传感器呈相对方向对称设置。[0025] 再进一步优选的技术方案为，所述上料装置中，所述料盒传送模组还包括：托盘、顶升机构B；所述托盘设置于所述料盒中，料盒的所述底盘上设置有第一开口，托盘中间设置有第二开口，第二开口小于第一开口；[0026] 所述顶升机构B包括：电缸、顶料块、强力磁铁；所述电缸设置于所述电池片上料工位的正下方，所述顶料块设置于电缸的执行端上，所述强力磁铁设置于托盘底部，同步带传送机构、电缸均与太阳能电池分选机的控制系统连接。[0027] 再又进一步优选的技术方案为，所述上料装置中，所述料盒的结构为以所述料盒传送模组传送方向为中心线对称设置的结构；所述托盘的结构为以所述料盒传送模组传送方向为中心线对称设置的结构。[0028] 又一优选的技术方案为，所述传输装置包括：第一传输模组、第二传输模组；[0029] 所述第一传输模组包括：第一安装板、第一支架、第一传输组件；所述第一传输组件设置于所述第一安装板上，第一安装板上沿电池片传输方向顺序设置有上料区、外观检测区、功率测试区；[0030] 所述第二传输模组包括：第二安装板、第二支架、第二传输组件；所述第二传输组件设置于所述第二安装板上，第二安装板上设置有分选区，第二传输模组的末端设置有废料盒；[0031] 第一传输组件的动力机构、第二传输组件的动力机构，均与所述控制系统连接；第一传输模组通过第一安装板经所述第一支架以可拆方式设置于太阳能电池分选机的安装筋板上，第二传输模组通过第二安装板经所述第二支架以可拆方式设置于太阳能电池分选机的安装筋板上，第一传输模组与第二传输模组的相互位置为沿电池片传输方向顺序、相邻设置；所述第一安装板的整个非测试检测传输平面、第二安装面板的整个非测试检测传输平面，均为实体结构。[0032] 更优选的技术方案为，所述传输装置中，所述第一传输模组还包括：位置调整气缸、定位气缸、光电传感器A、光电传感器B、光电传感器C；所述第二传输模组还包括：挡料气缸、光电传感器D、光电传感器E、光电传感器F、光电传感器G；[0033] 所述位置调整气缸设置于所述第一传输模组的起始位置，位置调整气缸的执行端朝向电池片传输的前进方向；所述定位气缸包括：第一定位气缸、第二定位气缸、第三定位气缸；所述第一定位气缸、第二定位气缸、第三定位气缸均设置于所述第一安装板的功率测试区，第一定位气缸、第二定位气缸分别位于功率测试区上电池片传输路径的两侧，第三定位气缸位于功率测试区出口端的电池片传输路径上；所述光电传感器A设置于第一安装板的所述上料区，所述光电传感器B设置于第一安装板的所述外观检测区的出口位置，所述光电传感器C设置于所述功率测试区的出口区域；[0034] 所述挡料气缸设置于所述第二安装板的所述分选区起始位置处；所述光电传感器D、光电传感器E、光电传感器F、光电传感器G沿电池片传送方向顺序布置于第二安装板上，其中，光电传感器F位于光电传感器与挡料气缸之间，光电传感器G位于挡料气缸与所述废料盒之间。[0035] 更又进一步优选的技术方案为，所述传输装置中，所述第一传输组件、第二传输组件中与电池片直接接触的部分为防静电平皮带，所述第一传输模组中的所述防静电平皮带宽度为8～10mm，第一传输模组中的两个平行的防静电平皮带之间间距为[0036] 88～92mm；所述第二传输模组中的所述防静电平皮带宽度为10～20mm，第二传输模组中的两个平行的防静电平皮带之间间距为90～130mm。[0037] 又一改进方案为，还包括：分拣装置；所述分拣装置包括：十字模组、收料盒；[0038] 所述十字模组包括：十字二维滑轨、分拣执行臂；所述十字二维滑轨设置于太阳能电池分选机传输装置的分选区上部，所述分拣执行臂的固定端设置于十字二维滑轨中位于下方的滑轨上，分拣执行臂的工作端朝向分拣区，分拣执行臂的工作端设置有电池片吸附机构，所述电池片吸附机构与分选区上电池片的高度差为电池片吸附机构能够直接吸附和释放分选区上电池片的距离，十字二维滑轨的动力机构、电池片吸附机构均与太阳能电池分选机的控制系统连接；所述收料盒为多个，多个收料盒分布设置于分选区的两侧。[0039] 对上述改进方案进行优选的为，所述分拣装置中，所述十字模组的十字二维滑轨包括：X轴滑轨、X轴同步带模组、X轴拖链、X轴拖链固定件、X轴模组安装板、X轴滑块、Y轴滑轨、Y轴同步带模组、Y轴拖链、Y轴拖链固定件、Y轴模组安装板、Y轴滑块、分拣执行臂安装板；[0040] 所述X轴同步带模组设置于所述X轴滑轨上；[0041] 所述X轴拖链的活动端与X轴同步带模组连接，X轴拖链的固定端通过所述X轴拖链固定件设置于所述X轴滑块上；[0042] X轴滑块设置于X轴上，X轴滑块通过所述Y轴模组安装板与所述Y轴滑轨连接；[0043] 所述Y轴同步带模组设置于Y轴滑轨上；[0044] 所述Y轴拖链的活动端与Y轴同步带模组连接，Y轴拖链的固定端通过所述Y轴拖链固定件设置于所述Y轴滑块上，Y轴滑块设置于Y轴滑轨上；[0045] 所述分拣执行臂通过所述分拣执行臂安装板设置于Y轴滑块上；[0046] 十字二维滑轨通过所述X轴模组安装板设置于所述太阳能电池分选机传输装置的分选区上部。[0047] 对上述改进方案进一步优选的为，所述分拣装置中，所述收料盒包括：盒体、支架；所述盒体通过所述支架设置于太阳能电池分选机传输装置的分选区的两侧；[0048] 盒体包括：电池片承托板、两个侧板；所述电池片承托板呈方形结构，所述方形结构的其中一对对角上分别开设有一个大缺口、一个小缺口；所述侧板呈梯形结构，两个侧板分别设置于电池片承托板上与所述小缺口相邻的两个边上，除侧板与电池片承托板相连接处外，所有盒体的边角均为倒角结构；[0049] 支架顶部呈斜面结构，所述斜面结构与电池片承托板连接，固定在支架上的电池片承托板的所述小缺口的水平位置较所述大缺口的水平位置低。[0050] 更加优选的技术方案为，所述分拣装置中，所述收料盒的电池片承托板上还设置有预留的检测口，所述预留的检测口设置于避开大缺口与小缺口的连线，距离小缺口更近的位置处。[0051] 本发明的有益效果在于：[0052] 1.本发明的测试装置采用可拆方式将探针安装在测试模组上，根据测试电池片栅数不同，增删探针排数，调整测试探针的位置来适应不同栅数的电池片测试的需求。具有易调整的结构设计，方便适应不同栅线电池片更换。克服了现有结构一个测试模块只能测试对应的一种栅线电池片测试的问题。[0053] 2.本发明的测试装置将探针模组固定安装在测试工位上方，采用顶升机构A直接将电池片压到探针模组上进行测试，在保证测试精准度的前提上，使得探针模组结构更加简单可靠。[0054] 3.本发明的测试装置，其测试光源模组位于功率测试模组正上方，其导光筒的内部设置黑色油漆，能够有效减少光的反射，增加光源的均匀性和稳定性。通过模拟太阳光照射采集电池片伏安特性分析电池片功率。[0055] 4.本发明中公开的上料装置提供了一种新的电池片拾取方式，通过旋转臂将真空吸盘旋转到上料工位，利用真空吸盘对位于上料工位上的电池片进行吸附，通过真空吸盘的负压力检测器控制真空吸盘的吸附力，并判断是否吸附成功。使得电池片的拾取过程得到可靠保证。[0056] 5.本发明的上料装置中，采用吹气块对上料工位料盒中电池片被旋转取料模组中的真空吸盘吸附位置处进行吹气操作，能够避免旋转取料过程中由于速度快产生真空，导致瞬时受空气阻力过大产生破损的问题，并且，吹气块会持续往电池片所在平面吹气来消除瞬时负压，从而减少吸附成功的时间，提升取料速度。[0057] 3.本发明的上料装置中，采用两对限位气缸分别对工位上的料盒和即将到达工位的料盒进行定位。料盒的底盘有两个定位槽，一个定位槽对应一个限位气缸，使得定位更加平稳精准。[0058] 4.现有技术中采用气动的方式对料盒中的托盘进行顶升，气动方式便捷，但很难动态控制精确定位。本发明的上料装置中，顶升机构B采用电缸，其原理是通过伺服电机提供动力，以丝杆方式实现顶升，精确至毫米，能更加精准控制顶升高度，从而提高生产效率。[0059] 5.本发明的上料装置，在托盘下方增加了强力磁铁，增加顶升过程中的稳定性。[0060] 6.本发明的上料装置中，料盒及托盘均采用以料盒传送模组传送方向为中心线对称设置的结构。使得托盘可以由两个方向放入而不会影响设备正常运转，极大减少人为失误导致设备无法正常运行。[0061] 7.本发明所采用的传输装置，其第一传输模组、第二传输模组均将各自的传输组件固定连接在各自的安装板上，使得整个模组可以独立拆装，缩短装配用时，便于拆装维修，有效降低维修成本和维修难度，易与不同功能模组配用。并且，一体化设计使其传输部分整体配合精度更高，有效防止皮带传输过程中常见的抖动，跑偏现象。[0062] 8.本发明的传输装置，安装板的整个非测试检测传输平面均为实体设计，使电池片传送过程中更加平稳，减少电池片异常传输，增加设备运行稳定性。[0063] 9.本发明的传输装置，第一传输模组与第二传输模组中，各自防静电平皮带的宽度以及两根平行的防静电平皮带之间的间距，是根据3栅～6栅电池片的尺寸来设定，取对所有栅线都无干涉的宽度和距离。使本装置无需调整能够适用于3～6栅电池片的传输工作。[0064] 10.本发明中的分拣装置，采用十字模组组成的二维伺服工作平台设置于收料盒上方，可完全覆盖对应工作区域，空间利用率高，结构简单，能够有效降低成本。[0065] 11.本发明中分拣装置中的收料盒，其电池片承托板上设计有缺口，能够防止电池片分拣落下时受力集中出现破碎的问题，并且方便人工取料。[0066] 12.本发明中分拣装置中的收料盒的盒体向两个侧板聚拢的方向倾斜，能够有效保护电池片防止滑落。附图说明[0067] 图1为本发明实施例的结构示意图。[0068] 图2为本发明实施例的俯视图。[0069] 图3为本发明实施例中上料装置的结构示意图。[0070] 图4为本发明实施例中上料装置的料盒传送模组的结构示意图。[0071] 图5为本发明实施例中上料装置的料盒传送模组中未放置料盒与托盘时的结构示意图。[0072] 图6为图5中虚线圈出部分的局部结构放大示意图。[0073] 图7为本发明实施例中上料装置的旋转取料模组的结构示意图。[0074] 图8为本发明实施例中传输装置的结构示意图。[0075] 图9为本发明实施例中检测装置的结构示意图。[0076] 图10为本发明实施例中检测装置的功率测试模组中的探针模组、顶升机构A，外观检测模组中的led灯板设置于传输装置上的结构示意图。[0077] 图11为图10的A?A向放大示意图。[0078] 图12为本发明实施例中检测装置的顶升机构A及吸附铜板、led灯板安装到传输装置上的结构示意图。[0079] 图13为本发明实施例中分拣装置的结构示意图。[0080] 图14为本发明实施例中分拣装置的十字模组的结构示意图。[0081] 图15为本发明实施例中分拣装置的收料盒的结构示意图。[0082] 图16为本发明实施例中分拣装置的收料盒的盒体结构示意图。[0083] 图17为本发明实施例中分拣装置的收料盒结构的立体视图。[0084] 其中，1—料盒传送模组1，2—旋转取料模组，3—第一传输模组，4—第二传输模组，5—功率测试模组，6—外观检测模组，7—十字模组，8—收料盒，1?1a—料盒的底盘，1?1b—料盒的导柱，1?2—托盘，1?3—同步带传送机构，1?4—电缸，1?5—顶料块，1?6—第一限位气缸，1?7—第二限位气缸，1?8—第三限位气缸，1?9—第四限位气缸，1?10—第一光电传感器，1?11—第二光电传感器，1?12—第三光电传感器，1?13—第四光电传感器，2?

1—旋转臂，2?2—真空吸盘，2?3—旋转取料模组安装支架，2?4—伺服电机，2?5—减速机，

2?6—负压力检测器，2?7—防撞块，2?8—第六光电传感器，2?9—第六光电传感器触发板，

2?10—调节板，2?11—吹气块，3?1—第一支架，3?2—第一安装板，3?3—外观检测区，3?

4—功率测试区，3?5—光电传感器A，3?6—光电传感器B，3?7—光电传感器C；3?8—位置调整气缸，3?9—第一定位气缸，3?10—第二定位气缸，3?11—第三定位气缸，4?1—第二支架，4?2—第二安装板，4?3—挡料气缸，4?4—光电传感器D，4?5—光电传感器E，4?6—光电传感器F，4?7—光电传感器G，4?8—废料盒，5?1?1—导光筒、5?1?2—导光筒安装架，5?2—探针模组，5?2?1—探针，5?2?2—探针固定件，5?2?3—探针排安装架，5?2?4—滑轨，5?2?

5—滑轨安装架，5?3—顶升机构A，5?4—吸附铜板，5?5—吸附铜板上的光电传感器，6?1—拍摄机构，6?2—led灯板，7?1—X轴滑轨，7?2—X轴同步带模组，7?3—X轴拖链，7?4—X轴拖链固定件，7?5—X轴模组安装板，7?6—X轴滑块，7?7—Y轴滑轨，7?8—Y轴同步带模组，

7?9—Y轴拖链，7?10—Y轴拖链固定件，7?11—Y轴模组安装板，7?12—Y轴滑块，7?13—分拣执行臂安装板，7?14—分拣执行臂，7?15—电池片吸附机构，8?收料盒，8?1—电池片承托板，8?2—收料盒的侧板，8?3—收料盒的支架，8?1?1—电池片承托板上的大缺口，8?1?

2—电池片承托板上的小缺口，8?1?3—预留检测口。

具体实施方式[0085] 为进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的太阳能电池分选机检测装置的具体实施方式及工作原理进行详细说明。[0086] 如图1、图2所示，本实施例所提供的太阳能电池分选机包括：上料装置、传输装置、检测装置、分拣装置。[0087] 关于本实施例中所采用的上料装置的具体结构，参考图3至图7。如图3所示，上料装置包括：料盒传送模组1、旋转取料模组2。参考图7可知，旋转取料模组2包括：旋转臂2?1、真空吸盘2?2、动力机构、旋转角度监测机构、旋转取料模组安装支架2?3。旋转臂2?1通过旋转取料模组安装支架2?3设置在料盒传送模组1的一侧，旋转角度控制器设置在旋转取料模组安装支架2?3上，对旋转臂的旋转角度进行监控。旋转臂2?1的两端分别设置一个真空吸盘2?2，旋转臂2?1与动力机构连接，动力机构、旋转角度控制器、真空吸盘2?2的负压力检测器2?6均与太阳能电池分选机的控制系统连接。

[0088] 对于旋转取料模组2中的动力机构，优选的，包括：伺服电机2?4、减速机2?5。旋转臂2?1经减速机2?5与伺服电机2?4连接，伺服电机2?4与太阳能电池分选机的控制系统连接。采用伺服电机与减速机作为旋转臂的动力机构，能够精准的控制旋转臂的旋转角度，使其准确到达目标工位。[0089] 对于旋转角度控制器，本实施例采用的是光电传感器。如图7所示，本实施例将第五光电传感器2?8安装到旋转取料模组安装支架2?3上，具体位于旋转臂2?1其中一个臂的下端，在旋转臂2?1另一个臂的下端设置光电传感器触发板2?9，这样，当旋转臂旋转180°时，第六光电传感器2?8就被光电传感器触发板2?9触发。[0090] 吹气块3设置于料盒传送模组1旁，吹气块3的吹气端口朝向料盒传送模组1的上料工位料盒中电池片被旋转取料模组2中的真空吸盘2?2吸附的位置处。对于吹气块3与选装取料模组的设置位置，优选的，将旋转臂2?1与吹气块3分别布置于料盒传送模组1的两侧。[0091] 如图4至图6所示，料盒传送模组1包括：料盒、同步带传送机构1?3、限位机构、托盘、顶升机构B。其中，限位机构包括：第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7、第三限位气缸1?8、第四限位气缸1?9。料盒包括：底盘1?1a、导柱1?1b。导柱1?1b设置在底盘1?1a上，对托盘1?2的周围进行限位及导向，底盘1?1ad前端开设有两个定位槽。第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7、第三限位气缸1?8、第四限位气缸1?9，均设置于同步带传送机构1?3的下方。

以电池片传送方向作为参考，电池片传送的起始位置为后，电池片传送的前进方向为前，第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7具体位于电池片上料工位的后下方，第一限位气缸1?

6的执行端、第二限位气缸1?7的执行端分别位于即将最先到达上料工位的料盒的底盘前端的所述两个定位槽的正下方；第三限位气缸1?8、第四限位气缸1?9具体位于电池片上料工位的前下方，第三限位气缸1?8的执行端、第四限位气缸1?9的执行端分别位于已经到达上料工位的料盒的底盘1?1b前端的两个定位槽的正下方；第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7、第三限位气缸1?8、第四限位气缸1?9均与太阳能电池分选机的控制系统连接。

[0092] 托盘1?2设置在料盒中，料盒的底盘1?1a上设置有第一开口，托盘1?2的中间设置有第二开口，第二开口小于第一开口。对于顶升机构B，优选的为，包括：电缸1?4、顶料块1?5、强力磁铁。电缸1?4设置于同步带传送机构1?3的上料工位的正下方，顶料块1?5设置于电缸1?4的执行端上，强力磁铁设置于托盘1?2底部，同步带传送机构1?3、电缸1?4均与太阳能电池分选机的控制系统连接。

[0093] 第一光电传感器1?10设置在第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7靠向电池片传送起始位置的一侧，当第一光电传感器1?10被触发是，判断开始上料。第二光电传感器1?11设置于顶料块1?5上，用来检测托盘1?2内是否有电池片，确认检测到电池片后，通过控制系统执行顶升操作；未检测到电池片时，控制系统据此先控制第三限位气缸1?8、第四限位气缸1?9下降放行，然后控制第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7下降放行，为后方料盒预留一定距离。第三光电传感器1?12设置于第三限位气缸1?8与第四限位气缸1?9靠向电池片传送起始位置的一侧，第三光电传感器1?12被触发时，第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7、第三限位气缸1?8、第四限位气缸1?9升起对料盒进行定位。第一光电传感器1?10、第二光电传感器1?11、第三光电传感器1?12均与太阳能电池分选机的控制系统连接。

[0094] 采用顶升高度检测开关来检测顶升过程中，托盘1?2中电池片所在的高度是否满足吸附要求。将顶升高度检测开关与太阳能电池分选机的控制系统连接。顶升高度检测开关可以设置在吹气块3上，也可以设置在旋转取料模组安装支架2?3上，更为优选的是，采用对射型光电传感器作为顶升高度检测开关。本实施例中采用对射型的第四光电传感器1?13、第五光电传感器来实现对被顶升的托盘1?2中电池片高度的检测。第四光电传感器

1?13设置在吹气块3上，第五光电传感器通过活动板2?10设置在旋转取料模组安装支架2?

3上，第四光电传感器1?13与第五光电传感器呈相对方向对称设置，活动板2?10在旋转取料模组安装支架2?3上高度可调，通过调节活动板2?10，使第五光电传感器与第四光电传感器1?13对射，第四光电传感器1?13、第五光电传感器均与太阳能电池分选机的控制系统连接。

[0095] 图5中箭头所指方向为料盒传送方向。对于料盒和托盘1?2的结构，优选的，料盒的结构、托盘的结构，均为以料盒传送模组1传送方向为中心线对称设置的结构。[0096] 料盒的个数，优选的采用为3～5个，托盘越多人工操作周期越长，本实施例中采用的是5个。[0097] 关于本实施例中所采用的传输装置的具体结构，参考图8。传输装置包括：第一传输模组3、第二传输模组4。其中，第一传输模组3包括：第一支架3?1、第一安装板3?2、第一传输组件,。第一传输组件设置于第一安装板3?2上，第一安装板3?2上沿电池片传输方向顺序设置有上料区、外观检测区3?3、功率测试区3?4。第二传输模组4包括：第二支架4?1、第二安装板4?2、第二传输组件。第二传输组件设置于第二安装板4?2上，第二安装板4?2上设置有分选区，第二传输模组4的末端设置有废料盒4?8。第一传输组件的动力机构、第二传输组件的动力机构，均与太阳能电池分选机的控制系统连接。[0098] 第一传输模组3通过第一安装板3?2经第一支架3?1以可拆方式设置于太阳能电池分选机的安装筋板上，第二传输模组4通过第二安装板4?2经第二支架4?1以可拆方式设置于太阳能电池分选机的安装筋板上，第一传输模组3与第二传输模组4的相互位置为沿电池片传输方向顺序、相邻设置。[0099] 对于安装板，优选的，第一安装板3?2与第二安装板4?2的整个非测试检测传输平面均为实体结构。本实施例中是采用整块铝板加工出第一安装板3?2、第二安装板4?2。[0100] 第一传输模组3还包括：光电传感器A3?5、光电传感器B3?6、光电传感器C3?7、位置调整气缸3?8、定位气缸。光电传感器A3?5设置于第一安装板3?2的上料区，光电传感器B3?6设置于第一安装板3?2的外观检测区3?3的出口位置，光电传感器C3?7设置于功率测试区3?4的出口区域。位置调整气缸3?8设置于第一传输模组3的起始位置，位置调整气缸

3?8的执行端朝向电池片传输的前进方向，其行程为前后，每当电池片落下时，光电传感器A3?5检测到电池片落下，位置调整气缸3?8动作将电池片向前推动，消除送料过程中的位置偏差。定位气缸设置在第一安装板3?2的功率测试区3?4，包括：第一定位气缸3?9、第二定位气缸3?10、第三定位气缸3?11。其中，第一定位气缸3?9、第二定位气缸3?10分别位于功率测试区3?4上电池片传输路径的两侧，第三定位气缸3?11位于功率测试区出口端的电池片传输路径上。第三定位气缸3?11的常态为阻挡电池片向前运行。第一定位气缸3?9的执行端、第二定位气缸3?10的执行端、第三定位气缸3?11的执行端上均设置定位条，增加作用面积，更均匀的为电池片施力。

[0101] 第一传输组件、第二传输组件中与电池片直接接触的部分为防静电平皮带。各个传输模组的动力由伺服电机控制，保证传输过程中的稳定并提升测量精度。本实施例中防静电平皮带的宽度以及两根平行的防静电平皮带之间的间距，是根据3栅～6栅电池片的尺寸来设定，取对所有栅线都无干涉的宽度和距离。使本装置无需调整能够适用于3～6栅电池片的传输工作。本实施例中，第一传输模组3中的防静电平皮带宽度为8～10mm，第一传输模组3中的两个平行的防静电平皮带之间间距为88～92mm；第二传输模组4中的防静电平皮带宽度为10～20mm，第二传输模组中的两个平行的防静电平皮带之间间距为90～130mm。

[0102] 第二传输模组4还包括：挡料气缸4?3、光电传感器D4?4、光电传感器E4?5、光电传感器F4?6、光电传感器G4?7。挡料气缸4?3设置于第二安装板4?2的分选区起始位置处，挡料气缸4?3的作用是调整电池片，防止有非正常状态，其略高出防静电平皮带，行程为前后动作。光电传感器D4?4、光电传感器E4?5、光电传感器F4?6、光电传感器G4?7沿电池片传送方向顺序布置于第二安装板4?2上，其中，光电传感器F4?6位于光电传感器E4?5与挡料气缸4?3之间，光电传感器G4?7位于挡料气缸4?3与废料盒4?8之间。[0103] 关于本实施例中所采用的检测装置的具体结构，参考图9至图12。如图9所示，本实施例中的检测装置包括：功率测试模组5，外观检测模组6。功率测试模组5、外观检测模6组均与太阳能电池分选机的控制系统连接。[0104] 其中，功率测试模组5包括：探针模组5?2、顶升机构A5?3、测试光源模组。顶升机构A5?3设置于太阳能电池分选机传输装置的功率测试区正下方，探针模组5?2设置于太阳能电池分选机传输装置的功率测试区正上方，测试光源模组设置于探针模组5?2正上方。[0105] 如图10、图11所示，探针模组5?2包括：探针5?2?1、探针固定件5?2?2、探针排安装架5?2?3、滑轨5?2?4、滑轨安装架5?2?5。滑轨5?2?4包括：第一滑轨、第二滑轨。第一滑轨、第二滑轨通过滑轨安装架5?2?5设置于传输装置的功率测试区正上方。探针排安装架5?2?3有多个，探针排安装架5?2?3呈条状结构，探针排安装架5?2?3的两端均设置有滑道，各个探针排安装架5?2?3通过各自两端的滑道设置于第一滑轨、第二滑轨上，探针排安装架5?

2?3通过滑轨紧固件与第一滑轨、第二滑轨锁紧连接。探针5?2?1通过探针固定件5?2?2设置于探针排安装架5?2?3上。

[0106] 探针排安装架5?2?3通过可拆方式设置于滑轨5?2?4上，本实施例中采用的滑轨5?2?4为光轴滑轨。光轴滑轨为调整轴，探针排安装架5?2?3用滑轨紧固件与滑轨5?2?4固定，调整时，只需松开滑轨紧固件手动增删探针排安装架5?2?3即可。或者，探针固定件5?

2?2以可拆方式设置于探针排安装架5?2?3上，当探针排安装架5?2?3之间没有干涉时，也可以通过拆除探针排安装架5?2?3上的探针固定件5?2?2来增删探针。

[0107] 为使本装置与太阳能电池分选机的传输装置结构更加整体化，如图9所示，优选的，将滑轨安装架5?2?5设置于传输装置的第一安装板3?2上，顶升机构A5?3也设置于传输装置的第一安装板3?2上。[0108] 如图12所示，本实施例中，在顶升机构A5?3的执行端上设置有吸附铜板5?4，吸附铜板5?4上设置有光电传感器5?5，光电传感器5?5与控制系统连接。吸附铜板5?4的作用是防止电池片顶升过程中移位，影响测量精度。[0109] 测试光源模组包括：导光筒5?1?1、导光筒安装架5?1?2、模拟太阳光照射的光源。导光筒5?1?1通过导光筒安装架5?1?2设置在探针模组5?2的正上方，模拟太阳光照射的光源设置于导光筒5?1?1内，模拟太阳光的光源与控制系统连接，导光筒5?1?1内侧涂有黑色油漆。[0110] 外观检测模组6包括：拍摄机构6?1、led灯板6?2。其中，led灯板6?2设置于太阳能电池分选机传输装置的外观检测区上，拍摄机构6?1设置于太阳能电池分选机传输装置的外观检测区的正上方。[0111] 关于本实施例中所采用的分拣装置的具体结构，参考图13至图17。如图13所示，本实施例所提供的太阳能电池分选机分拣装置，包括：十字模组7、收料盒8。[0112] 其中，十字模组7的结构如图14所示，包括：十字二维滑轨、分拣执行臂7?14。十字二维滑轨设置于传输装置的分选区上部，分拣执行臂7?14的固定端设置于十字二维滑轨中位于下方的滑轨上，分拣执行臂7?14的工作端朝向分拣区，分拣执行臂7?14的工作端设置有电池片吸附机构7?15。电池片吸附机构7?15与分选区电池片的高度差设置为电池片吸附机构7?15能够直接吸附和释放分选区上电池片的距离，这样可以省下垂直方向的移动机构，使得装置整体更加简洁，制作成本更低。[0113] 本实施例中，十字模组7的十字二维滑轨包括：X轴滑轨7?1、X轴同步带模组7?2、X轴拖链7?3、X轴拖链固定件7?4、X轴模组安装板7?5、X轴滑块7?6、Y轴滑轨7?7、Y轴同步带模组7?8、Y轴拖链7?9、Y轴拖链固定件7?10、Y轴模组安装板7?11、Y轴滑块7?12、分拣执行臂安装板7?13。X轴同步带模组7?2设置于X轴滑轨7?1上，X轴拖链7?3的活动端与X轴同步带模组7?2连接，X轴拖链7?3的固定端通过X轴拖链固定件7?4设置于X轴滑块7?6上，X轴滑块7?6设置于X轴7?1上，X轴滑块7?6通过Y轴模组安装板7?11与Y轴滑轨7?7连接。Y轴同步带模组7?8设置于Y轴滑轨7?7上，Y轴拖,7?9的活动端与Y轴同步带模组7?8连接，Y轴拖链7?9的固定端通过Y轴拖链固定件7?10设置于Y轴滑块7?12上，Y轴滑块7?12设置于Y轴滑轨

7?7上。分拣执行臂7?14通过分拣执行臂安装板7?13设置于Y轴滑块7?12上。十字二维滑轨通过X轴模组安装板7?5设置于传输装置的分选区上部。

[0114] 对于X轴同步带模组的动力机构、Y轴同步带模组的动力机构，优选的，采用减速伺服电机。对于电池片吸附机构7?15，本实施例采用的是伯努利吸盘。[0115] 对于收料盒8，如图1，收料盒8为多个，多个收料盒8分布设置于分选区的两侧。如图3、图5所示，收料盒8包括：盒体、支架8?3。盒体通过支架8?3设置于太阳能电池分选机传输装置的分选区的两侧。盒体包括：电池片承托板8?1、两个侧板8?3。电池片承托板8?1的结构如图4所示，电池片承托板8?1呈方形结构，方形结构的其中一对对角上分别开设有一大一小两个缺口。如果需要给收料盒8上安装传感器，可以在电池片承托板8?1上开设检测口8?1?3。本实施例中，在收料盒8上预留了传感器的检测口8?1?3，该检测口8?1?3的具体位置如图4所示，避开了大缺口8?1?1与小缺口8?1?2的连线，距离小缺口较近。侧板8?2的结构可参考图3、图5，侧板8?2呈梯形结构，两个侧板8?2分别设置于电池片承托板8?1上与小缺口8?1?2相邻的两个边上，除侧板8?2与电池片承托板8?1相连接处外，所有盒体的边角均为倒角结构。收料盒8的支架8?3顶部呈斜面结构，斜面结构与盒体的电池片承托板8?1的底部连接，固定在支架8?3上的盒体，其电池片承托板8?1的小缺口8?1?2的水平位置较大缺口8?1?1的水平位置低，使得收料盒8的盒体向两个侧板8?2聚拢的方向倾斜，以保护电池片防止滑落。

[0116] 为便于安装和检修，收料盒8的盒体通过支架8?3以可拆方式设置于盒太阳能电池分选机传输装置分选区的两侧。[0117] 对于收料盒的数量，理论上收料盒越多越好，本实施例中，参考了目前市场需求，将收料盒8设定为20个，如图13所示，平均分配设置于太阳能电池分选机传输装置的分选区的两侧，传输装置尾部的废料盒4?8如图中所示位置处。目前，20个等级足以满足市场需求，通过检测装置精准测量电池片的功率后，便可通过本分拣装置按照20个等级对电池片进行分拣。[0118] 本发明实施例的工作流程为：[0119] 1、上料：[0120] (1)放入待测试电池片：将待测试电池片放入料盒的托盘1?2上，待测试电池片与托盘1?2一同放在料盒中，再将料盒放在料盒传送模组1的同步带传送机构1?3入口处的同步带上。[0121] (2)检测是否上料：托盘1?2运行过程中触发第一光电传感器1?10，确认上料。[0122] (3)托盘1?2定位：托盘1?2运动触发第三光电传感器1?12，第三限位气缸1?8和第四限位气缸同时升起，阻止料盒前行，经过短暂延时后，第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7升起，对下一个即将到达工位的料盒进行限位。

[0123] (4)电池片检测：第二光电传感器1?11检测托盘1?2内是否有电池片，确认检测到电池片后，执行步骤(5)；未检测到电池片后，第三限位气缸1?8、第四限位气缸下降放行，经过短暂延时后，第一限位气缸1?6、第二限位气缸1?7下降放行。[0124] (5)顶料：电缸1?4上升将托盘1?2顶起。[0125] (6)高度检测：通过第四光电传感器1?13与第五光电传感器协同检测托盘1?2顶升后电池片是否到达可吸附高度：到达，则执行以下步骤；否则，电缸1?4继续上升。[0126] (7)吹气块3吹气：吹气块3吹气，避免旋转取料过程中由于速度快产生真空，导致瞬时受空气阻力过大使电池片产生破损，提升取料速度。[0127] (8)吸附：真空吸盘2?2吸附电池片，直到负压力检测器2?6的数值达到吸附要求。[0128] (9)旋转送料：旋转取料模组2上的伺服电机2?4运行，使旋转臂2?1旋转180度，至第六光电传感器2?8被第六光电传感器触发板2?9触发停止。真空吸盘2?2关闭，电池片送入传输装置中，上料完成。[0129] 2、定位[0130] 电池片下落至第一传送模组3的传送带上，触发位于第一传送模组3上的光电传感器A3?5，控制系统接受信号后控制位置调整气缸3?8动作，将电池片向前推动，以消除送料过程中的位置偏差。[0131] 3、传送至外观检测区域[0132] 调整气缸3?8动作后，第一传输模组3的伺服电机运转，将电池片送至外观检测区3?3。

[0133] 4、破片检测[0134] 此时外观检测模组6的led灯板6?2常亮，作用是增强拍照效果，拍摄机构6?1拍摄，控制系统根据拍摄信息检测电池片是否破损，如果检测到破损则直接由传送带送至废料盒4?8，如果检测通过无破损再进行下一步检测。[0135] 5、传送至功率测试区域[0136] 外观检测完成并且系统判断无破损后，第一传输模组3的伺服电机动作，由防静电平皮带带动电池片前行，在传送过程中有光电传感器B3?6。由于初始运行此处省略等待过程，非初始条件下将先等待前面测试完成。防静电平皮带将电池片送至功率测试区3?4工位，功率测试模组5中的吸附铜板5?4上的光电传感器5?5被触发，控制系统处理在触发后有一个延时，确保电池片已被第三定位气缸3?11挡住，第一传输模组3的伺服电机停止，第一定位气缸3?9和第二定位气缸3?10同时动作使电池片左右定位，动作完成后马上复位，等待功率测试仪检测。[0137] 6、功率检测[0138] 吸附铜板5?4吸附电池片，顶升机构A5?3动作，此时电池片与所有探针5?2?1接触，模拟太阳光照射的光源闪灯，同时控制系统接受电池片的伏安特性曲线，并分析数据将电池片分级，控制系统接收到数据后，控制顶升机构A5?3复位，电池片此时重新回到太阳能电池分选机传输装置上，检测完成。[0139] 7、传送至分选区域[0140] 第一传输模组3的伺服电机动作，电池片输送出测试工位，触发光电传感器C3?7，光电传感器C3?7是第二传输模组4的伺服电机的触发信号，第二传输模组4的伺服电机动作，电池片传送至第二传输模组4。第二传输模组4上有多个光电传感器，其作用是判断模组上是否有电池片，从而通知控制系统控制第二传输模组4的伺服电机动作。电池片运行至光电传感器F4?6触发，电池片传输至挡料气缸4?3处被挡住，等待分拣装置分选，挡料气缸4?3处为分选初始位，光电传感器F4?6触发后，控制系统控制分拣装置执行分选操作。[0141] 8、分拣[0142] 控制系统根据检测装置提供的测试结果将电池片分级，共20个等级，由控制系统判断等级，再控制分拣装置的十字模组7以吸附的形式分别将电池片吸附并送至相应的收料盒8上方，吸附停止，电池片落入相应的收料盒8中，十字模组7复位，回到分选初始位等待下一片电池片分选。[0143] 之后，由太阳能电池分选机的控制系统计数，当收料盒8中的电池片数达到规定片数时，提示人工取料，取料后，控制系统对该取料后的收料盒8重新计数。[0144] 最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。