太阳能电池的互联制造法及其制造的太阳能电池组件

权利要求书： 1.一种太阳能电池的互联制造法，其特征在于：所述互联制造法是将制成薄膜料进行导电复合处理，经过导电复合处理形成的导电复合膜与待用膜片层压互联后形成太阳能电池组件；

所述薄膜料制作过程：将第二胶膜层和背膜层分别从各自料卷进行放料，利用第二胶膜层和背膜层的高表面能以及排出二者之间部分空气而形成物理贴合的一体薄膜料；

所述导电复合膜制作过程：

打孔传送带下方的负压使薄膜料和金属丝吸附于打孔传送带，动力轮转动以带动打孔传送带并拉动薄膜料至第一操作平台上；

第二胶膜层和背膜层贴合成的薄膜料通过第一传动轮系统实现放料；

金属丝通过第二传动轮系统实现金属丝的放料；

上下热压操作过程：薄膜料与其下方的金属丝在第一操作平台上通过上热风模块及下加热模块的滚压模式下贴合，形成导电复合膜；

导电复合膜通过第三传动轮系统实现下料；

导电复合膜的制作过程包括剪裁操作：剪裁操作是将压合为一体的导电复合膜通过剪裁装置按照设计尺寸要求进行纵向裁剪，剪裁后准备下料。

2.根据权利要求1所述的一种太阳能电池的互联制造法，其特征在于：在导电复合膜进行复合加工的同时，第二操作平台上将前膜层进行传送，传送过程中依次铺设前膜层和第一胶膜层，再将多个电池片布置在铺有第一胶膜层的前膜层上，形成待用膜片。

3.根据权利要求1所述的一种太阳能电池的互联制造法，其特征在于：将导电复合膜铺设于所述待用膜片上，将导电复合膜的金属丝对准电池片电极，再进行电路连接，最后经过层压互联工序后形成太阳能电池组件。

4.一种利用权利要求1制造形成的太阳能电池组件，其特征在于：它包括前膜层、第一胶膜层、电池层和导电复合膜，所述前膜层、第一胶膜层、电池层和导电复合膜一体成型。

5.根据权利要求4所述的太阳能电池组件，其特征在于：电池层包括多个电池片，多个电池片水平并列设置在第一胶膜层和导电复合膜之间，导电复合膜包括第二胶膜层、背膜层和金属丝，所述金属丝、第二胶膜层和背膜层从上至下依次排列制为一体。

6.根据权利要求4或5所述的太阳能电池组件，其特征在于：金属丝替代为焊带。

7.根据权利要求6所述的太阳能电池组件，其特征在于：第一胶膜层、第二胶膜层和中间胶膜片均为EA膜片；前膜层为ETFE膜片、PDF膜片、FEP膜片或玻璃。

说明书： 一种太阳能电池的互联制造法及其制造的太阳能电池组件技术领域：

[0001] 本发明具体涉及一种太阳能电池的互联制造法及其制造的太阳能电池组件。背景技术：

[0002] 光伏太阳能是重要，也是发展最快的可再生能源之一。过去十年间，以PERC、黑硅技术为代表的晶硅太阳能电池的转换效率提高到20％以上，进一步提高很困难。其间电池

片成本也得到较大幅度的下降，但主要归因于规模经济。

[0003] 目前，组件的成本构成中，组件封装成本已经超过电池片成本。进一步降低组件封装成本，已成为光伏太阳能发电平准化成本在我国的大部分地区达到、或低于电网平价的

关键。

[0004] 在过去二十几年间，除以串焊机代替人工带来的生产效率提升以及规模扩张之外，晶硅组件封装技术和工艺基本上没有技术进步。尽管出现了一些新技术，如多主栅、半

片、叠瓦、聚光焊带、金属电极绕通(MWT)、发射极电极绕通(EWT)等技术，均未实现在组件封

装技术和工艺方面的技术变革，而且都因其技术自身存在的限制，难以依靠“规模经济”有

效降低组件封装成本。

[0005] 因此，开发新的组件封装技术和工艺十分必要。目前主流太阳能电池互联技术：将表面涂有铅锡合金等焊料的铜带，即焊带，焊接于电池片的主栅线以及相邻电池片背面焊

盘，通常焊接温度在230℃左右，如采用无铅焊料，则焊接温度也可能会更高(视其成分而

定)。主流太阳能电池及电池焊带互联技术存在如下问题：

[0006] 一、焊接温度高，因铜与硅的膨胀系数相差大，焊接过程的机械冲击、热冲击及其导致的残留应力，会造成主栅线两侧电池片产生微裂纹及细栅线断裂，因而导致组件的输

出功率及可靠性下降；

[0007] 二、栅线及焊带遮光面积大，导致输出功率下降；[0008] 三、电池工作温度高，导致输出功率下降；[0009] 四、工序多，工艺复杂，降低了系统运行可靠性；[0010] 五、生产效率低、成本高。[0011] 因此，采用全背接触太阳能电池，即电池的电极均在电池的非受光面的太阳能电池，同时以多根包敷有焊料的细金属丝替代焊带的方案的互联技术(以下简称“密栅技术”)

的方案受到重视。

[0012] 但目前密栅技术遇到若干技术困难，主要有：[0013] 一、焊接时细金属丝与电池片贴合不良，造成部分细金属丝无法与电极间形成良好的结合，即不能形成良好的欧姆接触；

[0014] 二、细金属丝与电池片电极精确对位困难。[0015] 为解决上述问题一，现有的方案(即方案1)是，焊接时，安置在电池片下方的具弹性的柔性底板，或数个顶柱顶起电池片，使得电池片“隆起”；或采用“拱起”的底板，或上方

另安排有与细金属丝呈90°角的金属丝压住，以改善细金属丝与电池片之间的贴合，并在同

一工位完成焊接。

[0016] 上述解决方案存在的主要问题是：对设备要求更高，机构与制程的复杂程度降低了制程的效率与可靠性。另一方面，因为电池电极与金属丝的接触面小，焊接后金属丝与电

极间的拉力值低，虚焊，或在后续的排版、电路连接、层压等工艺过程中发生脱焊风险大。

[0017] 为解决上述问题二，产生了将覆有低温合金焊料的金属丝预先固定于薄膜。并以层压完成电池互联的方案(即方案2)。以下称将金属丝、焊带/薄膜覆合工艺称为“覆合工

艺”，将由此形成的膜称为“导电覆合膜”。相较于方案1，该方案(方案2)的生产效率更高。但

是也由此产生了两个问题：膜的选材困难，及增加了工艺复杂性和成本。EA为最为常见的

光伏封装材料膜，不仅因为其产量大、价格低，还因为其可获得性和物化性能，如与电池片

的粘合性、耐候性等，已得到长期应用的可靠性验证。

[0018] 就封装材料性能而言，采用EA是合理的选择。但是因EA的高延展性以及柔软性导致的尺寸不稳定，造成“覆合工艺”过程金属丝或焊带定位困难，以及之后的电池片与“导

电覆合膜”间的定位困难。因此，方案2的“导电覆合膜”膜材通常选用聚乙烯、聚丙烯的更低

延展性的PO膜。选用聚乙烯、聚丙烯等PO膜作为膜材，不仅增加了成本，还因聚乙烯、聚丙烯

等PO膜与电池片间的粘合力下降，引入了“导电覆合膜”与EA等封装材料间结合的长期可

靠性问题带来的风险。上述问题至今未得到有效解决。

发明内容：

[0019] 为解决上述背景技术中提及的问题，本发明的目的在于提供一种太阳能电池的互联制造法及其制造的太阳能电池组件。

[0020] 一种太阳能电池的互联制造法，将制成薄膜料进行导电复合处理，经过导电复合处理形成的导电复合膜与待用膜片层压互联后形成太阳能电池组件。

[0021] 作为优选方案：薄膜料制作过程：将第二胶膜层和背膜层分别从各自料卷进行放料，利用第二胶膜层和背膜层的高表面能以及排出二者之间部分空气而形成物理贴合的一

体薄膜料。

[0022] 作为优选方案：导电复合膜制作过程：[0023] 打孔传送带下方的负压使薄膜料和金属丝吸附于打孔传送带，动力轮转动以带动打孔传送带并拉动薄膜料至第一操作平台上；

[0024] 第二胶膜层和背膜层贴合成的薄膜料通过第一传动轮系统实现放料；[0025] 金属丝通过第二传动轮系统实现金属丝的放料；[0026] 上下热压操作过程：薄膜料与其下方的金属丝在第一操作平台上通过上热风模块及下加热模块的滚压模式下贴合，形成导电复合膜；

[0027] 导电复合膜通过第三传动轮系统实现下料。[0028] 作为优选方案：裁剪操作：将压合为一体的导电复合膜通过剪裁装置按照设计尺寸要求进行纵向裁剪，剪裁后准备下料。

[0029] 作为优选方案：在导电复合膜进行复合加工的同时，第二操作平台上将前膜层进行传送，传送过程中依次铺设前膜层和第一胶膜层，再将多个电池片布置在铺有第一胶膜

层的前膜层上，形成待用膜片。

[0030] 作为优选方案：将导电复合膜铺设于所述待用膜片上，将导电复合膜的金属丝对准电池片电极，再进行电路连接，最后经过层压互联工序后形成太阳能电池组件。

[0031] 利用上述互联制造法制造的太阳能电池组件，它包括前膜层、第一胶膜层、电池层和导电复合膜，所述前膜层、第一胶膜层、电池层和导电复合膜一体成型。

[0032] 作为优选方案：电池层包括多个电池片，多个电池片水平并列设置在第一胶膜层和导电复合膜之间，导电复合膜包括第二胶膜层、背膜层和金属丝，所述金属丝、第二胶膜

层和背膜层从上至下依次排列制为一体。

[0033] 作为优选方案：金属丝替代为焊带。[0034] 作为优选方案：第一胶膜层、第二胶膜层和中间胶膜片均为EA膜片；前膜层为ETFE膜片、PDF膜片、FEP膜片或玻璃。

[0035] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：[0036] 一、本发明通过前膜层、第一胶膜层、电池层和导电复合膜之间相互配合形成的整体结构简单且合理，封装稳定可靠。

[0037] 二、与传统组件封装工艺以及上述将金属丝固定于PO膜的方案比较，因去掉了电池串焊、排版工序，本发明制程更简单、更可靠、更高效。

[0038] 三、与传统组件封装工艺比较，因去掉了焊接工序，将焊接/层压一次完成。工艺更简单节能。

[0039] 四、与将金属丝固定于PO膜的方案比较，因金属丝或焊带通过所谓“覆合工艺”固定于如由TPT+EA粘合构成的膜时，由于TPT形成的背膜层具有良好的尺寸稳定性，EA与

TPT、金属丝及电池片间的良好粘合力，在不引入其他透明膜材的情况下，既可保证金属丝

的精确、稳定的固定，又保证了封装的可靠性，而且工艺更简单可靠。

[0040] 五、与使用串焊机将金属丝直接焊接于电池片的传统组件封装工艺比较，该方案更简单可靠，焊接温度更低、焊接效果更好，因固定于EA上的金属丝能更可靠地将金属丝

或焊带贴紧电池片。

[0041] 六、本发明能够有效降低组件工作温度达3～6℃，从而降低组件升温造成的功率损失。

[0042] 七、本发明中电池片的焊点多，更可靠，而且即使发生裂片，其不良后果也小。[0043] 八、本发明可应用于半透明、半柔性组件，也可应用于双玻组件及双面电池层件。[0044] 九、本发明可制成半柔性组件，当背膜采用透明材料，如ETFE+EA时，可制成半透明组件。

[0045] 十、本发明用于适用于晶硅背接触太阳电池，异质结背接触电池或其他电极全在背面而且均呈平线排布的电池。

附图说明：

[0046] 为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。[0047] 图1为本发明的主视结构剖面示意图；[0048] 图2为导电复合膜的主视结构剖面示意图；[0049] 图3为互联制造法的操作流程示意图；[0050] 图4为本发明互联制造法操作流程的俯视状态示意图；[0051] 图5为电池片的电路结构示意图。[0052] 图中，1?前膜层；2?第一胶膜层；3?电池片；4?第二胶膜层；5?背膜层；6?金属丝；9?接线盒；10?第一主动轮；11?第一转向轮；12?第一张力轮；13?第一离子风枪；14?第二主动

轮；15?打孔传送带；16?第二转向轮；17?第二张力轮；18?定位槽；19?第一操作平台；20?上

热风模块；21?下加热模块；22?滚轮模块；23?第三主动轮；24?第三转向轮；25?第三张力轮；

26?第二离子风枪；27?负压腔室；28?高压风机；29?张力板；30?剪裁装置；31?下料装置；32?

第二操作平台。

具体实施方式：

[0053] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范

围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的

概念。

[0054] 在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大

的其他细节。

[0055] 具体实施方式一：如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实施方式包括薄膜料制作工艺、导电复合膜制作工艺、裁剪操作、待用膜片制作工艺以及层压互联工序；

[0056] 薄膜料制作工艺：将第二胶膜层4、背膜层5各自从其料卷进行放料，利用第二胶膜层4与背膜层5的高表面能以及排出二者之间部分空气而形成物理贴合的一卷薄膜料的过

程；该操作过程中第一主动轮10处，第一主动轮10与多个第一张力轮12相配合，将第二胶

膜、背膜各自从其料卷进入第一主动轮10上，经过多个第一张力轮12传送过程中利用第二

胶膜层4与背膜层5的高表面能以及排出二者之间部分空气而形成物理贴合的一卷薄膜料，

并送至打孔传送带15处。

[0057] 导电复合膜制作工艺：[0058] 打孔传送带15下方的负压腔室27使薄膜料和金属丝吸附于打孔传送带15，动力轮转动以带动打孔传送带15并拉动薄膜料至第一操作平台19上；负压腔室27的下方连接有高

压风机28。

[0059] 第二胶膜层4和背膜层5贴合成的薄膜料通过由第一主动轮10、第一转向轮11、第一张力轮12和第一离子风枪13组成的第一传动轮系统实现放料功能，并吸收第一主动轮10

与打孔传送带15间的速度差、防粘连；

[0060] 金属丝6通过由第二主动轮14、第二转向轮16、第二张力轮17、两个定位槽18组成的第二传动轮系统实现金属丝6的放料功能，并吸收第二主动轮14与打孔传送带15间的速

度差，从而防止金属丝6的跑偏；

[0061] 上下热压操作过程：薄膜料处于金属丝6的上方，薄膜料和金属丝6在第一操作平台19上通过上热风模块20及下加热模块21的滚压模式下贴合，形成导电复合膜；

[0062] 下加热模块的温度可调可控，加热温度根据第二胶膜层4的组成材料控制在60～140℃之间；上热风模块20由一个或数个热风枪组成，为辅助性加热，上热风模块20的温度

及风量可调；

[0063] 第一操作平台19上方安排的一个或数个滚轮模块22，沿与打孔传送带15运动方向作正向或反向运动，速度及行程可控，控制过程为现有技术，滚轮模块22与打孔传送带15运

动方向垂直且运动方向反向，滚轮模块22由一个或数个独立共架的单体滚轮模块构成，滚

轮模块22提供柔性、可调压力，以实现将金属丝6、第二胶膜层4和背膜层5贴合成一体形成

导电复合膜；

[0064] 导电复合膜通过由第三主动轮23、第三转向轮24、第二离子风枪26、张力板29、多个第三张力轮25组成的第三传动轮系统实现下料功能，并吸收第三主动轮23与打孔传送带

15间的速度差，从而防止粘连；

[0065] 上述过程中金属丝6还可替换为焊带；背膜层5为背膜胶膜。[0066] 裁剪操作：将压合为一体的导电复合膜通过剪裁装置30按照设计尺寸要求进行纵向裁剪，剪裁后准备下料，进入下料装置31。

[0067] 待用膜片的制作工艺：在导电复合膜进行复合加工的同时，第二操作平台32上将前膜层1和玻璃同步进行传送，传送过程中依次铺设前膜层1和第一胶膜层2，再将多个电池

片3布置在铺有第一胶膜层2的前膜层1上，形成待用膜片。

[0068] 层压互联工序：将复合加工形成的导电复合膜通过下料装置31传送至待用膜片的正上方，并将所述导电复合膜铺设于所述待用膜片上，此时固定于导电复合膜的金属丝6对

准电池片电极，由打孔传送带15运送至下一工位，进行电路连接，然后进入层压互联工序；

[0069] 所述层压互联工序，即通过抽真空、加热、加压的层压工艺，进一步将前膜层1、第一胶膜层2、电池层和导电复合膜封装成一体，同时完成金属丝6与电池片互联后，形成太阳

能电池组件。

[0070] 上述过程中太阳能电池组件可进一步加装边框、接线盒和电缆，即完成带有边框、接线盒和电缆的太阳能电池组件制作过程，或不加边框，形成无边框型太阳能电池组件。

[0071] 上述过程中第一传动轮系统、第二传动轮系统、第三传动轮系统和滚轮模块中包括的各种设备均为现有设备，上述过程中提到的各种设备的工作过程与现有技术相同。

[0072] 具体实施方式二：如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实施方式包括前膜层1、第一胶膜层2、电池层和导电复合膜，前膜层1、第一胶膜层2、电池层和导电复合膜从上至下依次

设置，电池层包括多个电池片3，多个电池片3水平并列设置在第一胶膜层2和导电复合膜之

间，导电复合膜包括第二胶膜层4、背膜层5和金属丝6，所述金属丝6、第二胶膜层4和背膜层

5从上至下依次排列制为一体。所述太阳能电池组件为具有光伏发电和建筑瓦的双功能的

组件，根据样品试验可知，所述太阳能电池组件轻质且超薄，测量其厚度小于5mm。

[0073] 进一步的，金属丝6替代为焊带。[0074] 进一步的，第一胶膜层2、第二胶膜层4和中间胶膜片均为EA膜片。EA膜片为一种胶膜片，其为现有产品。EA膜片乙烯?醋酸乙烯共聚物膜片。

[0075] 进一步的，电池片3的形状为矩形。电池片3为光伏电池片，具体为PERC电池片，其为现有产品。

[0076] 进一步的，多个电池片3呈矩形阵列排布在第一胶膜层2和金属丝6之间。以第二胶膜层4、背膜层5的膜材与金属丝6经所谓“覆合工艺”，制成所谓“导电覆合膜”，无需引入聚

乙烯、聚丙烯等新的膜材；导电复合膜本身可构成一种背膜层，此时导电复合膜为全尺寸，

即导电覆合膜为完整的背膜层5。具体的，其宽度为组件要求宽度，长度可按组件要求的长

度加以分割；金属丝或焊带涂覆有低温金属焊料，将全背接触电池片，受光面向下，精确放

置于前膜层1，然后以导电复合膜覆盖，此时导电复合膜中的金属丝或焊带接触全背接触电

池片3的电极；以层压实现电池片3互联。

[0077] 进一步的，前膜层1的上端面设置有接线盒9，接线盒9与电池层相连接。接线盒9为现有产品，其通过线路与多个电池片3相连接，控制电池片3的工作情况。接线盒9与电池片3

相配合的工作过程与现有技术相同。电池片3为晶硅太阳电池，多个电池片3的连接方式为

多线互联方式，即通过12～22根金属丝相连接；电池片3为n?IBC，柔性透明电极膜互联；

PERC电池或其他高效晶硅电池，焊带互联。

[0078] 具体实施方式三：本实施方式为具体实施方式一的进一步限定，电池层以上部分称为前膜层1，前膜层1的下表面与第一胶膜层2相粘合，前膜层1经改性，以保证与EA膜片

有足够的粘接强度，其外表面经减反射织构化工艺处理。前膜层1为ETFE膜片、PDF膜片或

FEP膜片。ETFE膜片为乙烯四氟乙烯聚合物膜片，PDF膜片为聚偏氟乙烯膜片，FEP膜片为氟

化乙烯丙烯聚合物膜片。

[0079] 前膜层1还可选：光伏玻璃；或PDF，FEP等有机聚合物膜；[0080] 第一胶膜层2还可选：以PO、PA、PE、PET等透明聚合膜替代EA。[0081] 具体实施方式四：电池层为背接触电池，电池片3为晶硅背接触太阳电池；电池片3还可选：异质结背接触电池、或其他电极全在背面而且均呈平行直线排布的电池。

[0082] 具体实施方式五：本实施方式为具体实施方式一的进一步限定，金属丝6为数根金属丝排列形成，无氧铜；12～38根；直径200～300μm。焊料层：BiPbSn合金：Biwt％：50～

52.5％；Pbwt％：28～32％；Snwt％：15.5～22％。或焊料层可选：铋锡合金：铋57％，锡

43％；铟锡合金：铟51.7％，锡48.3％；铋锡银合金：铋57％，锡41％，银2％；

[0083] 具体实施方式六：当金属丝6替代为焊带时，焊带由多根无氧铜水平并列排列形成，无氧铜的个数为12～38根；无氧铜的宽度取值范围为0.6～2.4mm；无氧铜厚度取值范围

为0.3～1.8mm。焊料层：BiPbSn合金：Biwt％：50～52.5％；Pbwt％：28～32％；Snwt％：

15.5～22％。或焊料层可选：铋锡合金：铋57％，锡43％；铟锡合金：铟51.7％，锡48.3％；铋

锡银合金：铋57％，锡41％，银2％；

[0084] 具体实施方式七：本实施方式为具体实施方式一的进一步限定，制成背膜层5的可选材料如下：

[0085] 当背膜层5为TPT复合背膜时，TPT复合背膜的下面，接触空气面，TPT复合背膜的上面，粘接EA面，TPT复合背膜为PF、PET、PF复合形成。

[0086] 当背膜层5为TPE复合背膜时，TPE复合背膜的下面，接触空气面，TPE复合背膜的上面粘接EA面，TPE复合背膜为PF、PET、EA复合形成。

[0087] 背膜层5可选还包括：上层为EA、PDF、PO、PE或PA；下层为ETFE、PF、PO、PE或PA，还可为ETFE、PF、PDF与EA构成的复合膜。

[0088] 具体实施方式八：本实施方式为具体实施方式一、二、三、四、五、六或七的进一步限定，本实施方式中每个电池片的形状为矩形，多个电池片呈矩形阵列排布在第一胶膜层

和金属丝之间。

[0089] 具体实施方式九：结合图1、图2、图3、图4和图5说明本实施方式，本实施方式中所述互联制造法是将制成薄膜料进行导电复合处理，经过导电复合处理形成的导电复合膜与

待用膜片层压互联后形成太阳能电池组件。

[0090] 进一步的，薄膜料制作过程：将第二胶膜层4和背膜层5分别从各自料卷进行放料，利用第二胶膜层4和背膜层5的高表面能以及排出二者之间部分空气而形成物理贴合的一

体薄膜料。

[0091] 进一步的，导电复合膜制作过程：[0092] 打孔传送带下方的负压使薄膜料和金属丝6吸附于打孔传送带15，动力轮转动以带动打孔传送带15并拉动薄膜料至第一操作平台19上；

[0093] 第二胶膜层4和背膜层5贴合成的薄膜料通过由第一主动轮10、第一转向轮11、第一张力轮12、第一离子风枪13组成的第一传动轮系统实现放料功能，并吸收第一主动轮10

与打孔传送带15间的速度差、防粘连；

[0094] 金属丝6通过由第二主动轮14、第二转向轮16、第二张力轮17、定位槽18组成的第二传动轮系统实现金属丝6的放料功能，并吸收第二主动轮14与打孔传送带15之间的速度

差，从而防止金属丝6跑偏；

[0095] 上下热压操作过程：薄膜料处于金属丝6的上方，薄膜料和金属丝6在第一操作平台19上通过上热风模块20及下加热模块21的滚压模式下贴合，形成导电复合膜；

[0096] 下加热模块21的温度可调可控，将第二胶膜层4的加热温度控制在100℃；上热风模块20由一个或数个热风枪组成，为辅助性加热，上热风模块20的温度及风量可调，调节过

程为现有技术。

[0097] 第一操作平台19上方安排的一个或数个滚轮模块22，沿与打孔传送带15运动方向作正向或反向运动，速度及行程可控，与打孔传送带15运动方向垂直且反向，每个滚轮模块

22由一个或数个独立共架的滚轮单体模块构成，滚轮模块22提供柔性、可调压力，以实现将

金属丝6、第二胶膜层4和背膜层5贴合成一体形成导电复合膜；

[0098] 导电复合膜通过由第三主动轮、第三转向轮、张力板、第二离子风枪组成的第三传动轮系统实现下料功能，并吸收主动轮与打孔传送带间的速度差，从而防止粘连。

[0099] 进一步的，裁剪操作：将压合为一体的导电复合膜通过剪裁装置按照设计尺寸要求进行纵向裁剪，剪裁后准备下料。

[0100] 进一步的，在导电复合膜进行复合加工的同时，第二操作平台32上将前膜层进行传送，传送过程中依次铺设前膜层1和第一胶膜层2，再将多个电池片3布置在铺有第一胶膜

层2的前膜层1上，形成待用膜片。

[0101] 进一步的，将复合加工形成的导电复合膜通过下料装置32传送至待用膜片的正上方，并将所述导电复合膜铺设于所述待用膜片上，此时固定于导电复合膜的金属丝6对准电

池片3的电极，由打孔传送带15运送至下一工位，进行电路连接，然后进入层压互联工序；

[0102] 进一步的，所述层压互联工序，即通过抽真空、加热、加压的层压工艺，进一步将前膜层1、第一胶膜层2、电池层和导电复合膜封装成一体，同时完成金属丝6与电池层中电池

片3互联后，形成太阳能电池组件。其他未提及的操作步骤与具体实施方式一相同。