快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂、制备方法及应用

权利要求书： 1.一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用，其特征在于，包括如下步骤：（1）将坩埚刷上涂料后，将纯镁置入坩埚并升温至纯镁完全熔化，升温过程中在熔化的纯镁表面铺撒覆盖剂；

（2）纯镁完全熔化后，升温至700℃ 850℃；

~

（3）在步骤（2）所得产物中加入稀土中间合金，熔化后搅拌均匀，撇渣；

（4）在步骤（3）所得产物中加入快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂进行精炼；

（5）精炼完成后对所得产物进行捞渣、静置，得到镁合金熔体；

步骤（4）中，快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂包括如下质量百分比的组分：CaCl218~35%；

BaCl210~22%；

NaCl0.5 10%；

~

CaF21~8%；

BaBr20.5~12%；

KBr、NaBr或CaBr2中的一种以上15~25%；

KCl余量；

步骤（2）中加入的稀土中间合金中的稀土元素质量占步骤（5）所得镁合金熔体质量的百分比为≥6%。

2.根据权利要求1所述的一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用，其特征在于，步骤（4）中，快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的制备方法包括如下步骤：S1将CaCl2、BaCl2、NaCl、CaF2、BaBr2、KCl和KBr、NaBr或CaBr2中的一种以上在200℃~

230℃条件下分别烘干脱水，并存放于干燥密闭容器中备用；

S2将坩埚升温至230℃ 270℃；

~

S3将CaCl2、NaCl和KCl混合均匀后得到混合盐A；将BaCl2、BaBr2和KBr、NaBr或CaBr2中的一种以上混合均匀后得到混合盐B；

S4将混合盐A加入坩埚中，升温至部分熔化后加入混合盐B，并将坩埚升温至720 790~℃，直至混合盐完全融化；

S5将完全熔化后的混合盐搅拌后，浇注到模具中，凝固冷却后得到块状熔剂；

S6将块状熔剂破碎后与CaF2混合，并进行碾磨和过筛后，放于干燥密闭容器备用。

3.根据权利要求2所述的一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用，其特征在于，所述步骤S5中，将完全熔化后的混合盐搅拌1 20min后，浇注到模具中。

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4.根据权利要求1所述的一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用，其特征在于，所述步骤（4）中所加入的含溴精炼剂的质量占步骤（5）所得镁合金熔体质量的1 5%。

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5.根据权利要求1所述的一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用，其特征在于，所述步骤（4）中进行精炼的时间为5 30min，精炼时不断用精炼勺搅拌或通入惰性气体；

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所述步骤（5）中静置时间为10 20min。

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6.根据权利要求1所述的一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用，其特征在于，所述步骤（2）中加入的稀土中间合金中的稀土元素包括Gd、Y、Nd、La、Ce、Sm、Sc、Er、Dy、Ho、Yb或Eu中的一种以上。

7.根据权利要求1所述的一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用，其特征在于，所述步骤（1）中的涂料为滑石粉、水玻璃和水的混合溶液；步骤（2）中的覆盖剂为RJ?1，RJ?2或JDMF中的一种以上；加入覆盖剂的质量不大于纯镁及稀土中间合金总重量的5%。

说明书： 一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂、制备方法及应用技术领域[0001] 本发明属于金属材料及冶金技术领域，特别涉及一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂、制备方法及应用。背景技术[0002] 镁及镁合金作为最轻的金属结构材料，具有密度小、比强度比刚度高、阻尼性能好、电磁屏蔽能力强的优点，轻量化潜力巨大，在航空航天、军工、汽车、3C产品等领域具有广阔的应用前景。[0003] 近年来，随着航空航天、国防军工的发展，非主承力结构件对材料的室温、高温强韧性提出了更高的要求，传统镁合金的性能渐渐难以满足服役需要。研究中发现，在镁中引入稀土元素可以有效提升镁合金的综合服役性能。稀土原子通过在热处理时固溶进镁基体，引发强烈的晶格畸变，降低基面与非基面滑移阻力差异，能起到提升合金力学性能、增加合金塑性的作用。稀土镁合金还能在后续时效过程中析出富稀土相，极大提升合金的室高温力学强度和耐热、抗蠕变性能。近几年开发稀土镁合金如W63Z，研制的大型复杂铸件本体室温抗拉强度达到330MPa，延伸率超过3％，已在多型号航天器产品上获得批量工程应用。[0004] 但镁和稀土化学性质都十分活泼，高温下合金熔体极易与大气反应形成氧化镁、稀土氧化物、碳化物等杂质，这些杂质往往伴随着缩松，且会在镁合金中形成微裂纹，极大降低材料的力学性能，所以在熔炼镁合金时需要向熔体内加入精炼剂以除去各类夹杂物。目前针对稀土镁合金，多采用JDMJ或RJ6进行精炼。JDMJ在净化ZM5、ZM6等牌号镁合金具有优秀的精炼效果，但该熔剂含有40～50％MgCl2，会与稀土元素如Gd、Y等反应生成稀土氯化物，产生稀土原子的化学损耗，造成稀土元素的浪费，增加了材料成本。RJ6用CaCl2代替MgCl2，不会造成稀土元素的烧损，在处理ZM6、E31等低稀土含量的镁合金熔体时净化效果较佳，但是在净化稀土含量更高的合金如W63Z时，因稀土原子总量较多，合金密度大、粘度高，导致RJ6铺展性差，净化效率一般，且易浮在熔体表面，沉降缓慢，精炼完成后需长时间静置，否则铸件中会出现严重的熔剂夹杂。而长时间静置会使稀土镁合金中比重较大的Gd、Y沉降，加剧熔体的不均匀性，使铸件中有严重的成分偏析。此外，稀土镁合金为细化晶粒，往往需要添加Zr元素，长时间静置过程中Zr也极易发生沉降，晶粒细化能力急剧下降，影响合金的性能与延伸率。针对上述现状，专利CN1537962A在精炼剂中加入稀土氯化物，以抑制稀土原子的损耗，有效提升熔体精炼效果与稀土收得率。专利CN1563445A和CN101260482A在精炼剂内加入冰晶石提升熔剂造渣能力，加入稀土化合物和锆化物以抑制稀土和Zr损耗，熔体润湿性好，杂质吸附充分，提升了熔体精炼效果。但上述熔剂在高稀土含量镁合金和大熔炼量镁合金中应用时，依旧面临沉降缓慢、难分离，静置时间长的问题，且Zr化物的加入，自身容易成为熔剂夹杂，影响精炼剂净化效率。

[0005] 此外，随着铸件尺寸的增大与熔炼量的增加，为规避铸件中熔剂夹杂，需要进一步延长静置时间以使夹杂充分沉降，其结果便是晶粒粗化、比重偏析的问题进一步加剧，目前尚无良好的解决该矛盾的方法。因此，针对稀土镁合金，开发出快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂非常重要。发明内容[0006] 本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂，本发明精炼剂的组分包括CaCl2、BaCl2、NaCl、CaF2、BaBr2、溴化物和KCl；本发明精炼剂针对稀土镁合金中精炼剂沉降缓慢、分离性差、静置时间长的问题，增大了比重剂的含量，提升了精炼剂的密度，加入部分溴盐作助熔剂，精炼剂的铺展性、造渣能力和精炼能力得到提升，在精炼过程中对合金中的夹杂物有良好的润湿、吸附、捕获能力，并且与镁合金熔体有较大的比重差，可与镁合金熔体的快速分离，在不影响晶粒细化效果的基础上实现镁合金熔体内夹杂物的有效去除，同时能够减少稀土原子与Zr颗粒在静置过程中的损耗，可在精炼后较短静置时间内实现镁合金熔体内夹杂物的充分去除，既不产生熔剂夹杂，又不会影响晶粒细化效果，有效缩短精炼工艺，尤其适用于熔体粘度高、密度大的稀土含量镁合金的精炼处理。本发明还提供了上述含溴精炼剂的制备方法和应用。[0007] 为实现上述发明目的，本发明提供如下技术方案：[0008] 一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂，包括如下质量百分比的组分：[0009][0010] 所述溴化物为KBr，NaBr或CaBr2中的一种或一种以上组合。[0011] 上述一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的制备方法，包括如下步骤：[0012] S1将CaCl2、BaCl2、NaCl、CaF2、BaBr2、溴化物和KCl在200℃～230℃条件下分别烘干脱水，并存放于干燥密闭容器中备用；[0013] S2将坩埚升温至230℃～270℃；[0014] S3将CaCl2、NaCl和KCl混合均匀后得到混合盐A；将BaCl2、BaBr2和溴化物混合均匀后得到混合盐B；[0015] S4将混合盐A加入坩埚中，升温至部分熔化后加入混合盐B，并将坩埚升温至720～790℃，直至混合盐完全融化；

[0016] S5将完全熔化后的混合盐搅拌后，浇注到模具中，凝固冷却后得到块状熔剂；[0017] S6将块状熔剂破碎后与CaF2混合，并进行碾磨和过筛后，放于干燥密闭容器备用。[0018] 进一步的，上述一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的制备方法中，所述步骤S3和S6中加入的原料配比为：[0019][0020] 所述溴化物为KBr，NaBr或CaBr2中的一种或一种以上组合。[0021] 进一步的，上述一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的制备方法中，所述步骤S5中，将完全熔化后的混合盐搅拌1～20min后，浇注到模具中。[0022] 上述一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用，包括如下步骤：[0023] (1)将坩埚刷上涂料后，将纯镁置入坩埚并升温至纯镁完全熔化，升温过程中在熔化的纯镁表面铺撒覆盖剂；[0024] (2)纯镁完全熔化后，升温至700℃～850℃；[0025] (3)在步骤(2)所得产物中加入稀土中间合金，熔化后搅拌均匀，撇渣；[0026] (4)在步骤(3)所得产物中加入权利要求1所述的一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂进行精炼；[0027] (5)精炼完成后对所得产物进行捞渣、静置，得到镁合金熔体。[0028] 进一步的，上述快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用中，所述步骤(4)中所加入的含溴精炼剂的质量占步骤(5)所得镁合金熔体质量的1～5％。[0029] 进一步的，上述快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用中，所述步骤(4)中进行精炼的时间为5～30min，精炼时不断用精炼勺搅拌或通入惰性气体；[0030] 所述步骤(5)中静置时间为10～20min。[0031] 进一步的，上述快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用中，所述步骤(2)中加入的稀土中间合金中的稀土元素质量占步骤(5)所得镁合金熔体质量的百分比为≥6％。[0032] 进一步的，上述快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用中，所述步骤(2)中加入的稀土中间合金中的稀土元素包括Gd，Y，Nd，La，Ce，Sm，Sc，Er，Dy，Ho，Yb或Eu中的一种或一种以上组合。[0033] 进一步的，上述快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用中，所述步骤(1)中的涂料为滑石粉、水玻璃和水的混合溶液；步骤(2)中的覆盖剂为RJ?1，RJ?2或JDMF中的一种或一种以上组合；加入覆盖剂的质量不大于纯镁及稀土中间合金总重量的5％。[0034] 本发明与现有技术相比具有如下有益效果：[0035] (1)本发明快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂中，在MgCl2?KCl?NaCl混合熔盐体系基础上，采用对氯化物、合金中夹杂具有良好的吸附作用的CaCl2替代MgCl2作为主要造渣组分，不会造成稀土元素的损耗；[0036] (2)本发明快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂中，调节了氯盐、氟盐和溴盐的配比，加入BaBr2、KBr、NaBr或CaBr2等溴盐作助熔剂，由于溴离子半径大于氯离子，相同电荷下对阳离子的吸引能力下降，从而减弱离子化合物间的极性，减小了精炼剂?熔体、精炼剂?夹杂界面间的表面张力和粘度，提升了精炼剂在熔体中的铺展性与对夹杂物的吸附能力；[0037] (3)本发明快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂中，增大了比重剂BaCl2的含量，提升了精炼剂的密度，加入的溴盐的密度也大于氯盐和氟盐，能够进一步提升精炼剂的密度，加大与镁熔体的比重差，提升熔剂的分离性；[0038] (4)本发明制得的精炼剂具有合适的熔点、粘度、密度、表面张力，铺展性好，造渣能力强，在熔体中能够有效、全面地俘获夹杂物，并实现金属熔体的快速分离，既能够在较短静置时间内实现镁熔体内夹杂物的充分去除，不产生熔剂夹杂，又不会影响晶粒细化效果，，可有效应用于工业生产，尤其适用于熔体粘度高、密度大的稀土含量镁合金的精炼处理。附图说明[0039] 图1为实施例3采用本发明精炼剂处理得到的树脂砂型铸造W63Z镁合金大型铸件某部位的凝固组织；[0040] 图2为对比例3采用传统精炼剂处理得到的树脂砂型铸造W63Z镁合金大型铸件某部位部位的凝固组织。具体实施方式[0041] 下面通过对本发明进行详细说明，本发明的特点和优点将随着这些说明而变得更为清楚、明确。[0042] 在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。[0043] 针对稀土镁合金特别是高稀土含量镁合金熔体粘度大、密度大，且稀土镁合金中精炼剂沉降缓慢，分离性差，静置时间长，铸件中易有熔剂夹杂，精炼静置后晶粒易发生粗化等问题，本发明提出一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂，所包含的组分质量百分比范围为：CaCl2：18?35％；BaCl2：10?22％；NaCl：0?10％；CaF2：1?8％；BaBr2：0.5?12％；溴化物：0?25％；KCl：余量。其中溴化物为KBr、NaBr或CaBr2。组分纯度可以是分析纯、化学纯等工业纯及以上的纯度。本发明精炼剂可用于稀土镁合金熔炼过程中去除杂质元素与非金属夹杂物的精炼处理，具有精炼效果好、精炼过程短的优点，能在较短静置时间内实现镁熔体内夹杂物的充分去除，既不产生熔剂夹杂，又不会影响晶粒细化效果，可有效应用于工业生产。[0044] 上述一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的制备方法包括以下步骤：[0045] S1，将上述原料在200℃?230℃分别烘干脱水，存放在干燥密闭容器中备用；该步骤中，干燥密闭容器可以是干燥皿、有防潮功能的密封袋，也可以封入真空袋中抽至真空。[0046] S2，将坩埚升温至250℃后加入按设计比例混合均匀的CaCl2、NaCl和KCl，升温至部分熔化后，加入按设计比例混合均匀的BaCl2、BaBr2和溴化物，将坩埚升温至720?790℃，待混合盐完全熔化后搅拌1～20min，浇注到模具中，凝固冷却成块；该步骤中，坩埚材质可以是石墨坩埚、刚玉坩埚，也可以是铁质坩埚，只需要能够承受相应的高温、且不会与熔盐反应的材料，均可以作为坩埚的材质；该步骤中，搅拌方式应为机械搅拌，搅拌棒材质可以与坩埚材质相同，也可以与坩埚材质不同，只需要能够保证相应的高温、且不会与熔盐反应；该步骤中，搅拌温度与时间取决于坩埚口熔剂烟气溢出情况，当烟气溢出剧烈时，应适当降低坩埚温度并缩短搅拌时间，以减少熔剂制备过程中易挥发组分的损耗。[0047] S3，待步骤S2得到的块状熔剂破碎，与CaF2混合并装入球磨机内碾磨，碾磨后过筛除去用于碾磨的磨料，装入干燥密闭容器备用。[0048] 本发明快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂的应用方法包括以下步骤：[0049] S1，将坩埚刷上涂料，按照设定好的合金成分配料将纯镁置入坩埚并升温至纯镁完全熔化，撒上覆盖剂防止燃烧，纯镁完全熔化后继续升温至700℃～850℃；该步骤中，所述覆盖剂包括但不限于RJ?1、RJ?2、JDMF等中的任意一种或多种。覆盖剂用量应当不大于纯镁及中间合金总重量的5％。[0050] S2，按照设定好的合金成分配料加入稀土中间合金并搅拌均匀后撇渣，然后进行5～30min的精炼处理，精炼期间向熔体内撒入预热后占合金总重量1～5％的精炼剂并不断用精炼勺搅拌或通入惰性气体；该步骤中，稀土中间合金中的稀土元素包括但不限于Gd、Y、Nd、La、Ce、Sm、Sc、Er、Dy、Ho、Yb、Eu中的任意一种或多种；优选地，稀土中间合金中稀土元素质量占最终所得镁合金熔体质量的百分比为≥6wt.％。[0051] 经过大量研究发现，稀土质量分数对精炼剂选用有重要影响，不受任何理论限制地，本发明人认为：随着镁合金中稀土含量的增加，合金熔体的密度与粘度会逐渐增大。经过生产验证，当镁合金熔体中总稀土质量分数≥6wt.％时，使用传统精炼剂便开始存在铺展性差、沉降缓慢的问题，而本发明所制备的精炼剂可以很好的解决这一问题。[0052] S3，精炼处理完毕后捞渣、静置，即得到精炼效果良好的镁合金熔体。[0053] 实施例1[0054] 一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂，其组分和质量分数为：KCl：33％，CaCl2：30％；BaCl2：10％；NaCl：5％；CaF2：2％；BaBr2：5％；KBr：10％；CaBr2：5％。

[0055] 本发明的快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂制备方法是：将上述原料在210℃分别烘干脱水，存放在干燥密闭容器中备用；将坩埚升温至250℃后加入按设计质量分数称量好且混合均匀的CaCl2、NaCl和KCl，升温至部分熔化后，加入按设计比例混合均匀的BaCl2、BaBr2和KBr，将坩埚升温至750℃，待熔剂完全熔化后搅拌5min，浇注到模具中，凝固冷却成块；将得到的块状熔剂破碎，与CaF2混合并装入球磨机内碾磨，碾磨后过筛，装入干燥密闭容器备用。[0056] 一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂制备应用方法，包括以下步骤：按照Mg?5Gd?3Nd?0.4Zr合金成分配料。将坩埚刷上涂料，将纯镁置入坩埚并升温，撒上覆盖剂防止燃烧，纯镁熔化后升温至760℃，加入中间合金并搅拌均匀撇渣后进行5min的精炼处理，精炼期间向熔体内撒入预热后占合金总重量1.5％的精炼剂并不断用精炼勺搅拌或通入惰性气体；精炼处理完毕后捞渣、静置10min，即得到精炼效果良好的镁合金熔体。重力浇注金属型试样，T6抗拉强度270MPa，延伸率2.1％，断口均没有检测到夹杂。

[0057] 实施例2[0058] 一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂，其组分和质量分数为：KCl：36％，CaCl2：25％；BaCl2：13％；NaCl：0.5％；CaF2：1％；BaBr2：8％；NaBr：4.5％；CaBr2：12％。

[0059] 本发明的快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂制备方法是：将上述原料在220℃分别烘干脱水，存放在干燥密闭容器中备用；将坩埚升温至250℃后加入按设计质量分数称量好、混合均匀的CaCl2、NaCl和KCl，升温至部分熔化后，加入按设计比例混合均匀的BaCl2、BaBr2、NaBr和KBr，将坩埚升温至760℃，待熔剂完全熔化后搅拌10min，浇注到模具中，凝固冷却成块；将块状熔剂破碎，与CaF2混合并装入球磨机内碾磨，碾磨后过筛，装入干燥密闭容器备用。[0060] 一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂应用方法，包括以下步骤：按照Mg?10Gd?3Y?0.5Zr合金成分配料。将坩埚刷上涂料，将纯镁置入坩埚并升温，撒上覆盖剂防止燃烧，纯镁熔化后升温至750℃，加入中间合金并搅拌均匀撇渣后进行10min的精炼处理，精炼期间向熔体内撒入预热后占合金总重量2％的精炼剂并不断用精炼勺搅拌或通入惰性气体；

精炼处理完毕后捞渣、静置15min，即得到精炼效果良好的镁合金熔体。差压浇注某树脂砂型大型铸件，本体取样T6抗拉强度350MPa，延伸率2％，断口均没有检测到夹杂。

[0061] 实施例3[0062] 一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂，其组分和质量分数为：KCl：31％，CaCl2：20％；BaCl2：15％；NaCl：0.5％；CaF2：1.5％；BaBr2：5％；KBr：13％；NaBr：2％；CaBr2：12％。

[0063] 本发明的快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂制备方法是：将上述原料在230℃分别烘干脱水，存放在干燥密闭容器中备用；将坩埚升温至250℃后加入按设计质量分数称量好、混合均匀的CaCl2、NaCl和KCl，升温至部分熔化后，加入按设计比例混合均匀的BaCl2、BaBr2、NaBr和KBr，将坩埚升温至760℃，待熔剂完全熔化后搅拌15min，浇注到模具中，凝固冷却成块；将得到的块状熔剂破碎，与CaF2混合并装入球磨机内碾磨，碾磨后过筛，装入干3

燥密闭容器备用，本实施例制得精炼剂室温密度2.56g/cm。

[0064] 一种快速沉降稀土镁合金用含溴精炼剂应用方法，包括以下步骤：按照Mg?6Gd?3Y?0.4Zr合金成分配料。将坩埚刷上涂料，将纯镁置入坩埚并升温，撒上覆盖剂防止燃烧，纯镁熔化后升温至770℃，加入中间合金并搅拌均匀撇渣后进行15min的精炼处理，精炼期间向熔体内撒入预热后占合金总重量2.5％的精炼剂并不断用精炼勺搅拌或通入惰性气体；精炼处理完毕后捞渣、静置20min，即得到精炼效果良好的镁合金熔体。差压浇注某树脂砂型大型铸件，本体取样T6抗拉强度330MPa，延伸率4％，同一部位合金组织如图1所示，夹杂物体积分数0.13％，断口均没有检测到夹杂。

[0065] 对比例1[0066] 本对比例是实施例1的对比例，与实施例1不同之处仅在于精炼剂采用JDMJ精炼剂，与实施例1采用相同熔炼工艺得到的Mg?5Gd?3Nd?0.4Zr镁合金重力浇注金属型试样，本体T6抗拉强度225MPa，延伸率0.9％，断口处检测到夹渣。[0067] 对比例2[0068] 本对比例是实施例2的对比例，与实施例2不同之处仅在于精炼剂采用JDMJ精炼剂，与实施例2采用相同熔炼工艺得到的Mg?10Gd?3Y?0.5Zr镁合金某差压铸造树脂砂型大型铸件同一部位本体取样，T6抗拉强度320MPa，延伸率1.8％。[0069] 对比例3[0070] 本对比例是实施例3的对比例，与实施例3不同之处仅在于精炼剂采用RJ6精炼剂，3

本对比例中精炼剂室温密度2.27g/cm ，与实施例3采用相同熔炼工艺得到的Mg?6Gd?3Y?

0.4Zr镁合金某差压铸造树脂砂型大型铸件同一部位金相组织如图2所示，本体T6抗拉强度

285MPa，延伸率2.4％，断口处检测到氟锆酸钾和碳化物夹杂。

[0071] 由上述实施例1?3及对比例1?3可以看出，本发明精炼剂能够有效提高镁合金铸件的抗拉强度和延伸率，且具有优异的除杂效果。[0072] 以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。[0073] 本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。