蒸汽循环供热降膜式蒸发设备

权利要求书： 1.一种蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，包括：蒸发装置，包括降膜式加热器及分离器，原液在降膜式加热器中加热后通入所述分离器中进行蒸发，所述降膜式加热器包括加热罐及设于加热罐内的多个降膜管及设于降膜管上方的原液分布器，所述原液分布器用于将原液在所述降膜管的管壁上以液膜的状态向下流动；

热泵压缩机，用于向降膜式加热器提供蒸汽热源；

抽真空装置，用于对所述分离器进行抽真空；

换热装置；

蒸汽循环管路，依次连接所述热泵压缩机、降膜式加热器及换热装置，蒸汽循环管路还设有用于控制蒸汽循环管路中蒸汽压力的控制装置；

原液蒸汽管路，依次连接所述分离器、换热装置及抽真空装置，原液蒸发所产生的原液蒸汽与蒸汽热源在降膜式加热器中换热后产生的冷凝水在所述换热装置中进行换热。

2.根据权利要求1所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述降膜管竖直设置并通过管板固定于加热罐内，所述原液分布器包括进料管、设于进料管端部的布料板、设于布料板下方的第一分布器，第一分布器包括第一底板及第一围堰，所述第一底板上开设有多个第一分布孔，所述第一分布孔在竖直方向上与所述降膜管错开设置，第一分布器将原液分配至降膜管的内管壁；所述第一分布器设有上下贯穿的导气管，所述导气管的上端高于第一底板上表面的原液液面。

3.根据权利要求2所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述原液分布器还包括设于布料板与第一分布器之间的第二分布器，第二分布器包括第二底板及第二围堰，所述第二底板上开设有多个第二分布孔，所述第一分布孔与所述第二分布孔在竖直方向上错开设置。

4.根据权利要求1所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述降膜管水平设置并通过管板固定于加热罐内，所述原液分布器包括进料管及设于进料管端部的喷淋装置，喷淋装置沿降膜管的长度方向设置，以将原液均匀分配至所述降膜管的外管壁。

5.根据权利要求1所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述蒸汽循环管路包括高温高压蒸汽管路、气液混合蒸汽管路及低压蒸汽管路，所述高温高压蒸汽管路设于热泵压缩机与降膜式加热器之间，以将热泵压缩机产生的高温高压蒸汽通入所述降膜式加热器中，所述气液混合蒸汽管路设于所述降膜式加热器与所述换热装置之间，用于输送在降膜式加热器中与原液换热后的气液混合物，所述低压蒸汽管路设于换热装置与热泵压缩机之间。

6.根据权利要求1所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述原液蒸汽管路包括高温原液蒸汽管路及原液蒸汽冷凝水管路，所述高温原液蒸汽管路设于所述分离器与所述换热装置之间，所述原液蒸汽冷凝水管路设于所述换热装置与所述抽真空装置之间，所述抽真空装置通过原液蒸汽冷凝水管路、换热装置及高温原液蒸汽管路对所述分离器内部进行抽真空。

7.根据权利要求1所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，还包括向所述热泵压缩机提供蒸汽的供热装置；所述换热装置包括壳体及设于所述壳体内的盘管或列管。

8.根据权利要求7所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述供热装置为蒸汽发生器，所述蒸汽发生器的蒸汽出口与所述壳体连通。

9.根据权利要求7所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述供热装置为设于所述壳体内的加热器。

10.根据权利要求1所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述控制装置包括节流装置。

11.根据权利要求1所述的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其特征在于，所述抽真空装置包括依次通过管路循环连接的射流器、储水罐及水泵，所述射流器与所述分离器连接。

说明书： 蒸汽循环供热降膜式蒸发设备技术领域[0001] 本实用新型涉及蒸发技术领域，尤其涉及一种蒸汽循环供热降膜式蒸发设备。背景技术[0002] 目前，蒸发工艺是废液处理回收利用的主要措施，该处理方法及工艺在现代工业生产中应用十分广泛，其目的基本都是去除废液中的水分，成为蒸馏水，同时提高废液浓

度，以达到后续处理要求。而蒸发工艺一般能耗较高，因此利用MR蒸发器对污水废液进行

处理是现阶段较多见的方式，该方式可对蒸发产生的蒸汽进行回收利用，能耗较少。

[0003] 然而该工艺中，不论是直接对蒸发产生的原液蒸汽进行利用，还是通过气液分离装置的净化后进行利用，原液蒸汽中仍会残留部分杂质或腐蚀性气体，会对热泵压缩机造

成一定程度的污染或损坏，另外，原液蒸汽中还存在部分不凝气体，直接回收利用原液蒸汽

时会明显影响热泵压缩机的运行稳定性，使得能耗增加，原液处理量减少。

[0004] 因此，有必要设计一种蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，以解决上述问题。实用新型内容

[0005] 本实用新型的目的在于提供一种有效利用原液蒸汽的热量的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备。

[0006] 为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其包括：

[0007] 蒸发装置，包括降膜式加热器及分离器，原液在降膜式加热器中加热后通入所述分离器中进行蒸发，所述降膜式加热器包括加热罐及设于加热罐内的多个降膜管及设于降

膜管上方的原液分布器，所述原液分布器用于将原液在所述降膜管的管壁上以液膜的状态

向下流动；

[0008] 热泵压缩机，用于向降膜式加热器提供蒸汽热源；[0009] 抽真空装置，用于对所述分离器进行抽真空；[0010] 换热装置；[0011] 蒸汽循环管路，依次连接所述热泵压缩机、降膜式加热器及换热装置，蒸汽循环管路还设有用于控制蒸汽循环管路中蒸汽压力的控制装置；

[0012] 原液蒸汽管路，依次连接所述分离器、换热装置及抽真空装置，原液蒸发所产生的原液蒸汽与蒸汽热源在降膜式加热器中换热后产生的冷凝水在所述换热装置中进行换热。

[0013] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述降膜管竖直设置并通过管板固定于加热罐内，所述原液分布器包括进料管、设于进料管端部的布料板、设于布料板下方的第一

分布器，第一分布器包括第一底板及第一围堰，所述第一底板上开设有多个第一分布孔，所

述第一分布孔在竖直方向上与所述降膜管错开设置，第一分布器将原液分配至降膜管的内

管壁；所述第一分布器设有上下贯穿的导气管，所述导气管的上端高于第一底板上表面的

原液液面。

[0014] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述原液分布器还包括设于布料板与第一分布器之间的第二分布器，第二分布器包括第二底板及第二围堰，所述第二底板上开设

有多个第二分布孔，所述第一分布孔与所述第二分布孔在竖直方向上错开设置。

[0015] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述降膜管水平设置并通过管板固定于加热罐内，所述原液分布器包括进料管及设于进料管端部的喷淋装置，喷淋装置沿降膜管

的长度方向设置，以将原液均匀分配至所述降膜管的外管壁。

[0016] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述蒸汽循环管路包括高温高压蒸汽管路、气液混合蒸汽管路及低压蒸汽管路，所述高温高压蒸汽管路设于热泵压缩机与降膜式

加热器之间，以将热泵压缩机产生的高温高压蒸汽通入所述降膜式加热器中，所述气液混

合蒸汽管路设于所述降膜式加热器与所述换热装置之间，用于输送在降膜式加热器中与原

液换热后的气液混合物，所述低压蒸汽管路设于换热装置与热泵压缩机之间。

[0017] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述原液蒸汽管路包括高温原液蒸汽管路及原液蒸汽冷凝水管路，所述高温原液蒸汽管路设于所述分离器与所述换热装置之间，

所述原液蒸汽冷凝水管路设于所述换热装置与所述抽真空装置之间，所述抽真空装置通过

原液蒸汽冷凝水管路、换热装置及高温原液蒸汽管路对所述分离器内部进行抽真空。

[0018] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，还包括向所述热泵压缩机提供蒸汽的供热装置；所述换热装置包括壳体及设于所述壳体内的盘管或列管。

[0019] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述供热装置为蒸汽发生器，所述蒸汽发生器的蒸汽出口与所述壳体连通。

[0020] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述供热装置为设于所述壳体内的加热器。

[0021] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述控制装置包括节流装置。[0022] 作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述抽真空装置包括依次通过管路循环连接的射流器、储水罐及水泵，所述射流器与所述分离器连接。

[0023] 由以上技术方案可知，本实用新型通过设置蒸汽循环管路、原液蒸汽管路及换热装置，可有效对原液蒸发所产生的原液蒸汽的热量进行利用，一方面可有效回收热量、减小

蒸汽设备的整体能耗，另一方面可避免直接回收利用原液蒸汽时其中的不凝气体等杂质影

响整个设备的运行稳定性；其次，蒸汽热源与原液换热后也可以进行循环利用，无需冷凝回

收，该部分余热也得到有效的利用，进一步减小蒸汽设备的整体能耗，节省了能源；另外，降

膜式蒸发速度快，蒸发温度低，适用于热敏物料的蒸发，且原液成膜状，换热系数较大，蒸发

效率高。

附图说明[0024] 图1为本实用新型一实施例的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备的示意图。[0025] 图2为图1中降膜式加热器的局部示意图。[0026] 图3为图2中第一分布器及第二分布器的示意图。[0027] 图4为本实用新型另一实施例的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备的示意图。[0028] 图5为另一实施例中供热装置与换热装置的示意图。[0029] 图6为另一实施例中供热装置与换热装置的示意图。[0030] 图7为图1中抽真空装置的示意图。具体实施方式[0031] 为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

[0032] 请参图1所示的一种蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，其包括：蒸发装置1、热泵压缩机2、换热装置5、抽真空装置6、供热装置7、原液预热装置8、蒸汽循环管路10、原液蒸汽管路

20及原液进液管路30。

[0033] 请一并参图2及图3所示，蒸发装置1包括分离器11及降膜式加热器12。分离器11的内部形成蒸发腔室。降膜式加热器12用于将蒸汽热源与原液进行换热，原液在降膜式加热

器12中加热后通入分离器11中进行蒸发分离。降膜式加热器12包括加热罐121及设于加热

罐121内的多个降膜管122及设于降膜管122上方的原液分布器123。原液分布器123与原液

进液管路30连接，以将原液在降膜管122的管壁上以液膜的状态向下流动。本实施例中，降

膜管122竖直设置并通过管板124固定于加热罐121内，管板124为两个，分别设于降膜管

122的两端。

[0034] 原液分布器123包括进料管1231、设于进料管1231端部的布料板1232、设于布料板1232下方的第二分布器1233及第一分布器1234。布料板1232用于将原液分配到第二分布

器1233上，第二分布器1233用于将原液分配至第一分布器1234上。

[0035] 第一分布器1234包括第一底板及第一围堰，第一底板上开设有多个第一分布孔1236，第一分布孔1236在竖直方向上与降膜管122错开设置，第一分布器1234将原液分配至

降膜管122的内管壁。第二分布器1233包括第二底板及第二围堰，第二底板上开设有多个第

二分布孔1235，第一分布孔1236与第二分布孔1235在竖直方向上错开设置。如此设置，第

二底板上表面的原液自第二分布孔1235流至第一底板的上表面，然后通过第一分布孔1236

向下流至降膜管122之间的管板124的上表面，进一步流入降膜管122并在其内管壁上形成

液膜。

[0036] 优选的，第一分布器1234设有上下贯穿的多个导气管1237，导气管1237的上端高于第一底板上表面形成的原液液面，以防止原液进入导气管1237。本实施例中，在竖直方向

上，导气管1237与降膜管122的中心对齐。原液在换热过程中产生的蒸汽可自导气管1237向

第一分布器1234的上方流通，从而使得原液可顺利流入降膜管122内，导气管1237的设置起

到稳定原液流速的作用。

[0037] 热泵压缩机2用于向降膜式加热器12内部提供高温高压蒸汽，具体的，热泵压缩机2包括蒸汽入口21及蒸汽出口22，加热罐121开设有蒸汽入口12a及蒸汽出口12b，蒸汽出口

22与蒸汽入口12a连接，蒸汽经过换热后自蒸汽出口12b排出。因此本实施例中，原液在降膜

管122内部流动，而蒸汽热源在降膜管122与加热罐121之间的缝隙中流通，管内的液膜与管

外的蒸汽进行换热。

[0038] 原液的液膜在降膜管122中的因重力的作用向下流动，边流动边蒸发；当到达降膜管122的底端，原液与蒸发的蒸汽基本完成了分离，进入到分离器2中进行蒸发分离。经蒸发

后的原液浓度有所升高，由原液进液泵33的作用经原液循环管路32再次进入原液分布器

1233，原液分布器123将原液均匀分布并进入降膜管122当蒸发至设定的时间，原液浓度增

加，变为浓缩液，此时浓缩液出阀打开，浓缩液排出泵工作，将浓缩液排出。原液供液管路30

与原液循环管路32连接，以补充新鲜原液，原液进液泵33设于原液供液管路30上，持续循环

进行蒸发。

[0039] 请参图4所示，为本实用新型另一实施例的蒸汽循环供热降膜式蒸发设备，该实施例中，区别点在于降膜式加热器12’的具体结构、原液的进液方式及蒸汽热源的通入方式，

因此以下仅针对上述区别点进行详细描述，其他装置及连接方式不做赘述。降膜式加热器

12’包括水平设置的加热罐121’及水平设置在蒸发罐121’内的降膜管122’及位于降膜管

122’上方的原液分布器123’，降膜管122’通过管板124’固定于加热罐121’内。原液分布器

123包括进料管及设于进料管端部的喷淋装置，喷淋装置沿降膜管122’的长度方向设置，以

将原液均匀分配至降膜管的外管壁。与上述实施例相反，本实施例中，原液在降膜管122’的

外管壁上形成液膜，而蒸汽热源则通至降膜管122’内部并在其内流通，管内的蒸汽与管外

的液膜进行换热。

[0040] 蒸汽循环管路10依次连接热泵压缩机2、降膜式加热器12及换热装置5，以对热源蒸汽进行循环。热泵压缩机2用于对蒸汽进行压缩并向降膜式加热器12提供蒸汽热源。原液

蒸汽管路20依次连接分离器11、换热装置5、原液预热装置7及抽真空装置6，原液蒸发所产

生的原液蒸汽与蒸汽热源在降膜式加热器12中换热后产生的冷凝水在换热装置5中进行换

热。

[0041] 具体的，蒸汽循环管路10包括高温高压蒸汽管路101、气液混合蒸汽管路102及低压蒸汽管路103，高温高压蒸汽管路101设于热泵压缩机2与降膜式加热器12之间，以将热

泵压缩机2产生的高温高压蒸汽通入降膜式加热器12中；气液混合蒸汽管路102设于降膜式

加热器12与换热装置5之间，用于输送在降膜式加热器12中与原液换热后的气液混合物。低

压蒸汽管路103设于换热装置5与热泵压缩机2之间，热泵压缩机2通过低压蒸汽管路103对

换热装置5中的液态冷凝水进行减压气化并抽取，从而进行下一轮的压缩形成高温高压蒸

汽。

[0042] 优选的，蒸汽循环管路10还设有控制装置，控制装置用于控制蒸汽循环管路10中蒸汽压力，其设于气液混合蒸汽管路102上。优选的，控制装置包括节流装置3，节流装置3可

以为比例控制阀或节流阀，节流装置3用于调节高温高压蒸汽管路101中蒸汽的压力及温

度。优选的，高温高压蒸汽管路101中蒸汽的压力约140KPa，温度为110℃。在其他实施例中，

节流装置3的下游也可以设置疏水装置4，疏水装置4用于将气液混合蒸汽管路102中流过的

气液混合物进行分离，并将液态的冷凝水通入换热装置5中。控制装置的设置保持了蒸汽热

源及热泵压缩机2产生的高温高压蒸汽的温度及压力恒定，使得热泵压缩机2工作稳定，不

仅可以保证热泵压缩机2的使用寿命，而且使得能耗降低，进一步降低蒸发能耗，节约成本。

[0043] 原液蒸汽管路20具体包括高温原液蒸汽管路201及原液蒸汽冷凝水管路202。高温原液蒸汽管路201设于分离器11与换热装置5之间，原液蒸汽冷凝水管路202设于换热装置5

与抽真空装置6之间。抽真空装置6用于对分离器11进行抽真空，具体的，抽真空装置6通过

原液蒸汽冷凝水管路202、换热装置5及高温原液蒸汽管路201对分离器11内部进行抽真空

处理。

[0044] 由此可见，原液蒸发产生的原液蒸汽与冷凝水在换热装置5中进行热交换过程。冷凝水吸收原液蒸汽的热量升温，并在热泵压缩机2的作用下气化，而原液蒸汽降温变成原液

冷凝水并自抽真空装置6抽出。本实施例中，换热装置5为列管式换热器，其包括壳体51及设

于壳体51内并列设置的若干列管52，壳体51与列管52之间形成壳层。原液蒸汽管路20与壳

层连通，蒸汽循环管路10与列管52连通。如此进行原液蒸汽与冷凝水的换热。通过换热装置

5，利用原液蒸发出的原液蒸汽的热能，使得蒸汽可循环使用，持续提供蒸发热源，无需持续

使用外接蒸汽，大大减少热源蒸汽耗量，减小了蒸发系统能耗，降低了蒸汽设备的运行成

本。

[0045] 本实用新型中，换热装置5的形式可以选择其他类型。请参图5所示，为另一实施例中的换热装置5c的示意图，换热装置5c为盘管式换热器，其包括壳体51c及设于壳体51c内

的盘管52c，壳体51c与盘管52c之间形成壳层。原液蒸汽管路20与盘管52c连通，蒸汽循环管

路10与壳层连通。如此设置，同样可以实现高温原液蒸汽与冷凝水的换热。

[0046] 供热装置7的作用为：为蒸汽循环管路10提供初始蒸汽热源，以快速启动蒸发过程。具体的，本实施例中，供热装置7为蒸汽发生器，优选的，蒸汽发生器的蒸汽出口与壳体

51连通，即：蒸汽发生器的蒸汽出口与换热装置5的壳层连通，其产生的初始蒸汽热源首先

通入壳层，进而被热泵压缩机2吸入。

[0047] 请参图6所示，在另一实施例中，供热装置为加热器7d，其设于换热装置5的壳层内，壳层内首先设置一定量的纯水，加热器7d用于对纯水进行加热，以产生初始蒸汽热源。

在此实施例中，原液蒸汽管路20与列管52连通，蒸汽循环管路10与壳层连通。如此进行高温

原液蒸汽与冷凝水的换热。在其他实施例中，也可以直接采用外接蒸汽，为蒸汽循环管路提

供初始蒸汽热源。

[0048] 请参图7所示，本实施例中，抽真空装置6包括依次通过管路循环连接射流器61、储水罐63及水泵62，射流器61与分离器11连接。原液蒸发产生的原液蒸汽经换热后成为冷凝

水，经水泵62和射流器61持续工作的作用，抽至储水罐63中；储水罐63设有排水阀64及排水

泵65，储水罐63内自上而下还设有液位开关66、67、68，设定液位开关66为高液位，液位开关

67为中液位，液位开关68为低液位，当冷凝水液位到达液位开关67的位置时，排水阀64打

开，排水泵65工作将冷凝水排出；当冷凝水液位到达液位开关68的位置时，排水阀64关闭，

排水泵65停止工作。在其他实施方式中，抽真空装置也可以设置为其他形式，如真空泵、风

机等。

[0049] 本实例中，维持分离器11的真空度为?43KPa，原液在此真空度下的蒸发温度低于其常压的沸点温度，原液进行蒸发产生蒸汽温度约为85?90℃，其经由高温原液蒸汽管路

201进入换热装置5。抽真空装置6的设置使得原液蒸发温度低于常压时的沸点，使得原液蒸

发所需热量减少。其他实施例中，可根据实际需要设置分离器11的真空度，在此不予限制。

[0050] 原液预热装置8包括原液预热罐及设于原液预热罐内部的换热器，换热器的一端与换热装置5连接，换热器的另一端与抽真空装置6连接，原液预热罐与降膜式加热器12连

接。如此设置，可进一步利用原液蒸汽经过换热装置5换热后剩余的热量，提高原液温度，使

得原液更快进入蒸发状态，提高蒸发效率，进一步降低蒸发器能耗。

[0051] 工作时，首先蒸发装置1启动，抽真空装置6开始运行，抽真空装置6持续抽出分离器11内的气体，使得分离器11内的负压保持在恒定值；当分离器11中的真空度达到设定值

时，原液由原液进液管路30、经过原液预热装置7进入降膜式加热器12内，同时供热装置7开

始向热泵压缩机2提供初始蒸汽热源，热泵压缩机2工作，持续抽入这部分蒸汽转化为高温

高压的蒸汽并排出，经由高温高压蒸汽管路101进入降膜式加热器12供原液蒸发使用。原

液吸收了这部分高温高压蒸汽的热量，蒸汽温度有所降低，形态由水气混合态逐渐成为液

态，经由节流装置3、疏水装置4，进入换热装置5进行换热。由于热泵压缩机2的蒸汽入口21

持续抽吸，疏水装置4之后的气液混合蒸汽管路102中为负压，液态热水温度降至80℃?85

℃，经过换热装置5吸收原液蒸发产生的蒸汽的热能，使其在85℃左右发生相变，液态热水

转变成温度恒定的蒸汽，并进入热泵压缩机2中，热泵压缩机2再将其转变为恒定的高温高

压蒸汽(110℃)并排出，如此循环。

[0052] 由上述过程可以看出蒸汽热源的形态变化：供热装置7提供的初始蒸汽热源，热泵压缩机2吸收初始蒸汽热源并将其转变为高温高压蒸汽，进入到降膜式加热器12进行蒸发，

蒸发后由水气混合物逐渐转为液态热水，进入换热装置5进行换热；液态热水吸收原液蒸发

蒸汽的热能，转化为其汽化的潜热，转变为蒸汽，经由低压蒸汽管路103进入到热泵压缩机

2，热泵压缩机2将此部分蒸汽又转化为高温高压的蒸汽以供原液蒸发使用。该变化过程中，

供热装置7提供的初始热源在第一个蒸发循环后，转变成了下一个蒸发循环的热源，这样供

热装置7就可以停止初始热源的提供，大大降低了蒸汽耗量。

[0053] 综上所述，本实用新型通过设置蒸汽循环管路、原液蒸汽管路及换热装置，可有效对原液蒸发所产生的原液蒸汽的热量进行利用，一方面可有效回收热量、减小蒸汽设备的

整体能耗，另一方面可避免直接回收利用原液蒸汽时其中的不凝气体或固体颗粒等杂质影

响整个设备的运行稳定性；另外，蒸汽热源与原液换热后也可以进行循环利用，无需冷凝回

收，该部分余热也得到有效的利用，进一步减小蒸汽设备的整体能耗，节省了能源；本实用

新型的蒸发设备无需持续通入蒸汽，只需在蒸发装置运行的初期提供蒸汽热源，降低蒸发

器运行成本；本实用新型的蒸发设备通过设置抽真空装置，使得原液蒸发所需温度较低，提

高了蒸发效率；本实用新型通过设置降膜式加热器，使得原液停留时间短，蒸发速度快，蒸

发温度低，适用于热敏物料的蒸发，而且由于原液呈膜状，因此换热系数较大，蒸发效率较

高。

[0054] 以上实施例仅用于说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，对本说明书的理解应该以所属技术领域的技术人员为基础，尽管本说明书参照上述的实施例

对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域的技术人员应当理解，所属技术领域的技

术人员仍然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而一切不脱离本实用新型的精神和

范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。